本实用新型属于变速箱领域，具体涉及一种粉末冶金行星架。
背景技术：
行星齿轮变速器是用行星齿轮机构实现变速的变速器，在自动变速箱上应用较多的行星齿轮机构有辛普森齿轮机构和拉维奈尔赫齿轮机构。行星架是行星齿轮机构的主要构件之一，行星轮轴或者轴承就装在行星架上。
参加图1至图3，现有的单向离合器采用的拉维奈尔赫式行星架包括直径依次增大且均同轴设置的第一行星架a、第二行星架b和单向离合器内圈d，第一行星架a具有四个支脚，第二行星架b具有一圈焊接平台，第一行星架a的支脚和第二行星架b的焊接平台焊接在一起，在第一行星架a和第二行星架b上分别设置有一一对应的太阳齿轮轴安装孔e、大行星齿轮轴安装孔f、小行星齿轮轴安装孔g、减摩板安装孔h，第一行星架a套设在单向离合器内圈d外，两者之间设置有环形的连接板c，连接板c将第二行星架b和单向离合器内圈d连接在一起，连接板c与第二行星架b的端面和单向离合器内圈d的内侧壁均焊接在一起，单向离合器内圈d和第二行星架b的外周面均加工有花键，中国实用新型授权专利cn201520808635.4中也描述了类似结构。现有的拉维奈尔赫式行星架采用钢件制成，存在以下不足：机加工效率低、成本高且浪费材料，同时钢件通常采用电子束焊接，工艺复杂，而采用粉末冶金工艺制造能够避免以上问题，但如果按照现有的结构直接模具成形会存在很大难度，且成形后的产品不能达到原有的性能要求。
技术实现要素：
为解决上述行星架不能直接采用粉末冶金工艺直接成形的技术问题，本实用新型提供了一种粉末冶金行星架，能够采用粉末冶金工艺直接成形，且能够达到相关性能要求。
为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种粉末冶金行星架，包括直径依次增大且均同轴设置的第一行星架、第二行星架和单向离合器内圈，所述第一行星架的四个支脚和第二行星架的焊接凸台焊接固定，在所述第一行星架和第二行星架上分别设置有一一对应的太阳齿轮轴安装孔、大行星齿轮轴安装孔、小行星齿轮轴安装孔、减摩板安装孔，在所述第二行星架和单向离合器内圈的外壁上均加工有花键，所述第一行星架、第二行星架和单向离合器内圈均由粉末冶金材料制成，所述单向离合器内圈套设在第一行星架上，所述单向离合器内圈靠近第二行星架一端的内圈口上设置有一圈向内延伸的侧板，该侧板焊接在第一行星架的外壁和第二行星架的焊接平台的端面上。
作为优选，所述第一行星架的四个支脚的外壁平滑，且均位于同一个圆柱面内，所述第一行星架的四个支脚围绕太阳齿轮轴安装孔呈圆周均匀分布。采用以上结构，与原有的第一行星架相比，取消了支脚外壁的凹槽，使第一行星架的结构更利于模具成形。
作为优选，在第二行星架设置有四个所述焊接凸台，四个焊接凸台围绕太阳齿轮轴安装孔呈圆周均匀布置，四个焊接凸台的外壁均位于同一个圆柱面内，且均加工有花键，所述第一行星架的四个支脚的焊接部分别焊接在对应的焊接凸台上。采用以上结构，相邻两个焊接凸台之间形成润滑油通道。
作为优选，四个焊接凸台均为中间薄两端厚的结构，所述第一行星架的四个焊接部的形状与焊接凸台相匹配。采用以上结构，与原有的行星架相比，第二行星架的焊接凸台加厚，第一行星架的支脚加厚，保证了焊接凸台和支脚的强度，同时二者之间的焊接面积增大，使连接结构更为稳定可靠。
作为优选，在四个焊接凸台的端面上均设置有定位凸台，在所述第一行星架的四个焊接部和单向离合器内圈的侧板上分别设置有与定位凸台相适应的支脚定位凹槽和侧板定位凹槽。采用以上结构，便于第一行星架、第二行星架和单向离合器内圈相互之间的安装定位，同时分担了行星架旋转时三者相互之间的焊接处的受力。
本实用新型的有益效果是：通过改变单向离合器内圈的结构使单向离合器内圈能够直接焊接在第一行星架和第二行星架上，取消了不易模具成形的连接板，使行星架更易于采用粉末冶金工艺制造，能够有效降低成本，提高生产效率，提高材料利用率，同时简化了结构，减少了制造工序。
附图说明
图1为现有的行星架的结构示意图；
图2为现有的行星架的爆炸图；
图3为现有的第二行星架的结构示意图；
图4为本实用新型的结构示意图；
图5为本实用新型的爆炸图；
图6为第一行星架的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：
