本发明涉及贴标设备技术领域，具体地，涉及一种自动贴标机及贴标方法。
背景技术：
企业为了在产品上体现自身的品牌，往往需要在产品上贴上相应的商标，例如，在电池上贴商标。商标一般是贴附于载带上，表面覆盖有保护膜，现有的贴标机在贴标时，一般是先吸附并剥离载带上的商标，然后再移动商标至产品上方，停止吸附后，使得商标贴附于产品上，再撕下保护膜，然而此种方式的贴标稳固性不足，影响产品的贴标质量。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供一种自动贴标机及贴标方法。
本发明公开的一种自动贴标机包括机架以及设于机架的载具转盘装置、上料装置及贴标装置；上料装置及贴标装置围绕载具转盘装置的转动方向依次设置；上料装置用于产品及标件的上料，载具转盘装置用于传送上料的产品经过贴标装置，贴标装置接收上料的标件，并贴附标件于产品上，并对贴附后的标件进行滚压。
根据本发明一实施方式，贴标装置包括贴标转移机构以及贴标机构；贴标转移机构的输出端与贴标机构连接，其驱动贴标机构于载具转盘装置以及上料装置之间运动；贴标机构包括相邻设置的吸附组件以及滚压组件；吸附组件吸附标件并贴附标件于产品上，滚压组件对贴附后的标件进行滚压。
根据本发明一实施方式，滚压组件包括滚压驱动件以及滚压件；滚压驱动件的输出端与滚压件连接，其驱动滚压件沿着平行于吸附组件的吸附方向线性移动。
根据本发明一实施方式，其还包括保压装置；保压装置设于机架，并位于载具转盘装置的一侧；上料装置、贴标装置及保压装置围绕载具转盘装置的转动方向依次设置；保压装置用于对贴附后的标件进行保压。
根据本发明一实施方式，其还包括第一视觉装置；第一视觉装置设于机架，并位于载具转盘装置的一侧；第一视觉装置与上料装置相邻。
根据本发明一实施方式，其还包括第二视觉装置；第二视觉装置设于机架，并位于载具转盘装置的一侧；第二视觉装置与第一视觉装置相邻。
根据本发明一实施方式，其还包括撕膜装置；撕膜装置设于机架，并位于载具转盘装置的一侧；撕膜装置与第二视觉装置相邻。
根据本发明一实施方式，其还包括回收装置；回收装置位于撕膜装置的下方。
根据本发明一实施方式，其还包括入料装置；入料装置与上料装置相邻。
一种贴标方法，包括以下步骤：
上料装置对产品及标件进行上料；
载具转盘装置传送上料的产品经过贴标装置；
贴标装置接收上料的标件，并贴附标件于产品上；
贴标装置对贴附后的标件进行滚压。
本申请通过贴标装置先贴附标件于产品再进行滚压加固的方式，使得标件稳固于产品上，保证了产品的贴标质量。此外，本申请还通过第一视觉装置及第二视觉装置分别对贴标前的标件和产品进行定位，以提升贴标的准确性，进一步提升贴标质量。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为实施例一中自动贴标机的结构示意图；
图2为实施例一中自动贴标机另一视角的结构示意图；
图3为实施例一中贴标装置的结构示意图；
图4为实施例一中第一上料装置的结构示意图；
图5本实施例一中贴标机构的结构示意图；
图6为实施例一中贴标机构另一视角的结构示意图；
图7为实施例一中第二上料装置的结构示意图；
图8为实施例一中第一视觉装置的结构示意图；
图9为实施例一中第二视觉装置的结构示意图；
图10为实施例一中保压装置的结构示意图；
图11为实施例一中撕膜装置的结构示意图；
图12为实施例一中回收装置的结构示意图；
图13为实施例二中贴标方法的流程图；
图14为实施例二中的贴附标件的流程图。
具体实施方式
以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后......仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及″第一″、″第二″等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有″第一″、″第二″的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
