本发明涉及废旧锂电池回收技术领域，具体涉及一种废旧锂电池的回收方法及回收制备的电池级镍钴锰混合晶体。
背景技术：
至2020年，我国纯电动汽车和插电混合动力汽车产量将超过500万辆。动力电池产业链作为新能源汽车产业的重要一环，受下游整车制造市场的需求带动，动力电池产业进入飞速发展的阶段。据相关统计数据显示，2018年，我国动力电池装车量共计56.9gwh，同比增长56.3％，其中三元材料电池占比58.1％，铁锂电池占比39.0％。
在锂电池大规模生产和使用的同时，锂电池退役后的回收处理已成为一个不容忽视的问题。据统计，2018年我国废旧动力电池达12.08gwh，累计报废量将达到17.25万吨。其中，钴、镍、锰、锂等有价金属所创造的回收市场达到53.23亿元。可以预测，未来废旧锂电池回收将成为一个巨大的产业链。锂电池的结构和成分相对较为复杂，主要含有正极粉、铝箔、负极石墨、铜箔、电解液、粘结剂、钢壳等。上述材料如不加以回收处理，不仅是对我国稀缺的钴、镍等资源的极大浪费，而且也会造成环境的污染。因此，废旧锂电池的回收利用已成为我国新能源战略可持续发展的十分重要的环节。
对废旧锂电池的回收，首要环节就是将其进行放电、拆解、破碎和分选等。分选出来的铝箔、铜箔直接进行外售，而正极粉末则需要用化学方法进行回收。传统的锂电池综合回收的方法，是先将锂电池进行预处理分选出正极粉末，然后将正极粉末用酸与还原剂进行浸出，浸出液首先利用可溶性氟化物进行提锂并进一步制备电池级碳酸锂，提锂后液中的钴镍锰则通过萃取方式制成高纯的硫酸盐。传统方法虽然较好地实现了锂、镍、钴、锰金属的综合回收，但是氟化物提锂并制备电池级碳酸锂的成本较高，锂回收率低。并且体系中引进了氟离子，后续废水处理将十分困难。此外，镍钴锰金属采用萃取的方法回收厂房占地面积大，设备投资大，回收成本高。
为了达到降低回收成本，减少废水处理的压力，同时实现锂与镍钴锰的分离，专利cn107017443提出了“优先提锂”的思路，将预处理后的正极粉末在温度为450～700℃高温条件下通入一氧化碳或者氢气进行还原焙烧，焙烧后产物与水制成浆并通入二氧化碳浸出得到碳酸氢锂溶液，并进一步制成电池级碳酸锂。水浸后的镍钴锰金属渣，则采用氧化氨浸工艺选择性浸出铜、钴、镍等金属，氨浸液进一步采用萃取的方式分离回收钴、镍、锰、铜以制备附加值较低的硫酸盐。该工艺“优先提锂”方法，较传统方法取得一定进步，但是高温还原焙烧能耗高，对设备、人员安全要求非常高，产业化有一定难度。此外镍钴锰有价金属采用氨浸和萃取的工艺回收，皂化液碱用量大、成本高，并且废水中含氨废水处理成本较大。
综上所述，目前废旧锂电池回收工艺存在有价金属回收率低、工艺流程繁长、回收处理成本高、产品附加值低等问题，废水成分复杂、处理难度大、易形成二次污染。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是克服背景技术的技术缺陷，提供一种废旧锂电池的回收方法及回收制备的电池级镍钴锰混合晶体。本发明具有工艺简单、生产成本低、安全稳定的优点，易于实现工业化生产，有价金属镍、钴、锰回收率高，制备得到的三元前驱体品质优秀，具有极高的生产收益。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
一种废旧锂电池的回收方法，包括如下步骤：
(1)预处理：将废旧锂电池放入电解质溶液中放电，然后将放电完成的废旧锂电池经拆解、分选工序获得正极粉料；
(2)还原酸浸：将步骤(1)中的正极粉料加水制成浆料，向浆料中加入无机酸和理论量1.0～2.0倍的还原剂进行酸浸反应，搅拌浸出后压滤得到酸浸液；
(3)除杂：向步骤(2)中的酸浸液加入理论量1.1～2倍的除铜剂进行除铜；然后向除铜后液加入氧化剂和碱试剂，调节体系ph值为4～5.5，搅拌压滤后得到除铁铝后液；
