本实用新型涉及自动压合领域，尤其涉及一种用于组装外壳端子的压合装置。
背景技术：
如图1-2所示，现有的汽车配件装配中，需要将一号端子1、二号端子2和外壳3进行组装，其中，一号端子1的一端连接有电子线束11，现有的组装方式是将分别对一号端子1、二号端子2进行点胶后，通过人工将一号端子1、二号端子2分别压装到外壳3上，但这种方式存在压合组装不到位的问题，容易造成端子浮高不良，影响后续产品使用质量。
技术实现要素：
为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种用于组装外壳端子的压合装置，通过机械配合实现了外壳、端子的自动组装，避免了手工压合组装不到位的问题，提高了压合质量，减轻了工人的劳动强度。
为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于组装外壳端子的压合装置，包括底座，所述底座上设有门形框架，所述门形框架与底座之间限定形成容置空间。所述门形框架内设有多个竖直放置的分隔板以用于将所述容置空间分隔成多个压合工位。每个所述压合工位上均设有装夹板，所述装夹板的上方设有可上下移动的压装头。所述装夹板的上端设有与所述外壳匹配的凹槽，所述凹槽内向下设有与一号端子匹配的一号仿形槽、与二号端子匹配的二号仿形槽；所述装夹板的一侧还设有延伸至所述一号仿形槽的通槽，所述通槽用于穿过电子线束。
进一步来说，所述压合工位上还设有固接在所述底座上的双轨滑轨，所述双轨滑轨的一端设有限位挡板，所述装夹板滑动设置在所述双轨滑轨上，其远离所述通槽的一侧设有与所述限位挡板匹配的限位缺口，所述限位缺口能卡合到所述限位挡板上。通过双轨滑轨的设置实现了装夹板的滑动，进而可在压合工位的外侧进行工件的装夹，避免压合工位空间较小导致的装夹不方便的问题；通过限位缺口和限位挡板的配合保证了装夹板在压合工位内的位置一致性，进而保证压装位置的一致性。
进一步来说，所述装夹板的上端设有位于所述凹槽外侧的限位导柱，所述限位导柱用于限制外壳销孔的装夹位置。将外壳销孔穿入到限位导柱内，进一步限定外壳的位置。
进一步来说，所述装夹板上还设有对称分布在所述凹槽两侧的取放槽口，所述取放槽口与所述凹槽连通。通过取放槽口的设置能快速取出压装好的外壳。
进一步来说，所述压装头的下端设有位于所述凹槽正上方的弹性压合面，上端设有驱动其移动的驱动组件；当所述弹性压合面压合到位于所述凹槽内的外壳上时，所述压装头贴合到所述装夹板上。通过弹性压合面的设置实现了弹性压装，避免了对外壳的损伤。
进一步来说，所述驱动组件包括固接在所述门形框架上端的电动气缸，所述电动气缸的推杆穿过所述门形框架与压装头固接；所述电动气缸的两侧还设有固定穿设在所述门形框架上的导向轴套，所述导向轴套内活动穿设有导向杆，所述导向杆的下端与所述压装头固接。通过电动气缸的设置能精准驱动压装头的移动，通过导向轴套、导向杆的配合实现了对压装头移动方向的限制。
本实用新型的有益效果在于：通过门形框架与分隔板形成的多个压合工位能同时进行多个外壳端子的压合，提高了组装效率；将一号端子、二号端子预装到外壳上并将其反向倒置到对应的凹槽，使得一号端子对准一号仿形槽、二号端子对准二号仿形槽，并使电子线束从通槽处穿出，再通过压装头的下移使得外壳、一号端子、二号端子按设定的压装高度分别嵌入到凹槽、一号仿形槽、二号仿形槽内，由于凹槽、一号仿形槽、二号仿形槽的深度都是固定的，因而使得一号端子、二号端子的组装位置一致，进而保证了产品的组装质量。本实用新型通过多个压合工位实现了多个产品的同步组装，提高了组装效率，通过装夹板、压装头的配合保证了压合质量的一致性。
附图说明
图1为本实用新型背景技术的外壳端子的结构示意图；
图2为本实用新型背景技术的外壳端子的结构示意图；
图3为本实用新型实施例的压合装置的结构示意图；
图4为本实用新型实施例的装夹板的俯视图；
图5为本实用新型实施例的装夹板的结构示意图；
图6为本实用新型实施例的驱动组件的结构示意图图。
图中：
1-一号端子；11-电子线束；2-二号端子；3-外壳；31-销孔板；32-销孔；4-底座；41-门形框架；42-分隔板；5-装夹板；51-凹槽；52-一号仿形槽；53-二号仿形槽；54-通槽；55-限位缺口；56-限位导柱；57-取放槽口；6-压装头；61-弹性压合面；7-电动气缸；8-导向轴套；81-导向杆。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例
