本实用新型涉及工件加工设备技术领域，特特别涉及一种加工内孔用的镗床。
背景技术：
镗床，用利用镗刀在工件上镗孔的机床，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备；目前，镗床只能固定一个工件，因此，存在更换工件频繁的缺点，同时也影响加工的效率；其次，在加工工件的过程中，经常遇到工件某一端面的质地异常(例如：过硬)，导致镗刀无法在该端面进行持续的加工，而此时往往需要通过人工来调整工件，以保证加工的正常进行(即：通过另一端面完成穿孔等步骤)，而人工调整工件的方式不仅危险系数高，且效率较低，同样也会影响加工的效率。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种加工内孔用的镗床，旨在解决上述背景技术中出现的问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：一种加工内孔用的镗床，包括镗床本体、设于镗床本体上的加工台、安装于镗床本体上并通过控制系统控制且用于加工工件的加工镗刀，其特征在于：包括安装于所述加工台上且用于安装工件的多工位载料组件以及嵌设于加工台内且用于定位工件一端的固定组件；其中，所述多工位载料组件包括两组间隔固定安装于所述加工台上的铰接底座、与各组铰接底座转动连接的铰接轴以及与各铰接轴固定连接且具有若干个工位并通过气缸控制其绕铰接轴翻转的载料模块；所述固定组件包括凹陷设于加工台上的安装腔、至少一个固定安装于所述安装腔底部的液压缸、与所述液压缸输出端固定连接的安装板以及多个间隔固定连接于所述安装板上且与各工位一一对应并用于固定工件一端的固定模块。
优选为：所述载料模块包括与所述铰接轴固定连接的载料框以及多个等距间隔固定连接于所述载料框上的隔料板；其中，相邻隔料板之间形成所述工位，且在各工位靠近铰接轴的一端顶部均设有分别固定连接于相邻隔料板之间的限位板，各工位远离铰接轴的一端底部设有供各固定模块穿过的定位口；各工位靠近铰接轴的一端设有弹性模块，且各工位远离铰接轴的一端设有用于旋转各工件的旋转模块。
优选为：各弹性模块均包括与工位靠近铰接轴一端侧壁固定连接的弹性安装座、与该弹性安装座远离工位侧壁一侧转动连接的第一转动座、通过弹性部分与第一转动座远离弹性安装座一侧固定连接的固定座以及与固定座远离弹性部分一侧端面转动连接的第二转动座；其中，所述弹性部分包括与第一转动座固定连接且一端设有伸缩腔的外轴、与固定座固定连接且部分可轴向伸缩活动于伸缩腔内的内轴以及固定连接于所述伸缩腔腔底与内轴之间的第一压缩弹簧。
优选为：所述第一压缩弹簧的内圈设有至少三根分别固定连接于伸缩腔腔底与内轴之间且以内圈中心周向等距间隔分别的第二压缩弹簧。
优选为：所述旋转模块包括通过圆柱轴与工位远离铰接轴一端侧壁转动连接的固定块、多个设于载料框远离铰接轴一侧且分别与各圆柱轴固定连接且至少一个通过电机驱动的皮带轮以及铺设于各皮带轮上且用于传递动力的传动皮带；其中，各固定块远离圆柱轴的端面均凹陷形成有用于固定工件一端的定位槽。
优选为：所述定位槽的形状为“半球形”，且在所述定位槽的槽底固定连接有多根周向等距间隔分布的第一防滑条。
优选为：各固定模块均包括与所述安装板固定连接且可自定位口穿入各工位内的固定柱、若干条分别固定连接于所述固定柱远离安装板一端以及固定柱外侧壁上且一一对应并相互连接的第二防滑条和第三防滑条。
优选为：所述固定柱的形状设为“圆台形”。
通过采用上述技术方案：利用多工位载料组件使得一次性可以安装多个工件，减少更换工件的频率，从而提高加工的效率；其次，利用旋转模块可以实现自动化调整工件，保证工件的“可加工面”对准镗刀，进而保证对工件的加工效率，同时也可以减少安全事故的发生。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型具体实施方式结构示意图；
