本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种以中心为基准定位的工装。
背景技术：
在机械生产加工领域，许多零件加工是要求在设计确定的零件位置进行，在加工时需要夹紧定位，然后进行加工。现有普遍的夹紧定位均是以零件的一个边(面)或相邻的两个边(面)作为基准，如传统的台虎钳。通过丝杆的转动，带动活动钳口向固定钳口靠近，从而将待加工产品夹紧于活动钳口的工作面与固定钳口的工作面之间。
但是，如果需要加工以产品中心为基准点的不同样品时，由于使用台虎钳时，每一款产品是以边为基准进行定位的，所以，需要进行计算，将基准点转移到产品正中心。而当加工完该款产品后，需要转加工另外一款产品时，则需要重新调机装夹定位，寻找基准点。因此，这样的夹紧方式比较繁琐、且效率低。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于：提供一种以中心为基准定位的工装，该工装结构简单；操作时不需要反复调整基准点，效率高、实用性强。
本实用新型的目的采用如下技术方案实现：
一种以中心为基准定位的工装，其特征在于：包括第一底板、第二底板、传动丝杆、第一滑动锁紧块、第二滑动锁紧块和卡位组件；
所述第一底板和所述第二底板平行设置，所述第一底板上开设有第一滑动限位槽，对应地，所述第二底板上开设有第二滑动限位槽；所述传动丝杆以中点为对称点，分为第一连接端和第二连接端，所述第一连接端上的螺纹方向与所述第二连接端的螺纹方向相反；所述第一滑动锁紧块和所述第二滑动锁紧块均设有第一凸块和第二凸块，所述第一凸块与所述第一滑动限位槽滑动配合连接，所述第二凸块与所述第二滑动限位槽配合连接；所述第一滑动锁紧块与所述第二滑动锁紧块以所述传动丝杆的中点为对称点，分别与传动丝杆的两个连接端螺纹配合连接；所述卡位组件设于所述传动丝杆的中点处，用于防止所述传动丝杆沿底板的长度方向移动。
进一步地，所述卡位组件包括卡位板和圆环挡块，所述卡位板一端与第一底板固定连接，另一端与第二底板固定连接，所述传动丝杆穿过所述卡位板，所述圆环挡块镶于所述卡位板中传动丝杆穿过的位置，用于防止所述传动丝杆沿底板的长度方向移动。
进一步地，所述第一底板与所述第二底板上均设置有卡位槽，所述卡位板一端卡放于所述第一底板上的卡位槽，另一端卡放于所述第二底板上的卡位槽。
进一步地，所述第一滑动限位槽设于所述第一底板靠近所述第二底板的侧面，对应地，所述第二滑动限位槽设于所述第二底板靠近所述第一底板的侧面。
进一步地，所述第一滑动限位槽为燕尾式，对应地，所述第一凸块也设置为燕尾式。
进一步地，所述第二滑动限位槽为燕尾式，对应地，所述第二凸块也设置成燕尾式。
进一步地，所述传动丝杆两末端设置成外六角形。
进一步地，所述第一滑动锁紧块和所述第二滑动锁紧块用于夹紧待加工产品的端面呈平面设置。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
本实用新型提供的以中心为基准定位的工装，包括第一底板、第二底板，传动丝杆、第一滑动锁紧块、第二滑动锁紧块和卡位组件。夹紧时，将待加工产品放在底板上，置于第一滑动锁紧块与第二滑动锁紧块之间，驱动传动丝杆旋动，从而使得第一滑动锁紧块和第二滑动锁紧块以相同的速度相互靠拢，进而夹紧待加工产品。由于该工装设置有卡位组件，所以，当旋动传动丝杆时，传动丝杆并不会沿着底板的长度方向移动，从而保证了设定的中心基准不会发生改变。其次，由于中心基准是固定的，所以，当需要更换不同尺寸的待加工产品时，无需进行基准调整。与现有的技术相比，该工装的结构简单；基准点固定，操作时不需要反复调整，效率高、实用性强。
附图说明
图1为本实用新型提供的工装一较优实施例的结构示意图；
图2为图1所示的第一底板的结构示意图；
图3为图1所示的传动丝杆和卡位组件的配合结构示意图；
图4为图1所示的第一滑动锁紧块的结构示意图。
图中：1、第一底板；2、第二底板；3、传动丝杆；31、第一连接端；32、第二连接端；4、第一滑动锁紧块；5、第二滑动锁紧块；6、卡位组件；61、卡位板；62、圆环挡块；7、第一滑动限位槽；8、第二滑动限位槽；9、第一凸块；10、第二凸块；11、卡位槽。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