实施例一
参照图1和图2，图1为实施例一中自动贴标机的结构示意图，图2为实施例一中自动贴标机另一视角的结构示意图。本实施例中的自动贴标机包括机架1以及设于机架1的载具转盘装置2、上料装置及贴标装置4。上料装置及贴标装置4围绕载具转盘装置2的转动方向依次设置。上料装置用于产品及标件的上料，载具转盘装置2用于传送上料的产品经过贴标装置4，贴标装置4接收上料的标件，并贴附标件于产品上，并对贴附后的标件进行滚压。
通过贴标装置先贴附标件于产品再进行滚压加固的方式，使得标件稳固于产品上，保证了产品的贴标质量。本实施例中的产品可为电池，标件为商标，其贴附于载带上，表面覆盖有保护膜。
复参照图1和图2，进一步，本实施例中的包括第一上料装置3及第二上料装置5，其中，第一上料装置3用于产品的上料，第二上料装置5用于标件的上料。在具体应用时，第一上料装置3、贴标装置4及第二上料装置5围绕着载具转盘装置2的转动方向依次设置。当然，第一上料装置3和第二上料装置5的布局设置只是本实施例中的优选举例，不应以此为限。
继续参照图1至图3，图3为实施例一中贴标装置的结构示意图。更进一步，贴标装置4包括贴标转移机构41以及贴标机构42。贴标转移机构41的输出端与贴标机构42连接其驱动贴标机构42于载具转盘装置2以及第一上料装置3之间运动。贴标机构42包括相邻设置的吸附组件421以及滚压组件422。吸附组件421吸附标件并贴附标件于产品上，滚压组件422对贴附后的标件进行滚压。如此通过滚压组件422紧跟着对吸附组件421贴附的标件进行滚压，使得标件稳固于产品上，保证了产品的贴标质量。
复参照图1和图2，更进一步，本实施例中机架1为矩形箱体状，载具转盘装置2、第一上料装置3、贴标装置4以及第二上料装置5均设于机架1的上表面，机架1的下表面的四角分别设置有垫脚。优选的，载具转盘装置2靠近于机架1的中间位置。本实施例中的载具转盘装置2包括转盘机构21以及多个载具22。转盘机构21具有转盘211，多个载具22分别设于的转盘机构21的转盘211的表面，并沿着转盘211的周缘依次间隔排列，优选的，相邻两个载具22之间的间隔相同。载具22可对产品夹持定位，并使之稳固于载具22上。本实施例中的转盘机构21可采用现有转盘机构，载具22可采用能对电池进行夹持定位的现有治具，例如，气缸、基准块与夹块的配合，此处不再赘述。
继续参照图1、图2和图4，图4为实施例一中第一上料装置的结构示意图。更进一步，第一上料装置3包括第一上料架31、上料驱动机构32以及上料吸附机构33。第一上料架31设于机架1的上表面，并与转盘机构21的转盘211相邻。上料驱动机构32的输出端与上料吸附机构33连接，其驱动上料吸附机构33靠近或远离转盘211上的载具22。上料驱动机构32包括第一上料驱动组件321以及第二上料驱动组件322，第一上料驱动组件321设于第一上料架31的上端，并与转盘211平行，第一上料驱动组件321的输出端与第二上料驱动组件322连接，其驱动第二上料驱动组件322沿着平行于转盘211的方向线性移动。第二上料驱动组件322的输出端与上料吸附机构33连接，第二上料驱动组件322驱动上料吸附机构33沿着垂直于转盘211的方向线性移动。通过第一上料驱动组件321以及第二上料驱动组件322的配合驱动，实现了上料吸附机构33在平行以及垂直于转盘211方向的线性移动，本实施例中的第一上料驱动组件321可采用线性模组，第二上料驱动组件322可采用气缸。上料吸附机构33可对产品进行吸附或松开，如此，在第一上料驱动组件321以及第二上料驱动组件322的配合驱动下使得产品从外界快速且高效的转移至转盘211的载具22上，而后被载具22夹持承载。