图2为本实用新型具体实施方式中a-a的剖视图；
图3为图2中的a部放大图；
图4为图2中的b部放大图；
图5为本实用新型具体实施方式中定位槽内第一防滑条的分布示意图；
图6为图1中的c部放大图；
图7为图1中的b-b剖视图；
图8为本实用新型具体实施方式中第一压缩弹簧和第二压缩弹簧的分布示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1～图8所示，本实用新型公开了一种加工内孔用的镗床，包括镗床本体1、设于镗床本体1上的加工台10、安装于镗床本体1上并通过控制系统控制且用于加工工件的加工镗刀11，在本实用新型具体实施例中，包括安装于所述加工台10上且用于安装工件的多工位载料组件2以及嵌设于加工台10内且用于定位工件一端的固定组件3；其中，所述多工位载料组件2包括两组间隔固定安装于所述加工台10上的铰接底座20、与各组铰接底座20转动连接的铰接轴21以及与各铰接轴21固定连接且具有八个工位22并通过气缸4控制其绕铰接轴21翻转的载料模块23；所述固定组件3包括凹陷设于加工台10上的安装腔30、两个固定安装于所述安装腔30底部的液压缸31、与所述液压缸31输出端固定连接的安装板32以及多个间隔固定连接于所述安装板32上且与各工位22一一对应并用于固定工件一端的固定模块33。
在本实用新型具体实施例中，所述载料模块23包括与所述铰接轴21固定连接的载料框230以及七个等距间隔固定连接于所述载料框230上的隔料板231；其中，相邻隔料板231之间形成所述工位22，且在各工位22靠近铰接轴21的一端顶部均设有分别固定连接于相邻隔料板231之间的限位板232，各工位22远离铰接轴21的一端底部设有供各固定模块33穿过的定位口220；各工位22靠近铰接轴的一端设有弹性模块232，且各工位22远离铰接轴21的一端设有用于旋转各工件的旋转模块24。
在本实用新型具体实施例中，各弹性模块232均包括与工位22靠近铰接轴21一端侧壁固定连接的弹性安装座2320、与该弹性安装座2320远离工位22侧壁一侧转动连接的第一转动座2321、通过弹性部分2322与第一转动座2321远离弹性安装座2320一侧固定连接的固定座2323以及与固定座2323远离弹性部分2322一侧端面转动连接的第二转动座2324；其中，所述弹性部分2322包括与第一转动座2321固定连接且一端设有伸缩腔232b的外轴232a、与固定座2323固定连接且部分可轴向伸缩活动于伸缩腔232b内的内轴232c以及固定连接于所述伸缩腔232b腔底与内轴232c之间的第一压缩弹簧232d。
在本实用新型具体实施例中，所述第一压缩弹簧232d的内圈设有三根分别固定连接于伸缩腔232b腔底与内轴232c之间且以内圈中心周向等距间隔分布的第二压缩弹簧232e。
在本实用新型具体实施例中，所述旋转模块24包括通过圆柱轴240与工位22远离铰接轴21一端侧壁转动连接的固定块241、八个设于载料框230远离铰接轴21一侧且分别与各圆柱轴240固定连接且通过电机24a驱动的皮带轮242以及铺设于各皮带轮242上且用于传递动力的传动皮带243；其中，各固定块241远离圆柱轴240的端面均凹陷形成有用于固定工件一端的定位槽241a。
在本实用新型具体实施例中，八个皮带轮242可以分为四组，且各组皮带轮242均可以通过一个电机24a驱动。
在本实用新型具体实施例中，所述定位槽241a的形状为“半球形”，且在所述定位槽241a的槽底固定连接有多根周向等距间隔分布的第一防滑条241b。
在本实用新型具体实施例中，所述气缸4的输出端可以固定连接有控制杆40，且该控制杆的一侧转动连接有与所述载料框230两侧转动连接的转动轴41，且在镗床本体1上可以转动连接有用于安装气缸4的气缸座42。
