本实用新型涉及一种焊接夹具，尤其是涉及一种重型汽车车架管状梁焊接夹具，属于焊接技术领域。
背景技术：
如图1所示，重型汽车车架管状梁包括管状横梁1、管状梁左支架2、支架板组件3、支架板3-1、加强筋3-2、管状梁右支架4和封板5。管状梁左支架2和管状梁右支架4的中心设有椭圆型通孔，管状横梁1的两端分别穿过对应管状梁支架上的椭圆孔。
目前，上述具特殊结构的重型汽车车架管状梁均采用人工完成组焊，工装散件定位精度差，焊接质量不稳定，返修率高，无法实现自动化焊接，焊接效率低，制约了企业生产规模的扩大。因此，亟待研发一种可满足自动化焊接设备要求的管状梁焊接辅助夹具，与焊接机器人和变位机配合使用，从而提高生产效率，保证焊接质量，创造更多效益。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种结构简单、操作简便、工作效率高的重型汽车车架管状梁焊接夹具。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种重型汽车车架管状梁焊接夹具，包括焊接胎架、定位机构、支撑机构、导向机构和动力机构，定位机构包括两个侧板座，两个侧板座平行间隔设置，支撑机构对称设置在焊接胎架上并位于两侧板座之间，侧板座沿对角线布置有一组定位销，导向机构包括设置在焊接胎架上的导轨和与导轨配合的滑块，侧板座设置在滑块上，动力机构与侧板座连接用于推动侧板座沿导轨做直线往复运动。
上述重型汽车车架管状梁焊接夹具基础上，动力机构包括推拉式压钳，推拉式压钳设置在焊接胎架上，且推拉式压钳的推杆中心线与导轨的导轨安装面平行。
上述重型汽车车架管状梁焊接夹具基础上，推拉式压钳和水平式压钳均通过螺栓与侧板座连接。
上述重型汽车车架管状梁焊接夹具基础上，支撑机构包括支架座和l型调整基准块，l型调整基准块经定位销和第一紧固螺钉固定在焊接胎架上，l型调整基准块和支架座之间设有移动调整螺钉，支架座通过第二紧固螺钉固定在焊接胎架上。
上述重型汽车车架管状梁焊接夹具基础上，侧板座包括相互垂直设置的水平底板和竖直板，水平底板与滑块可拆卸连接，竖直板上设有长条形孔，水平底板和竖直板之间设有加强板。
上述重型汽车车架管状梁焊接夹具基础上，焊接胎架为型材焊接而成的框架结构。
本实用新型的优点在于：
1.该重型汽车车架管状梁的自动焊夹具设有水平放置并可沿直线导轨同轴移动的左右两个侧板座，通过向其左、右两个侧板座上分别安装一组沿对角线布置的定位销，从而形成同轴且彼此相对的两个定位机构，用于实现对管状横梁及其左右支架的同轴装卡和定位。其中，侧板座的移动距离可以通过推拉式压钳的行程调整。通过l型调整基准块的调节螺钉和支架座与焊接胎架连接处的调整垫片，来调节支架座水平方向和高度方向的距离。进而实现支架板组件焊接位置的确定。
2.该重型汽车车架管状梁的自动焊夹具可以配合焊接机器人与焊接变位机共同完成重型汽车车架管状梁的焊接作业，从而克服人工组对工装定位精度差，焊接质量不稳定，返修率高和焊接效率低的问题
3.该重型汽车车架管状梁的自动焊夹具还具有结构简单实用，操作方便，成本低廉，便于推广普及等优点。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
图1是重型汽车车架管状梁的立体结构示意图；
图2是重型汽车车架管状梁焊接夹具的立体结构示意图；
图3是重型汽车车架管状梁焊接夹具的支撑机构的立体结构示意图
其中，1、管状横梁，2、左支架支架，3、板组件支架板，3-1、加强筋，3-2、管状梁，4、右支架，5、封板，6、导轨防护罩，7、导轨，8、推拉式压钳，9、滑块，10、水平式压钳，11、支撑机构，12、侧板座，13、焊接胎架，14、第一紧固螺钉，15、定位销，16、l型调整基准块，17、调整螺钉，18、第二紧固螺钉，19、支架座。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
参考图1，一种重型汽车车架管状梁焊接夹具，包括焊接胎架13、定位机构、支撑机构11、导向机构和动力机构，定位机构、支撑机构11、导向机构和动力机构均设置在焊接胎架13上。
下面具体说一下各个部件结构：
焊接胎架13为型材焊接而成的框架结构；