优选的，上料吸附机构33包括上料吸附承载板331、上料吸附板332以及上料吸附缓冲组件333。上料吸附承载板331沿着垂直于转盘211的方向设置，上料吸附承载板331与第二上料驱动组件322的输出端连接。上料吸附板332的一端滑动连接于上料吸附承载板331上，其另一端向着平行于转盘211的方向延伸，本实施例中的上料吸附板332为″l″型。上料吸附板332与转盘211平行的一端设置有吸盘(图中未显示)，吸盘与转盘211的正对，吸盘可对产品电池进行吸附或松开，上料吸附板332的另一端通过上料吸附缓冲组件333与吸附承载331连接。本实施例中的上料吸附缓冲组件333包括上料缓冲承载板3331以及上料吸附缓冲件3332，上料缓冲承载板3331垂直设于上料吸附承载板331，上料吸附缓冲件3332的一端与上料缓冲承载板3331连接，其另一端与上料吸附板332的端部连接，本实施例中上料吸附缓冲件3332为导杆及套设于导杆外弹簧形成的缓冲配合，对上料吸附机构33下压吸附产品的作动进行缓冲，避免产品的损坏。
继续参照图1、图2、图3、图5和图6，图5本实施例一中贴标机构的结构示意图，图6为实施例一中贴标机构另一视角的结构示意图。更进一步，本实施例中的贴标转移机构41可采用四轴或六轴工业机器人，以便于贴标机构42的灵活转移。贴标机构42还包括贴标承载架420，贴标承载架420与贴标转移机构41的末端连接。贴标吸附组件421以及滚压组件422并排设于贴标承载架420上。其中，贴标吸附组件421用于吸附标件，并把标件贴附于产品上，滚压组件422用于对贴附后的标件进行滚压，使得标件稳固贴附于产品上。具体的，贴标吸附组件421包括贴标吸附承载板4211、贴标吸附件4212及贴标吸附缓冲件4213。贴标吸附承载板4211的一端设于贴标承载架420，其另一端向着远离贴标承载架420的方向延伸。贴标吸附件4212滑动连接于贴标吸附承载板4211，且贴标吸附件4212靠近于贴标承载架420的一端通过贴标吸附缓冲件4213与贴标吸附承载板4211连接。具体的，贴标吸附件4212包括贴标吸附板42121及标件吸块42122，贴标吸附板42121滑动连接于贴标吸附承载板4211上，标件吸块42122设于贴标吸附板42121远离贴标承载架420的一端，标件吸块42122用于吸附标件。贴标吸附缓冲件4213包括贴标缓冲承载板42131及贴标吸附缓冲部42132，贴标缓冲承载板42131垂直设于贴标吸附承载板4211，贴标吸附缓冲部42132的一端与贴标缓冲承载板42131连接，其另一端与贴标吸附板42121的端部连接，本实施例中的贴标吸附缓冲部42132为导杆及套设于导杆外弹簧形成的缓冲配合，对贴标吸附件4212下压吸附标件或贴附标件于产品上时的作动进行缓冲，避免损坏标件或产品。
滚压组件422包括滚压驱动件4221以及滚压件4222。滚压驱动件4221的输出端与滚压件4222连接，其驱动滚压件4222沿着平行于贴标吸附组件421的吸附方向线性移动。本实施例中的滚压驱动件4221为气缸。滚压件4222包括滚轮支架42221及滚轮42222，滚轮支架42221为u型支架，滚轮42222通过转轴转动连接于滚轮支架42221上，本实施例中的滚轮42222为圆柱状，优选的，滚轮42222的表面可包覆软体材质，以避免滚压贴标后的产品时造成损伤。贴标吸附组件421在第二上料装置5上吸附标件以及贴标于载具22内上的产品时，滚压驱动件4221不驱动滚压件4222，使得滚轮42222位于标件吸块42122靠近贴标承载架420的一侧，也即藏于贴标吸块42122后面，当贴标吸附组件421贴标后，滚压驱动件4221驱动滚压件4222露于贴标吸块42122，与贴标后的标件压合，并在贴标转移机构41的驱动下对贴标后的标件进行滚压。