(4)水解沉淀：向步骤(3)中的除铁铝后液中加入沉淀剂进行水解沉淀反应，反应完成后固液分离，得到镍钴锰渣和含锂溶液；所述镍钴锰渣用纯水洗涤待用，所述含锂溶液用于制备碳酸锂；
(5)酸化溶解：将步骤(4)中纯水洗涤后的镍钴锰渣与纯水调浆，并加入酸进行酸化溶解反应，然后固液分离，得到镍钴锰混合溶液；
(6)浓缩结晶：将步骤(5)中的镍钴锰混合溶液打入蒸发器中进行浓缩，浓缩液排入结晶釜中进行搅拌、冷却，结晶后离心分离，得到电池级镍钴锰混合晶体。
优选地，所述步骤(1)中，所述电解质溶液的浓度为1～5mol/l。
优选地，所述步骤(1)中，所述电解质溶液为氯化钠、硫酸钠、硫酸锰、硫酸亚铁中的任意一种或几种。
优选地，所述步骤(1)中，所述放电的时间为12～24小时。
优选地，所述步骤(1)中，所述正极粉体为钴酸锂系、锰酸锂系、镍钴锰酸锂系中的任意一种或几种。
更优选地，所述步骤(1)中，所述正极粉体为镍钴锰酸锂系。
优选地，所述步骤(2)中，按质量比，所述浆料的液固比为2∶1～10∶1。
优选地，所述步骤(2)中，所述无机酸为硫酸、硝酸、盐酸中的任意一种或几种。
优选地，所述步骤(2)中，加入所述无机酸后调节体系的ph值为0.5～3.0。
优选地，所述步骤(2)中，所述还原剂为双氧水、亚硫酸钠、硫代硫酸钠中的任意一种或几种。
上述技术方案中，所述步骤(2)中，所述理论量为按正极粉体中主成分，如镍钴锰酸锂与还原剂的化学计量比计算的理论量。
优选地，所述步骤(2)中，所述酸浸反应的温度为50～100℃，时间为1～5h。
优选地，所述步骤(3)中，所述除铜剂为铁粉、镍粉、锰粉、钴粉、硫化钠中的任意一种或几种；所述除铜剂用于去除体系中的铜离子。
上述技术方案中，所述步骤(3)中，所述理论量为按体系中铜离子与除铜剂的化学计量比计算的理论量。
优选地，所述步骤(3)中，所述氧化剂为双氧水、氯酸钠、次氯酸钠中的任意一种或几种。
优选地，所述步骤(3)中，所述碱试剂为碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸铵、碳酸氢氨、氢氧化钠、氨水中的任意一种或几种。
优选地，所述步骤(3)中，所述调节体系ph值时，控制反应温度为60～95℃。
优选地，所述步骤(4)中，所述沉淀剂为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氨水中的任意一种或几种。
优选地，所述步骤(4)中，所述沉淀剂的质量分数为5％～30％。
优选地，所述步骤(4)中，所述水解沉淀反应的温度为50～100℃。
优选地，所述步骤(4)中，所述水解沉淀反应的ph值为6.0～9.0。
优选地，所述步骤(4)中，所述水解沉淀反应时到体系中镍离子、钴离子、锰离子的浓度均小于200ppm时停止反应。
优选地，所述步骤(5)中，按质量比，所述调浆时的液固比为1∶1～3∶1。
优选地，所述步骤(5)中，所述加入酸为加入硫酸。
优选地，所述步骤(5)中，所述加入酸后调体系ph为3.5～5.0。
优选地，所述步骤(6)中，所述蒸发器中的混合溶液总金属浓度为200～300g/l。
优选地，所述步骤(6)中，所述结晶时间为10～24h。
优选地，所述步骤(6)中，所述结晶温度为20～50℃。
优选地，所述步骤(6)中，所述结晶时的搅拌速率为50～100r/min。
优选地，所述步骤(6)中，所述电池级镍钴锰混合晶体中al、cu、fe、ca、mg含量为＜5ppm，na含量＜200ppm。
一种电池级镍钴锰混合晶体，采用如上所述的一种废旧锂电池的回收方法回收制备。
如上所述的一种电池级镍钴锰混合晶体在制备三元前驱体上的应用。
如上所述的一种电池级镍钴锰混合晶体在制备三元前驱体上的应用，包括如下步骤：
