本实用新型属于机械装配领域，涉及一种压装装置，尤其涉及一种用于双骨架油封的压装装置。
背景技术：
在现有技术中，在轴承座内孔中安装骨架油封的常规做法是：其油封内唇口与轴密封，油封外圆与轴承座内孔配合密封。一般骨架油封大多是采用人工直接敲入的方式进行安装的，其不仅工人劳动强度大，而且手工敲入的安装方式易导致骨架油封受力不均而变形，使后续调试时出现漏油；另外，采用人工敲入安装骨架油封的办法无法保证安装精度，其不仅安装精度差，而且反复敲击修正增加了骨架油封的变形几率；以往，也有采用压骨架油封装置，其虽然可以大大降低工人劳动强度，提高生产效率，但是一次只能压装一个骨架油封。
国家知识产权局2018.10.09公布的发明专利申请“注油式双油封装置”，申请日：2018.03.28，专利申请号：201810263889.0，公布号：cn108626358a，与本申请内容较为接近。这种注油式双油封装置，包括端盖、压板、压注油杯和油封，端盖穿接在经轴承支撑在上、箱体间的轴上并经压板压接锁紧，端盖锁紧在连接上、下箱体上，端盖内壁设有两只轴向密封连接轴设置的油封，端盖上部设有压油通道，压油通道外口连接有压注油杯，压油通道内口对应油封。该申请防止了油封磨损，提高了油封的密封性能，但仅限于油封装置本身的结构，对于油封装置的安装仍然依靠人工操作。
因此，需要设计一种既能满足加工要求，同时又能使操作者操作方便、使用高效的用于双骨架油封的压装装置。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型提供了一种用于双骨架油封的压装装置，以解决现有采用手工敲装的方式压装骨架油封存在的工人劳动强度大、生产效率低、安装精度差等问题。
为实现如上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于双骨架油封的压装装置，包括底座、内六角圆柱头螺钉、弹簧垫圈、弹簧、定位轴、滑套、骨架油封、分离轴承座；定位轴套装上弹簧和滑套后，通过内六角圆柱头螺钉和弹簧垫圈安装在底座上，并将两个骨架油封依次安装到定位轴上，再将分离轴承座放置在滑套上。
所述滑套为中间通透的阶梯式不同直径的圆筒，定位轴从滑套中部穿过，弹簧能够在滑套下部圆筒中围绕定位轴轴向伸缩移动。
所述分离轴承座底端孔径尺寸与骨架油封的直径尺寸为动配合。
本实用新型采用上述技术方案具有如下积极效果：此装置一次可以压装两个骨架油封，结构紧凑、简易实用、操作简便、移动轻便，既能减轻操作者劳动强度，又能提高工作效率。
附图说明
图1为本实用新型一种用于双骨架油封的压装装置的剖面结构示意图。
其中：1.底座2.内六角圆柱头螺钉3.弹簧垫圈压4.弹簧5.定位轴6.滑套7.骨架油封8.分离轴承座。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的说明。如图1所示，定位轴5套上弹簧4和滑套6后，通过内六角圆柱头螺钉2和弹簧垫圈3安装在底座1上，将骨架油封7依次放到定位轴5上，再将分离轴承座8放置在滑套6上。所述滑套6为中间通透的阶梯式不同直径的圆筒，定位轴5从滑套6中部穿过，弹簧4能够在滑套6下部圆筒中围绕定位轴5轴向伸缩移动。所述分离轴承座8底端孔径尺寸与骨架油封7的直径尺寸为动配合。
其工作原理为：首先将两个骨架油封7依次放置到定位轴5上部；再将分离轴承座8放到滑套6上；将压床压头下行施压到位；将压床压头上行，通过弹簧4将滑套6向上顶到极限位置，取下已压入两个骨架油封7的工件分离轴承座8，完成整个工作过程。
本实用新型解决了传统人工敲装的方式压装骨架油封，解决了工人劳动强度大、生产效率低、安装精度差，并且骨架油封易受损变形并导致漏油等问题。此装置一次可以压装两个骨架油封，结构紧凑、简易实用、操作简便、移动轻便。
最后应该说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型全部内容，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行形式上的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的思路启示之内所作出的形式修改、等同替换等，均应包含在本实用新型的权利保护范围之内。
1.一种用于双骨架油封的压装装置，包括底座（1）、内六角圆柱头螺钉（2）、弹簧垫圈（3）、弹簧（4）、定位轴（5）、滑套（6）、骨架油封（7）、分离轴承座（8）；其特征在于：定位轴（5）套装上弹簧（4）和滑套（6）后，通过内六角圆柱头螺钉（2）和弹簧垫圈（3）安装在底座（1）上，并将两个骨架油封（7）依次安装到定位轴（5）上，再将分离轴承座（8）放置在滑套（6）上。
2.根据权利要求1所述的一种用于双骨架油封的压装装置，其特征在于：所述滑套（6）为中间通透的阶梯式不同直径的圆筒，定位轴（5）从滑套（6）中部穿过，弹簧（4）能够在滑套（6）下部圆筒中围绕定位轴（5）轴向伸缩移动。
3.根据权利要求1所述的一种用于双骨架油封的压装装置，其特征在于：所述分离轴承座（8）底端孔径尺寸与骨架油封（7）的直径尺寸为动配合。
技术总结