优选的，滚压组件422还包括滚压滑向件4223。滚压滑向件4223沿着平行于贴标吸附组件421的吸附方向设置，滚压件4222与滚压滑向件4223滑动连接。通过滚压滑向件4223对滚压件4222的移动方向进行滑动导向，在保证其移动平稳的同时进行导向。具体的，滚压滑向件4223包括滑向承载板42231以及滑动导板42232，滑向承载板42231的一端设于贴标承载架420，其另一端向着远离贴标承载架420的方向延伸。滑向承载板42231与贴标吸附承载板4211平行，滑动导板42232滑动连接于滑向承载板42231，滚轮支架42221设于滑动导板42232远离贴标承载架420的一端。优选的，滚轮支架42221设于滑动导板42232面向贴标吸附板42121的一侧，使得滚轮42222与标件吸块42122相邻。在具体应用时，滚压驱动件4221的输出端也可与滑动导板42232连接。
优选的，滚压组件422还包括滚压缓冲件4224。滚压滑向件4223沿着平行于贴标吸附组件421的吸附方向设置，滚压件4222与滚压缓冲件4224连接。滚压缓冲件4224用于对滚压件4222滚压贴附标件的缓冲，避免滚压时对标件和产品造成压损。本实施例中滚压缓冲件4224的一端与滑向承载板42231连接，其另一端与滑动导板42232连接，滚压缓冲件4224的结构以及作动原理与贴标吸附缓冲件4213的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。
继续参照图7，图7为实施例一中第二上料装置的结构示意图。第二上料装置5包括第二上料架51、出料放卷机构52、接料平台53、分料平台54、标件承载台55及收卷机构56。第二上料架51设于机架1，并与转盘211相邻。出料放卷机构52设于第二上料架51远离转盘211的一端，本实施例中的出料放卷机构52可采用现有的放卷机构，其用于成卷的载带料卷的释放。接料平台53设于第二上料架51，并位于出料放卷机构52靠近于转盘211的一侧，接料平台53与出料放卷机构52之间具有间隔，优选的，该间隔内设置有过渡倾斜台531，本实施例中的接料平台53与转盘211平行，出料放卷机构52释放的载带经过过渡倾斜台531后延伸至接料平台53上。优选的，接料平台53包括两个并排设置的子接料平台532以及位于两个子接料平台532内部的过渡滚轮533，靠近于出料放卷机构52的子接料平台532的高度略大于远离于出料放卷机构52的子接料平台532高度。优选的，远离出料放卷机构52的子接料平台532的表面有两个并排设置限位板5321，两个限位板5321之间具有间隔，延伸过来的载带料，此处的载带料包括载带、标件及保护膜，先经过较高的子接料平台532经过过渡滚轮533过渡后，再经过较低的子接料平台532的两个限位板5321之间进行限位，以确保载带的延伸方向正确。分料平台54设于第二上料架51上，位于出料放卷机构52靠近于转盘211的一侧，并与具有限位板5321的子接料平台532相邻，分料平台54远离子接料平台532的一侧具有向下倾斜的分料倾斜面541。标件承载台55设于第二上料架51靠近于转盘211的一端，标件承载台55与分料倾斜面541之间具有间隙，优选的，该间隙的宽度等于载带的厚度。收卷机构56设于第二上料架51，收卷机构56位于过渡倾斜台531的下方，本实施例中的收卷机构56可采用现有的收卷机构。经过限位的载带料先经过分料平台54的表面，在经过分料倾斜面541时，载带向着标件承载台55与分料倾斜面541之间间隙延伸，贴附在载带上的标件靠着自身的刚性翘起，继续延伸至标件承载台55，等待标件吸块42122的吸附，而穿过间隙的载带则经过过渡辊(图中未示出)变向后延伸至收卷机构56被收卷。
复参照图1和图2，更进一步，本实施例中的自动贴标机还包括保压装置6。保压装置6设于机架1，并位于载具转盘装置2的一侧。第一上料装置3、贴标装置4、第二上料装置5及保压装置6围绕载具转盘装置2的转动方向依次设置，保压装置6用于对贴附后的标件进行保压。通过保压装置6对贴标后的标件进行保压，进一步增加贴标稳固性。
复参照图1和图2，更进一步，本实施例中的自动贴标机还包括第一视觉装置7。第一视觉装置7设于机架1，并位于载具转盘装置2的一侧。第一视觉装置7位于保压装置6与第二上料装置5之间。优选的，第一视觉装置7与第二上料装置5相邻。在贴标前，通过第一视觉装置7对标件进行视觉检测定位以确定标签的位置。