如图1至图4所示，一种粉末冶金行星架，由第一行星架1、第二行星架2和单向离合器内圈3组成，第一行星架1、第二行星架2和单向离合器内圈3的直径依次增大且均同轴设置，第一行星架1的四个支脚101和第二行星架2的焊接凸台201焊接固定，在第一行星架1和第二行星架2上分别设置有一一对应的太阳齿轮轴安装孔、大行星齿轮轴安装孔、小行星齿轮轴安装孔、减摩板安装孔，在所述第二行星架2和单向离合器内圈3的外壁上均加工有花键，第一行星架1、第二行星架2和单向离合器内圈3均采用粉末冶金工艺制造，单向离合器内圈3套设在第一行星架1上，其靠近第二行星架2一端的内圈口上设置有一圈向内延伸的侧板301，该侧板301的内缘焊接在第一行星架1的外壁上，侧板301的端面焊接在第二行星架2的焊接平台201的端面上。现有的行星架的连接板c采用粉末冶金工艺制造时成形难度大，且达不到相关强度要求，因此本实施例中，取消不易成形的连接板c，通过改变单向离合器内圈3的结构使单向离合器内圈3能够直接焊接在第一行星架1和第二行星架2上，大大降低了成形难度，同时保证了相关性能要求；单向离合器内圈3只保留了具有花键的部分，与现有的离合器的结构相适应。
如图3和图4所示，第一行星架1的四个支脚101的外壁平滑，且均位于同一个圆柱面内，第一行星架1的四个支脚101围绕太阳齿轮轴安装孔呈圆周均匀分布。现有的第一行星架a的支脚外壁具有凹槽，不利于模具成形，因此本实施例的行星架取消凹槽，第一行星架1的四个支脚101外壁平滑，利于模具成形。
如图3和图4所示，在第二行星架2设置有四个焊接凸台201，四个焊接凸台201围绕太阳齿轮轴安装孔呈圆周均匀布置，四个焊接凸台201的外壁均位于同一个圆柱面内，且均加工有花键，第一行星架1的四个支脚101的焊接部101a分别焊接在对应的焊接凸台201上，本实施例中，焊接凸台201和支脚101的侧壁均圆滑处理，支脚101的小行星齿轮轴安装孔的孔壁均为加厚处理，利于模具成形的同时保证了强度。四个焊接凸台201均为中间薄两端厚的结构，第一行星架1的四个焊接部101a的形状与焊接凸台201相匹配。在四个焊接凸台201的端面上均设置有定位凸台201a，在第一行星架1的四个焊接部101a和单向离合器内圈3的侧板301上分别设置有与定位凸台201a相适应的支脚定位凹槽101b和侧板定位凹槽301a。
1.一种粉末冶金行星架，包括直径依次增大且均同轴设置的第一行星架(1)、第二行星架(2)和单向离合器内圈(3)，所述第一行星架(1)的四个支脚(101)和第二行星架(2)的焊接凸台(201)焊接固定，在所述第一行星架(1)和第二行星架(2)上分别设置有一一对应的太阳齿轮轴安装孔、大行星齿轮轴安装孔、小行星齿轮轴安装孔、减摩板安装孔，在所述第二行星架(2)和单向离合器内圈(3)的外壁上均加工有花键，其特征在于：所述第一行星架(1)、第二行星架(2)和单向离合器内圈(3)均由粉末冶金材料制成，所述单向离合器内圈(3)套设在第一行星架(1)上，所述单向离合器内圈(3)靠近第二行星架(2)一端的内圈口上设置有一圈向内延伸的侧板(301)，该侧板(301)焊接在第一行星架(1)的外壁和第二行星架(2)的焊接凸台(201)的端面上。
2.根据权利要求1所述的粉末冶金行星架，其特征在于：所述第一行星架(1)的四个支脚(101)的外壁平滑，且均位于同一个圆柱面内，所述第一行星架(1)的四个支脚(101)围绕太阳齿轮轴安装孔呈圆周均匀分布。
3.根据权利要求1或2所述的粉末冶金行星架，其特征在于：在第二行星架(2)设置有四个所述焊接凸台(201)，四个焊接凸台(201)围绕太阳齿轮轴安装孔呈圆周均匀布置，四个焊接凸台(201)的外壁均位于同一个圆柱面内，且均加工有花键，所述第一行星架(1)的四个支脚(101)的焊接部(101a)分别焊接在对应的焊接凸台(201)上。
4.根据权利要求3所述的粉末冶金行星架，其特征在于：四个焊接凸台(201)均为中间薄两端厚的结构，所述第一行星架(1)的四个焊接部(101a)的形状与焊接凸台(201)相匹配。
5.根据权利要求3所述的粉末冶金行星架，其特征在于：在四个焊接凸台(201)的端面上均设置有定位凸台(201a)，在所述第一行星架(1)的四个焊接部(101a)和单向离合器内圈(3)的侧板(301)上分别设置有与定位凸台(201a)相适应的支脚定位凹槽(101b)和侧板定位凹槽(301a)。
技术总结