合成反应：将所述电池级镍钴锰混合晶体用纯水溶解，并向溶液中配加镍钴锰可溶性盐，再加入碱液和络合剂进行共沉淀反应，得到球形氢氧化镍钴锰，经过滤、洗涤、烘干、过筛除铁，得到三元前驱体。
优选地，所述配加镍钴锰可溶性盐后体系中的镍钴锰摩尔比为5∶2∶3或6∶2∶2或8∶1∶1。
优选地，所述镍钴锰可溶性盐为镍钴锰硫酸盐。
优选地，所述碱液为氢氧化钠。
更优选地，所述氢氧化钠的浓度为4～10mol/l。
优选地，所述络合剂为氨水。
更优选地，所述氨水浓度为3～10mol/l。
优选地，所述共沉淀反应的温度为60～70℃，反应时间为1～5h。
优选地，所述共沉淀反应时的ph为10.5～11.50。
优选地，所述三元前驱体为5∶2∶3型、6∶2∶2型、8∶1∶1型中的任意一种。
本发明的基本原理：
本发明首先对废旧锂电池进行放电、破碎、分选等预处理工艺，从而分选出优质的正极粉料。然后通过在酸性体系下，加入还原剂将钴、镍、锰、锂一同浸出到水溶液中。再加入除铜剂和碱试剂除去酸浸液中的铜离子和铁、铝等杂质离子。在得到的除杂后液中加入碱试剂，调节体系的ph值，使钴、镍、锰选择性水解形成沉淀，达到钙、镁、锂与钴、镍、锰的分离。分离出的含锂溶液通过净化除杂可制备碳酸锂，形成的钴、镍、锰沉淀渣经过纯水打浆洗涤、酸溶解制成杂质含量低的镍钴锰溶液。上述溶液通过蒸发结晶的方式获得电池级镍钴锰盐(纯度在99.9％以上)。将该镍钴锰盐溶解后，与氨水和氢氧化钠溶液反应制备得到三元前驱体材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明是以废旧锂电池为回收对象，经放电、破碎、分选得到正极粉末；向正极粉末中加入无机酸和还原剂对其进行浸出，使有价金属锂、镍、钴、锰以可溶性的盐进入水中；加入除铜剂除去浸出液中的铜，再加入氧化剂和碱试剂除去浸出液中的铁和铝，压滤后得除杂后液；通过加入沉淀剂调节体系ph值，使钴、镍、锰优先水解沉淀，无需传统萃取工序即可达到去除钙镁的目的，实现锂、镍钴锰的分离回收；含锂溶液用于进一步制备电池级碳酸锂；镍钴锰渣则通过洗涤、酸溶、结晶得到电池级的硫酸镍钴锰盐；所得的硫酸镍钴锰盐，溶于纯水后，配加适当比例的硫酸盐以制备所需型号的三元前驱体；
(2)本发明具有工艺简单、生产成本低、安全稳定的优点，易于实现工业化生产，有价金属镍、钴、锰回收率高，制备得到的三元前驱体品质优秀，具有极高的生产收益。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明实施例1制得的三元前驱体扫描电镜图；
图3为本发明实施例2制得的三元前驱体扫描电镜图；
图4为本发明实施例3制得的三元前驱体扫描电镜图。
具体实施方式
为了更好地理解本发明的内容，下面结合具体实施例和附图作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于对本发明进一步说明，而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明所述的内容后，该领域的技术人员对本发明作出一些非本质的改动或调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例1～3中镍回收率的计算公式为：(产品中镍含量/原料中镍含量)×100％；
实施例1～3中钴回收率的计算公式为：(产品中钴含量/原料中钴含量)×100％；
实施例1～3中锰回收率的计算公式为：(产品中锰含量/原料中锰含量)×100％。
实施例1