复参照图1和图2，更进一步，本实施例中的自动贴标机还包括第二视觉装置8。第二视觉装置8设于机架1，并位于载具转盘装置2的一侧。第二视觉装置8位于第一视觉装置7与保压装置6之间。优选的，第二视觉装置8与第一视觉装置7相邻。在贴标前，通过第二视觉装置8对产品电池进行视觉检测定位以确定电池产品的位置。如此，在贴标前分别对标件和产品进行定位后再进行贴标，保证了贴标了准确性，进一步保证了贴标质量。
继续参照图8，图8为实施例一中第一视觉装置的结构示意图。更进一步，第一视觉装置7包括第一视觉支架71、第一视觉检测机构72及第一光源机构73。第一光源机构73以及第一视觉检测机构72沿着第一视觉支架71的高度方向由上至下依次排列，本是实施例中第一视觉检测机构72为ccd相机检测系统，第一光源机构73为环形光源，第一视觉检测机构72的拍摄端正对第一光源机构73的中空位置，第一光源机构73为第一视觉检测机构72提供均匀的光源。标件吸块42122吸附到标件后，先被贴标转移机构41转移到第一光源机构73的上方，使得标件透过第一光源机构73的中空位置与第一视觉检测机构72的拍摄端正对，而后，第一视觉检测机构72对标件吸块42122吸附的标件进行检测定位。
继续参照图9，图9为实施例一中第二视觉装置的结构示意图。更进一步，第二视觉装置8包括视觉支撑架81、视觉驱动机构82、第二视觉支架83、第二视觉检测机构84及第二光源机构85。视觉支撑架81设于机架1，其一端与转盘211相邻。第二视觉支架83滑动连接于视觉支撑架81，视觉驱动机构82的输出端与第二视觉支架83连接，其驱动第二视觉支架83靠近或远离转盘211，本实施例中的视觉驱动机构82可为气缸，当然视觉驱动机构82也可为线性模组，其直接驱动第二视觉支架83线性移动。第二视觉检测机构84及第二光源机构85沿着第二视觉支架83的高度方向由上至下依次排列。第二视觉检测机构84及第二光源机构85的结构以及原理与第一视觉检测机构72及第一光源机构73的结构及原理一致。视觉驱动机构82驱动第二视觉支架83靠近转盘211，使得第二光源机构85处于转盘211的正上方。转盘211带动载具22承载的产品移动至第二光源机构85的正下方，并与第二视觉检测机构84的拍摄端正对，第二视觉检测机构84对载具22内产品进行检测定位。而后，视觉驱动机构82驱动第二视觉支架83远离转盘211，留出空间，此时吸附着已经定位好标件的标件吸块42122，在贴标转移机构41的驱动下转移至产品的上，而后下移并贴于产品的表面，因为产品和标件前面均已经进行定位，所以可实现两者之间的准确贴合。贴合后，标件吸块42122的吸附力消失，并上升一小段距离，此时滚压驱动件4221驱动滚压件4222露于贴标吸块42122，与贴标后的标件压合，并在贴标转移机构41的驱动下对贴标后的标件进行滚压，使得标件稳固于产品上。先通过第一视觉装置7及第二视觉装置8分别对标件及产品进行定位，然后再进行精确贴标，保证了贴标的准确性，而后再通过滚压件4222对贴标后的标件进行滚压，保证了贴标的稳固性，进而提升了产品的贴标质量，提升了产品的良品率，为企业减少成本。
继续参照图10，图10为实施例一中保压装置的结构示意图。更进一步，保压装置6包括保压架61、保压驱动机构62及保压机构63。保压架61设于机架1，保压驱动机构62设于保压架61，保压机构63与保压驱动机构62的输出端连接，保压驱动机构62驱动保压机构63沿着垂直于转盘211的方向线性移动。本实施例中的保压驱动机构62可采用气缸，保压机构63可采用保压块。贴标完成后的产品，随着载具22移动至保压机构63的下方，保压驱动机构62驱动保压机构63下降对贴附在产品上的标件进行保压。