定位机构包括两个侧板座12，两个侧板座12平行间隔设置，支撑机构11对称设置在焊接胎架13上并位于两侧板座12之间，侧板座12沿对角线布置有一组定位销孔，定位销体穿过定位销孔将侧板座12与管状梁连接；
参考图3，支撑机构11包括支架座19和l型调整基准块16，支架座19包括斜板19-1、立柱19-2和底座19-3，l型调整基准块16经定位销15和第一紧固螺钉14固定在焊接胎架13上，l型调整基准块16和支架座19之间设有移动调整螺钉17，支架座19通过第二紧固螺钉18固定在焊接胎架13上，定位销2与紧固螺钉3将l型调整基准快固定在焊接胎架上，调整螺钉3用以连接l型调整基准块1和支架座19，通过移动调整螺钉6位置来确定支架座19准确位置，以补偿工件和夹具的制作误差，待支架座19位置确定后，用紧固螺钉5将支架座19固定连接在焊接胎架上；
导向机构包括设置在焊接胎架13上的导轨7和与导轨7配合的滑块9，侧板座12设置在滑块9上，动力机构与侧板座12连接用于推动侧板座12沿导轨7做直线往复运动，导轨7两侧安装导轨防护罩6；
动力机构包括推拉式压钳8，推拉式压钳8设置在焊接胎架13上，且推拉式压钳8的推杆中心线与导轨7的导轨安装面平行。
本实施例中，其还包括水平式压钳10，水平式压钳10设置在侧板座12上部并与重型汽车车架管状梁的封板相连。
本实施例中，推拉式压钳8和水平式压钳10均通过螺栓与侧板座12连接，推拉式压钳8为米思米mc07-7，水平式压钳10为天津好手ch-12130。
本实施例中，侧板座12包括相互垂直设置的水平底板12-3和竖直板12-2，水平底板12-3与滑块9可拆卸连接，竖直板12-2上设有长条形孔，水平底板和竖直板之间设有加强板12-1。
具体应用本实用新型的重型汽车车架管状梁自动焊夹具时，使两侧的侧板座12均水平放置并左右对齐，并将支架座19分别竖直固定在焊接胎架3的两侧。掰动推拉式压钳8使其通过直线导轨7和滑块9带动侧板座2水平移动至夹紧位置。将重型汽车车架管状梁放置在支架座19上，定位销体穿过定位销孔将侧板座12与管状梁连接，掰动推拉式压钳8使其通过直线导轨7和滑块9带动侧板座12水平移动至夹紧位置，压下水平式压钳10，在相应位置插入紧固螺栓，并将管状梁工件固定在侧板座2和支架座19上，至此完成了管状梁焊接前的装卡作业，并可以开始由焊接机器人配合焊接变位机对重型汽车车架管状梁进行后续的自动焊接作业。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种重型汽车车架管状梁焊接夹具，其特征在于：包括焊接胎架（13）、定位机构、支撑机构、导向机构和动力机构，定位机构包括两个侧板座（12），两个侧板座（12）平行间隔设置，支撑机构对称设置在焊接胎架（13）上并位于两侧板座（12）之间，侧板座（12）沿对角线布置有一组定位销孔，导向机构包括设置在焊接胎架（13）上的导轨（7）和与导轨（7）配合的滑块（9），侧板座（12）设置在滑块（9）上，动力机构与侧板座（12）连接用于推动侧板座（12）沿导轨（7）做直线往复运动。
2.根据权利要求1所述重型汽车车架管状梁焊接夹具，其特征在于：动力机构包括推拉式压钳（8），推拉式压钳（8）设置在焊接胎架（13）上，且推拉式压钳（8）的推杆中心线与导轨（7）的导轨安装面平行。
3.根据权利要求2所述重型汽车车架管状梁焊接夹具，其特征在于：其还包括水平式压钳（10），水平式压钳（10）设置在侧板座（12）上部并与重型汽车车架管状梁的封板相连。
4.根据权利要求2或3所述重型汽车车架管状梁焊接夹具，其特征在于：推拉式压钳（8）和水平式压钳（10）均通过螺栓与侧板座（12）连接。
5.根据权利要求1或2或3所述重型汽车车架管状梁焊接夹具，其特征在于：支撑机构包括支架座（4）和l型调整基准块（5），l型调整基准块（5）经定位销（15）和第一紧固螺钉（14）固定在焊接胎架（13）上，l型调整基准块（5）和支架座（4）之间设有移动调整螺钉（17），支架座（4）通过第二紧固螺钉（18）固定在焊接胎架（13）上。
6.根据权利要求1或2或3所述重型汽车车架管状梁焊接夹具，其特征在于：侧板座（12）包括相互垂直设置的水平底板和竖直板，水平底板与滑块（9）可拆卸连接，竖直板上设有长条形孔，水平底板和竖直板之间设有加强板。
7.根据权利要求1或2或3所述重型汽车车架管状梁焊接夹具，其特征在于：焊接胎架为型材焊接而成的框架结构。
技术总结