如图1-图4所示，本实用新型提供一种以中心为基准定位的工装。该工装包括第一底板1、第二底板2、传动丝杆3、第一滑动锁紧块4、第二滑动锁紧块5和卡位组件6。其中，第一底板1和第二底板2平行设置，第一底板1上开设有第一滑动限位槽7，对应地，第二底板2上开设有第二滑动限位槽8。本实施例中，第一滑动限位槽7设于第一底板1靠近第二底板2的侧面，对应地，第二滑动限位槽8设于第二底板2靠近第一底板1的侧面。传动丝杆3以中点为对称点，分为第一连接端31和第二连接端32，第一连接端31上的螺纹方向与第二连接端32的螺纹方向相反。第一滑动锁紧块4和第二滑动锁紧块5均设有第一凸块9和第二凸块10，第一凸块9与第一滑动限位槽7滑动配合连接，第二凸块10与第二滑动限位槽8配合连接；第一滑动锁紧块4与第二滑动锁紧块5以传动丝杆3的中点为对称点，分别与传动丝杆3的两个连接端螺纹配合连接；卡位组件6设于传动丝杆3的中点处，用于防止传动丝杆3沿底板的长度方向移动。
夹紧时，将待加工产品放在底板上，置于第一滑动锁紧块4与第二滑动锁紧块5之间，驱动传动丝杆3旋动，从而使得第一滑动锁紧块4和第二滑动锁紧块5以相同的速度相互靠拢，进而夹紧待加工产品。由于该工装设置有卡位组件6，所以，当旋动传动丝杆3时，传动丝杆3并不会沿着底板的长度方向移动，从而保证了设定的中心基准不会发生改变。其次，由于中心基准是固定的，所以，当需要更换不同尺寸的待加工产品时，无需进行基准调整。与现有的技术相比，该工装的结构简单；基准点固定，操作时不需要反复调整，效率高、实用性强。
如图1和图3所示，本实施例中的卡位组件6包括卡位板61和圆环挡块62，卡位板61一端与第一底板1固定连接，另一端与第二底板2固定连接，传动丝杆3穿过卡位板61，圆环挡块62镶于卡位板61中传动丝杆3穿过的位置，用于防止传动丝杆3沿底板的长度方向移动。更进一步地，第一底板1与第二底板2上均设置有卡位槽11，卡位板61一端卡放于第一底板1上的卡位槽11，另一端卡放于第二底板2上的卡位槽11。
为了使得锁紧块在滑动时更加稳固，本实施例中，第一滑动限位槽7设置为燕尾式，对应地，第一凸块9也设置为燕尾式；第二滑动限位槽8设置为燕尾式，第二凸块10也设置为燕尾式。其次，为了使锁紧块更加稳固地夹紧待加工产品，第一滑动锁紧块4和第二滑动锁紧块5用于夹紧待加工产品的端面呈平面设置。
为了方便操作者旋动传动丝杆3，本实施例中，传动丝杆3两末端设置成外六角形。
本实用新型提供的工装的装夹过程如下：
1、将产品在底板上，置于第一滑动锁紧块4与第二滑动锁紧块5之间，待加工产品图纸的中心线基准与卡位板61朝向底板的方向保持一致；
2、旋动传动丝杆3，使得两个滑动锁紧块彼此靠拢，直至夹紧待加工产品的两端为止；
3、调整机床进行定位，以产品的中心线为基准加工；
4、加工完毕后，反方向旋动传动丝杆3，换另外一种不同外形尺寸的产品重复上述操作过程，不需要调节中心位置的基准点，便可继续加工。
与现有技术相比，本实用新型提供的工装，制作简单，成本较低；且拆装方便，便于携带、运输；适于装夹所有大小不一、以中心线为基准定位的产品，实用性强；装夹牢固可靠；操作过程，安全性好，不会对操作者的安全造成任何威胁。
上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。
1.一种以中心为基准定位的工装，其特征在于：包括第一底板、第二底板、传动丝杆、第一滑动锁紧块、第二滑动锁紧块和卡位组件；
所述第一底板和所述第二底板平行设置，所述第一底板上开设有第一滑动限位槽，对应地，所述第二底板上开设有第二滑动限位槽；所述传动丝杆以中点为对称点，分为第一连接端和第二连接端，所述第一连接端上的螺纹方向与所述第二连接端的螺纹方向相反；所述第一滑动锁紧块和所述第二滑动锁紧块均设有第一凸块和第二凸块，所述第一凸块与所述第一滑动限位槽滑动配合连接，所述第二凸块与所述第二滑动限位槽配合连接；所述第一滑动锁紧块与所述第二滑动锁紧块以所述传动丝杆的中点为对称点，分别与传动丝杆的两个连接端螺纹配合连接；所述卡位组件设于所述传动丝杆的中点处，用于防止所述传动丝杆沿底板的长度方向移动。
2.如权利要求1所述的工装，其特征在于：所述卡位组件包括卡位板和圆环挡块，所述卡位板一端与第一底板固定连接，另一端与第二底板固定连接，所述传动丝杆穿过所述卡位板，所述圆环挡块镶于所述卡位板中传动丝杆穿过的位置，用于防止所述传动丝杆沿底板的长度方向移动。
3.如权利要求2所述的工装，其特征在于：所述第一底板与所述第二底板上均设置有卡位槽，所述卡位板一端卡放于所述第一底板上的卡位槽，另一端卡放于所述第二底板上的卡位槽。
4.如权利要求1所述的工装，其特征在于：所述第一滑动限位槽设于所述第一底板靠近所述第二底板的侧面，对应地，所述第二滑动限位槽设于所述第二底板靠近所述第一底板的侧面。
5.如权利要求1所述的工装，其特征在于：所述第一滑动限位槽为燕尾式，对应地，所述第一凸块也设置为燕尾式。
6.如权利要求1或5所述的工装，其特征在于：所述第二滑动限位槽为燕尾式，对应地，所述第二凸块也设置成燕尾式。
7.如权利要求1所述的工装，其特征在于：所述传动丝杆两末端设置成外六角形。
8.如权利要求1所述的工装，其特征在于：所述第一滑动锁紧块和所述第二滑动锁紧块用于夹紧待加工产品的端面呈平面设置。
技术总结