将镍钴锰系废旧锂电池放入2mol/l的氯化钠溶液中放电15小时，放电完成的废旧电池进行破碎、分选获得100kg正极粉料(ni：34.89％；co：12.26％；mn：10.57％)。将正极粉料与水按液固比为2∶1制成浆料，向其中加入硫酸调节体系的ph值为0.5，然后按所需理论量的1.2倍加入83.02kg亚硫酸钠，控制反应温度为80℃，搅拌浸出1h后压滤得到300l酸浸液和20kg酸浸渣。按化学反应方程式计算所需理论量的1.1倍加入12kg硫化钠进行除铜，搅拌反应0.5h后压滤。向除铜后液加入0.4kg氯酸钠和氢氧化钠溶液10l，调节体系ph值为4.0，控制反应温度为60℃，压滤后得到除杂后液。
上述除杂后液加入质量分数为5％氢氧化钠溶液进行水解沉淀反应，沉淀剂溶液加入的流量为5m3/h，反应的温度为70℃，过程中控制体系ph值为7.0，直至溶液中镍、钴、锰的浓度均小于200ppm时停止反应，并进行固液分离得到的镍钴锰渣和硫酸锂溶液。硫酸锂溶液用于提锂，镍钴锰渣用纯水按液固比1∶1打浆洗涤3次。洗涤后的镍钴锰渣与纯水按液固比为1∶1进行调浆，待搅拌均匀后加入硫酸至体系ph值为3.5进行溶解反应，固液分离后得到镍钴锰混合溶液和溶解渣，溶解渣返回下一步继续溶解。
将上述镍钴锰混合溶液打入蒸发器中进行浓缩，当混合溶液中总金属浓度达到200g/l时，停止蒸发。浓缩液排入结晶釜中控制转速为60r/min进行搅拌冷却结晶，结晶温度为25℃，12小时后离心分离，得到244kg镍钴锰混合结晶体。
将钴镍锰混合结晶用纯水溶解，按设计的镍、钴、锰摩尔比为5∶2∶3向溶液中配加硫酸镍、硫酸钴和硫酸锰，再加入8mol/l氨水和5mol/l氢氧化钠溶液控制体系ph值为10.50，控制合成反应温度65℃，搅拌反应2h后经过滤、洗涤、烘干、过筛除铁得到5∶2∶3型三元前驱体材料。
实施例2
将镍钴锰系系废旧锂电池放入3mol/l的硫酸锰溶液中放电20小时，放电完成的废旧电池进行破碎、分选获得300kg正极粉料(ni：35.96％；co：11.46％；mn：12.06％)。将正极粉料与水按液固比为5∶1制成浆料，向其中加入盐酸调节体系的ph值为1.5，然后按化学反应方程式计算所需理论量的1.5倍加入91.69kg硫代硫酸钠，控制反应温度为90℃，搅拌浸出3h后压滤得到2100l酸浸液和30kg酸浸渣。按化学反应方程式计算所需理论量的1.3倍加入71.66kg还原铁粉和钴粉的混合物进行除铜，搅拌反应1h后压滤。向除铜后液加入3kg双氧水和碳酸钠与碳酸氢钠混合溶液15l，调节体系ph值为4.5，控制反应温度为80℃，压滤后得到除杂后液。
上述除杂后液加入质量分数为15％氢氧化锂溶液进行水解沉淀反应，沉淀剂溶液加入的流量为2m3/h，反应的温度为80℃，过程中控制体系ph值为8.0，直至溶液中镍、钴、锰的浓度均小于200ppm时停止反应，并进行固液分离得到的镍钴锰渣和氯化锂溶液。镍钴锰渣用纯水按液固比2∶1打浆洗涤2次，再与纯水按液固比为3∶1进行调浆，待搅拌均匀后加入硫酸至体系ph值为4.0进行溶解反应，固液分离后得到镍钴锰混合溶液和溶解渣，溶解渣返回下一步继续溶解。
将上述镍钴锰混合溶液打入蒸发器中进行浓缩，当混合溶液中总金属浓度达到250g/l时，停止蒸发。浓缩液排入结晶釜中控制转速为80r/min进行搅拌冷却结晶，结晶温度为30℃，20小时后离心分离。得到751kg镍钴锰混合结晶体。
将镍钴锰混合结晶用纯水溶解，按设计的镍、钴、锰摩尔比为6∶2∶2向溶液中配加硫酸镍、硫酸钴和硫酸锰，再加入10mol/l氨水和7mol/l氢氧化钠溶液控制体系ph值为11.20，控制合成反应温度65℃，搅拌反应4h后经过滤、洗涤、烘干、过筛除铁即得到6∶2∶2型三元前驱体材料。
实施例3