在本实用新型具体实施例中，各固定模块33均包括与所述安装板32固定连接且可自定位口220穿入各工位22内的固定柱330、八条分别固定连接于所述固定柱330远离安装板32一端以及固定柱330外侧壁上且一一对应并相互连接的第二防滑条332和第三防滑条333。
在本实用新型具体实施例中，所述第一防滑条241b、第二防滑条332和第三防滑条333的材质均可以是硬质橡胶。
在本实用新型具体实施例中，所述固定柱330的形状设为“圆台形”。
通过采用上述技术方案：利用多工位载料组件使得一次性可以安装多个工件，减少更换工件的频率，从而提高加工的效率；其次，利用旋转模块可以实现自动化调整工件，保证工件的“可加工面”对准镗刀，进而保证对工件的加工效率，同时也可以减少安全事故的发生；
更详细的说：
参考图1～图8，将需要加工的工件(本实施例以液压杆为例，液压杆的一端需要进行钻孔)放入各工位内，即：将液压杆无需加工的一端与第二转动座接触，并且按压工件(即：液压杆，下同)使得弹性部分收缩，使得工件需要加工的一端也进入工位内，且使得加工端与固定块接触并进入定位槽内，完成安装；在完成安装后，控制镗刀对各工件的加工端外壁进行一一开孔，在完成开孔后将各部件一一取出，并更换上新的工件；
本实施例的优势在于：设置的两个载料模块，即：当其中一个载料模块内的工件正在进行加工时，可以对另外一个载料模块进行装料工作，其利用在加工工件的时间段来更换工件，减少时间的浪费，并且其减少了更换工件的频率，从而提高对工件的加工效率；其次，本实施例在安装完一次后可以加工多个工件，其进一步提高对工件的加工效率；
需要说明的是：
其一，其在更换工件时，是通过各气缸驱动各载料框翻转实现，即：当需要安装工件时，通过气缸驱动控制杆升起，从而通过控制顶起载料框，使得载料框的一侧以铰接轴为基点而翻转，进而使得载料框脱离加工区，便于对工件进行替换；
其二，为了安装工件的方便，在工位内设置的了弹性模块，在安装时，可以通过调节弹性模块从而达到调节工位大小，进而使得工件能够顺利的放入工位内，当工件放入工位内后，又可以通过弹性模块的复弹力对工件的两端进行夹持，进而达到固定工件的目的；
其三，当发现工件上存在质地异常区域而不适合加工时(例如：开孔)，其可以通过电机驱动皮带轮(可以通过传动皮带带动各皮带轮转动)转动，当各皮带轮转动后，通过圆柱轴带动固定块转动，而固定块与第二转动座之间将工件固定，当固定块转动时，其会带动工件转动，并且由于第二转动座与固定座转动连接，因此，固定块可以顺利的带动工件以及第二转动座转动，从而调整工件上的加工区，使得可加工的区域对准镗刀，进而实现对工件的加工，其不仅避免了人工调整(即：减少安全事故的发生)，通过机器调整工件的效率也要远远高于人工调整，同时也保证了对工件的加工效率；
其四，在相邻隔料板之间设置的限位板可以防止工件在加工时从工位弹出，在保证正常加工的同时也有效的提高了安全性能；
其五，在内轴与伸缩腔之间设置的第一压缩弹簧可以实现内轴的伸缩调节，并且在第一压缩弹簧的内圈设置的第二压缩弹簧(各第二压缩弹簧以等边三角形的形状分布，参考图8)，第二压缩弹簧的目的是：内轴伸缩调节的过程中，可以有效的提高调节的稳定性；
其六，为了能够保证工件的能够顺利转动，本实施例不仅设置了第二转动座与固定座转动连接，还设置了第一转动座与工位的弹性安装座转动连接，其也是为了防止其中某一不仅出现故障而导致工件出现旋转异常的情况，其目的是：保证正常旋转工件，进而保证镗刀能够对工件的有效加工面进行加工，进而保证对工件的加工效率；
其七，在固定块上设置的定位槽(以及定位内设置的第一防滑条，其可以提高固定块与工件的摩擦力)可以起到定位工件一端的作用，进一步避免工件在加工时而弹出工位，进一步提高加工时的安全性能；
