本实用新型涉及机械零件加工领域，具体是一种弹簧自动分料机构。
背景技术：
在各行业的装配、各种弹簧安装过程中，弹簧分离分料全靠人工分离分料，人工分料工作强度大，速度慢，且完全无法配合自动化设备的生产。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种弹簧自动分料机构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种弹簧自动分料机构，包括机台、弹簧震动盘、分料装置和传送带，所述弹簧震动盘通过支柱设置在机台上；所述弹簧震动盘的底部内置震动电机，弹簧震动盘底部倾斜设置，其最低位置设有弹簧出口；所述分料装置上设有垂直的弹簧落料槽，弹簧落料槽与弹簧出口通过铁氟龙管连接，弹簧可经过铁氟龙管落入弹簧落料槽中；
所述分料装置的弹簧落料槽中卡入有上卡板和下卡板，分料装置的背部设有上气缸和下气缸，上卡板和下卡板的端部分别与上气缸和下气缸连接；
所述弹簧落料槽的底部连接有弹簧落料管，机台上设有传送带，传送带经过弹簧落料管下方，所述弹簧落料管底部设有红外传感器，红外传感器可检测传送带上是否有产品通过。
优选地，所述上卡板与下卡板的间距等于弹簧的高度。
优选地，所述机台上还设有控制面板，所述红外传感器、传送带、上气缸、下气缸均与控制面板连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、弹簧自动分离后，逐个送出，快而稳定。
2、配合到各种自动化设备中，实现全自动不间断弹簧供料。
3、解放工人双手。
附图说明
图1为一种弹簧自动分料机构的结构示意图。
图2为图1中a处的放大图。
图中：1、机台，2、弹簧震动盘，3、弹簧出口，4、铁氟龙管，5、分料装置，6、传送带，7、控制面板，8、弹簧落料槽，9、上卡板，10、下卡板，11、上气缸，12、下气缸，13、弹簧落料管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1和图2，本实用新型实施例中，一种弹簧自动分料机构，包括机台1、弹簧震动盘2、分料装置5和传送带6，所述弹簧震动盘2通过支柱设置在机台1上，且位于较高位置。所述弹簧震动盘2的底部内置震动电机，弹簧震动盘2底部倾斜设置，其最低位置设有弹簧出口3。
所述分料装置5上设有垂直的弹簧落料槽8，弹簧落料槽8与弹簧出口3通过铁氟龙管4连接，弹簧可经过铁氟龙管4落入弹簧落料槽8中。
所述分料装置5的弹簧落料槽8中卡入有上卡板9和下卡板10，分料装置5的背部设有上气缸11和下气缸12，上卡板9和下卡板10的端部分别与上气缸11和下气缸12连接。所述上卡板9与下卡板10的间距等于弹簧的高度，实际应用中可根据具体情况调整二者间距。
所述弹簧落料槽8的底部连接有弹簧落料管13，机台1上设有传送带6，传送带6经过弹簧落料管13下方，传送带6用于传送待安装弹簧的产品。所述弹簧落料管13底部设有红外传感器，红外传感器可检测传送带6上是否有产品通过。
所述机台1上还设有控制面板7，所述红外传感器、传送带6、上气缸11、下气缸12均与控制面板7连接。
弹簧由铁氟龙管4进入弹簧落料槽8，第一个弹簧落入上卡板9与下卡板10之间，然后上卡板9关闭。当传送带6上有产品经过时，控制面板7控制下卡板10打开，最下方弹簧落下套在产品上，然后下卡板10关闭，上卡板9打开，如此循环往复。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种弹簧自动分料机构，其特征在于，包括机台、弹簧震动盘、分料装置和传送带，所述弹簧震动盘通过支柱设置在机台上；所述弹簧震动盘的底部内置震动电机，弹簧震动盘底部倾斜设置，其最低位置设有弹簧出口；所述分料装置上设有垂直的弹簧落料槽，弹簧落料槽与弹簧出口通过铁氟龙管连接，弹簧可经过铁氟龙管落入弹簧落料槽中；
所述分料装置的弹簧落料槽中卡入有上卡板和下卡板，分料装置的背部设有上气缸和下气缸，上卡板和下卡板的端部分别与上气缸和下气缸连接；
所述弹簧落料槽的底部连接有弹簧落料管，机台上设有传送带，传送带经过弹簧落料管下方，所述弹簧落料管底部设有红外传感器，红外传感器可检测传送带上是否有产品通过。
2.根据权利要求1所述的一种弹簧自动分料机构，其特征在于，所述上卡板与下卡板的间距等于弹簧的高度。
3.根据权利要求1所述的一种弹簧自动分料机构，其特征在于，所述机台上还设有控制面板，所述红外传感器、传送带、上气缸、下气缸均与控制面板连接。
技术总结