将镍钴锰系系废旧锂电池放入3mol/l的氯化钠溶液中放电24小时，放电完成的废旧电池进行破碎、分选获得400kg正极粉料(ni：47.93％；co：6.25％；mn：5.71％)。将正极粉料与水按液固比为10∶1制成浆料，向其中加入硝酸调节体系的ph值为3.0，然后按化学反应方程式计算所需理论量的2倍加入220kg、30％的双氧水，控制反应温度为80℃，搅拌浸出5h后压滤得到5000l酸浸液和40kg酸浸渣。按化学反应方程式计算所需理论量的2倍加入26.25kg还原镍粉和锰粉的混合物进行除铜，搅拌反应2h后压滤。向除铜后液加入6.5kg次氯酸钠和碳酸铵与碳酸氢铵混合溶液18l，调节体系ph值为5.5，控制反应温度为95℃，压滤后得到除杂后液。
上述除杂后液加入质量分数为25％氨水溶液进行水解沉淀反应，沉淀剂溶液加入的流量为1m3/h，反应的温度为95℃，过程中控制体系ph值为9.0，直至溶液中镍、钴、锰的浓度均小于200ppm时停止反应，并进行固液分离得到镍钴锰渣和硝酸锂溶液。镍钴锰渣用纯水按液固比3∶1打浆洗涤1次，再与纯水按液固比为2∶1进行调浆，待搅拌均匀后加入硫酸体系ph值为5.0进行溶解反应，固液分离后得到镍钴锰混合溶液和溶解渣，溶解渣返回下一步继续溶解。
将上述镍钴锰混合溶液打入蒸发器中进行浓缩，当混合溶液中总金属浓度达到300g/l时，停止蒸发。浓缩液排入结晶釜中控制转速为100r/min进行搅拌冷却结晶，结晶温度为50℃，24小时后离心分离。得到1042kg镍钴锰混合结晶体。
将镍钴锰混合结晶用纯水溶解，按设计的镍、钴、锰摩尔比为8∶1∶1。向溶液中配加硫酸镍、硫酸钴和硫酸锰，再加入9mol/l氨水和5mol/l氢氧化钠溶液控制体系ph值为11.50，控制合成反应温度65℃，搅拌反应5h后经过滤、洗涤、烘干、过筛除铁即得到8∶1∶1型三元前驱体材料。
效果实施例
实施例1～3的工艺流程图见图1。
实施例1制得的镍钴锰混合结晶体产品的技术指标见表1，其中镍的回收率为98.12％，钴的回收率为99.91％，锰的回收率为99.95％。
实施例2制得的镍钴锰混合结晶体产品的技术指标见表1，其中镍回收率为98.43％，钴回收率为98.30％，锰回收率为97.56％。
实施例3制得的镍钴锰混合结晶体产品的技术指标见表1，其中镍的回收率为98.48％，钴的回收率为98.36％，锰的回收率为98.54％。
实施例1中制得的5∶2∶3型三元前驱体产品的技术指标见表2，sem图见图2。
实施例2中制得的6∶2∶2型三元前驱体产品的技术指标见表2，sem图见图3。
实施例3中制备的8∶1∶1型三元前驱体产品的技术指标见表2，sem图见图4。
表1实施例1～3制得的镍钴锰混合结晶体产品的技术指标
表2实施例1～3制得的三元前驱体产品的技术指标
上述说明并非对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例。本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内，做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
1.一种废旧锂电池的回收方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)预处理：将废旧锂电池放入电解质溶液中放电，然后将放电完成的废旧锂电池经拆解、分选工序获得正极粉料；
(2)还原酸浸：将步骤(1)中的正极粉料加水制成浆料，向浆料中加入无机酸和理论量1.0～2.0倍的还原剂进行酸浸反应，搅拌浸出后压滤得到酸浸液；
(3)除杂：向步骤(2)中的酸浸液加入理论量1.1～2倍的除铜剂进行除铜；然后向除铜后液加入氧化剂和碱试剂，调节体系ph值为4～5.5，搅拌压滤后得到除铁铝后液；
(4)水解沉淀：向步骤(3)中的除铁铝后液中加入沉淀剂进行水解沉淀反应，反应完成后固液分离，得到镍钴锰渣和含锂溶液；所述镍钴锰渣用纯水洗涤待用，所述含锂溶液用于制备碳酸锂；