其八，由于在加工时，镗刀的开口会持续提供工件压力，为了进一步提高加工时的稳定性，其在工位内设置了定位口，即：固定柱可以通过定位口进入工位内并且与工位内的工件接触，进而保证工件在加工时的稳定性；其次，固定柱(包含第二防滑条和第三防滑条)的另一目的在于：由于存在工件加工一半才发现加工区异常的情况，而此时在调整工件时，只能从工件的另一侧加工才可以完成开孔，而固定柱则是可以进入工件加工过程中而产生的预留口内，其不仅起到对工件的支撑作用，还能起到对工件的定位作用，而第二防滑条和第三防滑条则是能够提高固定柱与工件之间的摩擦力，进一步提高工件加工时的稳定性；圆台形的固定柱则可以便于固定柱进入工件的预留口内。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种加工内孔用的镗床，包括镗床本体、设于镗床本体上的加工台、安装于镗床本体上并通过控制系统控制且用于加工工件的加工镗刀，其特征在于：包括安装于所述加工台上且用于安装工件的多工位载料组件以及嵌设于加工台内且用于定位工件一端的固定组件；其中，所述多工位载料组件包括两组间隔固定安装于所述加工台上的铰接底座、与各组铰接底座转动连接的铰接轴以及与各铰接轴固定连接且具有若干个工位并通过气缸控制其绕铰接轴翻转的载料模块；所述固定组件包括凹陷设于加工台上的安装腔、至少一个固定安装于所述安装腔底部的液压缸、与所述液压缸输出端固定连接的安装板以及多个间隔固定连接于所述安装板上且与各工位一一对应并用于固定工件一端的固定模块。
2.根据权利要求1所述的一种加工内孔用的镗床，其特征在于：所述载料模块包括与所述铰接轴固定连接的载料框以及多个等距间隔固定连接于所述载料框上的隔料板；其中，相邻隔料板之间形成所述工位，且在各工位靠近铰接轴的一端顶部均设有分别固定连接于相邻隔料板之间的限位板，各工位远离铰接轴的一端底部设有供各固定模块穿过的定位口；各工位靠近铰接轴的一端设有弹性模块，且各工位远离铰接轴的一端设有用于旋转各工件的旋转模块。
3.根据权利要求2所述的一种加工内孔用的镗床，其特征在于：各弹性模块均包括与工位靠近铰接轴一端侧壁固定连接的弹性安装座、与该弹性安装座远离工位侧壁一侧转动连接的第一转动座、通过弹性部分与第一转动座远离弹性安装座一侧固定连接的固定座以及与固定座远离弹性部分一侧端面转动连接的第二转动座；其中，所述弹性部分包括与第一转动座固定连接且一端设有伸缩腔的外轴、与固定座固定连接且部分可轴向伸缩活动于伸缩腔内的内轴以及固定连接于所述伸缩腔腔底与内轴之间的第一压缩弹簧。
4.根据权利要求3所述的一种加工内孔用的镗床，其特征在于：所述第一压缩弹簧的内圈设有至少三根分别固定连接于伸缩腔腔底与内轴之间且以内圈中心周向等距间隔分别的第二压缩弹簧。
5.根据权利要求2-4任意一项所述的一种加工内孔用的镗床，其特征在于：所述旋转模块包括通过圆柱轴与工位远离铰接轴一端侧壁转动连接的固定块、多个设于载料框远离铰接轴一侧且分别与各圆柱轴固定连接且至少一个通过电机驱动的皮带轮以及铺设于各皮带轮上且用于传递动力的传动皮带；其中，各固定块远离圆柱轴的端面均凹陷形成有用于固定工件一端的定位槽。
6.根据权利要求5所述的一种加工内孔用的镗床，其特征在于：所述定位槽的形状为“半球形”，且在所述定位槽的槽底固定连接有多根周向等距间隔分布的第一防滑条。
7.根据权利要求2-4任意一项所述的一种加工内孔用的镗床，其特征在于：各固定模块均包括与所述安装板固定连接且可自定位口穿入各工位内的固定柱、若干条分别固定连接于所述固定柱远离安装板一端以及固定柱外侧壁上且一一对应并相互连接的第二防滑条和第三防滑条。
8.根据权利要求7所述的一种加工内孔用的镗床，其特征在于：所述固定柱的形状设为“圆台形”。
技术总结