参见附图3-5所示，本实用新型的一种用于组装外壳端子的压合装置，包括底座4，所述底座4上设有门形框架41，所述门形框架41与底座4之间限定形成容置空间。所述门形框架41内设有多个竖直放置的分隔板42以用于将所述容置空间分隔成多个压合工位。每个所述压合工位上均设有装夹板5，所述装夹板5的上端设有与所述外壳3匹配的凹槽51，所述凹槽51内向下设有与一号端子1匹配的一号仿形槽52、与二号端子2匹配的二号仿形槽53.所述装夹板5的一侧还设有延伸至所述一号仿形槽52的通槽54，所述通槽54用于穿过电子线束11。需要说明的是，待组装的外壳3的两侧还设有销孔板31，所述销孔板31上设有圆形的销孔32。
每个所述压合工位上还设有固接在所述底座4上的双轨滑轨，所述双轨滑轨的一端设有固接在所述底座4上的限位挡板。所述限位挡板靠近所述双轨滑轨的一侧设有限位卡槽。所述装夹板5滑动设置在所述双轨滑轨上，其远离所述通槽54的一侧设有与所述限位卡槽匹配的限位缺口55，所述限位缺口55能卡合到所述限位卡槽内。
所述装夹板5的上端设有位于所述凹槽51外侧的限位导柱56，所述限位导柱56用于插入所述销孔32以限制外壳3的装夹位置。所述装夹板5上还设有对称分布在所述凹槽51两侧的取放槽口57，所述取放槽口57与所述凹槽51连通。
所述装夹板5的上方还设有可上下移动的压装头6，所述压装头6的下端设有位于所述凹槽51正上方的弹性压合面61，上端设有驱动其移动的驱动组件。参见附图6所示，所述驱动组件包括固接在所述门形框架41上端的电动气缸7，所述电动气缸7的推杆穿过所述门形框架41与压装头6固接；所述电动气缸7的两侧还设有固定穿设在所述门形框架41上的导向轴套8，所述导向轴套8内活动穿设有导向杆81，所述导向杆81的下端与所述压装头6固接。当所述弹性压合面61压合到位于所述凹槽51内的外壳3上时，所述压装头6贴合到所述装夹板5上。
本实施例的具体工作过程如下：
将一号端子1、二号端子2预装到外壳3上，拉动装夹板5使之移动至压合工位的外侧，将预装好的外壳3反向倒置到凹槽51内，并使一号端子1压入一号仿形槽52、二号端子2压入二号仿形槽53、限位导柱56穿入销孔32内；推动装夹板5使之复位到压合工位上，并使限位缺口55卡合到限位卡槽上；启动电动气缸7，导向杆81沿着导向轴套8向下移动，压装头6向下移动，直至弹性压合面61贴合到外壳3背面；继续启动电动气缸7使之推杆带动弹性压合面61向下压紧在外壳3背面上，并带动外壳3压实在凹槽51内、一号端子1压实在一号仿形槽51内、二号端子2压实在二号仿形槽53内，此时压装头6的下端面贴合到装夹板5的上端面上，压装完成；反向启动电动气缸7，压装头6向上移动，拉动装夹板5使之移动至压合工位的外侧，此时通过取放槽口57将压装好的外壳端子取出。
以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
1.一种用于组装外壳端子的压合装置，其特征在于：包括底座(4)，所述底座(4)上设有门形框架(41)，所述门形框架(41)与底座(4)之间限定形成容置空间；所述门形框架(41)内设有多个竖直放置的分隔板(42)以用于将所述容置空间分隔成多个压合工位；每个所述压合工位上均设有装夹板(5)，所述装夹板(5)的上方设有可上下移动的压装头(6)；所述装夹板(5)的上端设有与所述外壳(3)匹配的凹槽(51)，所述凹槽(51)内向下设有与一号端子(1)匹配的一号仿形槽(52)、与二号端子(2)匹配的二号仿形槽(53)；所述装夹板(5)的一侧还设有延伸至所述一号仿形槽(52)的通槽(54)，所述通槽(54)用于穿过电子线束(11)。
2.根据权利要求1所述的压合装置，其特征在于：所述压合工位上还设有固接在所述底座(4)上的双轨滑轨，所述双轨滑轨的一端设有限位挡板；所述装夹板(5)滑动设置在所述双轨滑轨上，其远离所述通槽(54)的一侧设有与所述限位挡板匹配的限位缺口(55)，所述限位缺口(55)能卡合到所述限位挡板上。
3.根据权利要求1所述的压合装置，其特征在于：所述装夹板(5)的上端设有位于所述凹槽(51)外侧的限位导柱(56)，所述限位导柱(56)用于限制外壳销孔的装夹位置。
4.根据权利要求1所述的压合装置，其特征在于：所述装夹板(5)上还设有对称分布在所述凹槽(51)两侧的取放槽口(57)，所述取放槽口(57)与所述凹槽连通(51)。
5.根据权利要求1-4任一所述的压合装置，其特征在于：所述压装头(6)的下端设有位于所述凹槽(51)正上方的弹性压合面(61)，上端设有驱动其移动的驱动组件；当所述弹性压合面(61)压合到位于所述凹槽(51)内的外壳(3)上时，所述压装头(6)贴合到所述装夹板（5）上。
6.根据权利要求5所述的压合装置，其特征在于：所述驱动组件包括固接在所述门形框架(41)上端的电动气缸(7)，所述电动气缸(7)的推杆穿过所述门形框架(41)与压装头(6)固接；所述电动气缸(7)的两侧还设有固定穿设在所述门形框架(41)上的导向轴套(8)，所述导向轴套(8)内活动穿设有导向杆(81)，所述导向杆(81)的下端与所述压装头(6)固接。
技术总结