(5)酸化溶解：将步骤(4)中纯水洗涤后的镍钴锰渣与纯水调浆，并加入酸进行酸化溶解反应，然后固液分离，得到镍钴锰混合溶液；
(6)浓缩结晶：将步骤(5)中的镍钴锰混合溶液打入蒸发器中进行浓缩，浓缩液排入结晶釜中进行搅拌、冷却，结晶后离心分离，得到电池级镍钴锰混合晶体。
2.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的回收方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述电解质溶液的浓度为1～5mol/l；所述电解质溶液为氯化钠、硫酸钠、硫酸锰、硫酸亚铁中的任意一种或几种；所述放电的时间为12～24小时；所述正极粉体为钴酸锂系、锰酸锂系、镍钴锰酸锂系中的任意一种或几种。
3.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的回收方法，其特征在于，所述步骤(2)中，按质量比，所述浆料的液固比为2∶1～10∶1；所述无机酸为硫酸、硝酸、盐酸中的任意一种或几种；加入所述无机酸后调节体系的ph值为0.5～3.0；所述还原剂为双氧水、亚硫酸钠、硫代硫酸钠中的任意一种或几种；所述酸浸反应的温度为50～100℃，时间为1～5h。
4.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的回收方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述除铜剂为铁粉、镍粉、锰粉、钴粉、硫化钠中的任意一种或几种；所述氧化剂为双氧水、氯酸钠、次氯酸钠中的任意一种或几种；所述碱试剂为碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸铵、碳酸氢氨、氢氧化钠、氨水中的任意一种或几种；所述调节体系ph值时，控制反应温度为60～95℃。
5.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的回收方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述沉淀剂为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、氨水中的任意一种或几种；所述沉淀剂的质量分数为5％～30％；所述水解沉淀反应的温度为50～100℃；所述水解沉淀反应的ph值为6.0～9.0；所述水解沉淀反应时到体系中镍离子、钴离子、锰离子的浓度均小于200ppm时停止反应。
6.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的回收方法，其特征在于，所述步骤(5)中，按质量比，所述调浆时的液固比为1∶1～3∶1；所述加入酸后调体系ph为3.5～5.0。
7.如权利要求1所述的一种废旧锂电池的回收方法，其特征在于，所述步骤(6)中，所述蒸发器中的混合溶液总金属浓度为200～300g/l；所述结晶时间为10～24h；所述结晶温度为20～50℃；所述结晶时的搅拌速率为50～100r/min。
8.一种电池级镍钴锰混合晶体，其特征在于，采用如权利要求1～7任意一项所述的一种废旧锂电池的回收方法回收制备。
9.如权利要求8所述的一种电池级镍钴锰混合晶体在制备三元前驱体上的应用。
10.如权利要求9所述的一种电池级镍钴锰混合晶体在制备三元前驱体上的应用，其特征在于，包括如下步骤：
合成反应：将所述电池级镍钴锰混合晶体用纯水溶解，并向溶液中配加镍钴锰可溶性盐，再加入碱液和络合剂进行共沉淀反应，得到球形氢氧化镍钴锰，经过滤、洗涤、烘干、过筛除铁，得到三元前驱体。
技术总结