继续参照图1、图2和图11，图11为实施例一中撕膜装置的结构示意图。更进一步，本实施例中的自动贴标机还包括撕膜装置9。撕膜装置9设于机架1，并位于载具转盘装置2的一侧。撕膜装置9位于第二视觉装置8与保压装置6之间。优选的，撕膜装置9与第二视觉装置8相邻。撕膜装置9用于撕掉保护膜。具体的，撕膜装置9包括撕膜支架91、撕膜驱动机构92及撕膜夹持机构93。撕膜支架91设于机架1，并位于转盘211的一侧。撕膜驱动机构92设于撕膜支架91的上方，其输出端与撕膜夹持机构93连接。撕膜驱动机构92驱动撕膜夹持机构93分别沿着平行于转盘211及垂直于转盘211的方向线性移动。本实施例中的撕膜驱动机构92可采用两个气缸或者两个线性模组的配合，此处不再赘述。撕膜夹持机构93包括撕膜夹持驱动件931以及撕膜夹爪932。撕膜夹持驱动件931与撕膜驱动机构92的输出端连接，撕膜夹持驱动件931的输出端与撕膜夹爪932连接，撕膜夹持驱动件931驱动撕膜夹爪932对标件表面外露的保护膜进行夹持，并在撕膜驱动机构92的配合驱动下撕下。本实施例中的撕膜夹持驱动件931可采用夹爪气缸或者气动手指。
继续参照图1、图2和图12，图12为实施例一中回收装置的结构示意图。更进一步，本实施例中的自动贴标机还包括回收装置10。回收装置10位于撕膜装置9的下方。回收装置10设于机架1，其上端位于撕膜夹持机构93的下方，其下端位于机架1内。撕膜装置9撕下的保护膜落于回收装置10内，被回收装置收集。回收装置10包括回收口101、回收管102及回收盒103，回收口101位于撕膜夹持机构93的下方，回收盒103位于机架1内，回收管102嵌设于机架1的表面，其一端与回收口101连通，其另一端与回收盒103连通。撕下的保护膜落入回收口101，在通过回收管102流入回收盒103，回收盒103可拆卸，可对回收的保护膜定期进行转移处理。
复参照图1和图2，更进一步，本实施例中的自动贴标机还包括入料装置20。入料装置20与第一上料装置3相邻。具体的，入料装置20的一端设于机架1并与第一上料装置3相邻，入料装置20的另一端向着远离机架1的方向延伸。通过入料装置20用于产品的来料，以便于本实施例中的自动贴标机与其他设备的流畅连接。本实施例中的入料装置20可采用线性模组与载具的配合，或者采用传送线机构。
实施例二
持续参照图13，图13为实施例二中贴标方法的流程图。本实施例中的贴标方法是基于实施例一中贴标机实现，其包括以下步骤：
s1，上料装置对产品及标件进行上料。
s2，载具转盘装置2传送上料的产品经过贴标装置4。
s3，贴标装置4接收上料的标件，并贴附标件于产品上。
s4，贴标装置4对贴附后的标件进行滚压。
先贴附标件于产品，再对贴附后的标件进行滚压，使得标件稳固于产品上，保证了产品的贴标质量。
具体的，在步骤s1中，上料装置包括第一上料装置3和第二上料装置5，第一上料装置3和第二上料装置5分别对产品及标件进行上料，以待产品被转盘装置2接收，标件被贴标装置4接收。在步骤s2中，第一上料装置3上料的产品被载具转盘装置2的载具22接收并夹持稳固，而后在转盘211的带动下经过贴标装置4，并暂停，以待贴标装置4的贴标。在步骤s3中，贴标装置4的吸附组件421接收第二上料装置5上料的标件，并贴附标件于产品上，而后在步骤s4中，贴标装置4的滚压组件422再对贴标进行滚压，使得标件稳固于产品上。
继续参照图14，图14为实施例二中的贴附标件的流程图。优选的，在步骤s3中，还包括以下子步骤：
s31，贴标装置4接收上料的标件。
s32，第一视觉装置7对标件进行视觉定位。
s33，第二视觉装置8对产品进行视觉定位。
s34，根据标件及产品的的定位信息，贴标装置4贴附标件于产品上。
通过分别对贴标前的标件和产品进行视觉定位，再以两者的定位信息进行精确的贴标，进一步提升了贴标质量。
具体的，在步骤s31中吸附组件421接收第二上料装置5上料的标件，并在贴标转移机构41驱动下移动至第一视觉装置7的上方。在步骤s32中，第一视觉装置7的第一视觉检测机构72对标件进行视觉定位。在步骤s33中，载具22在转盘211的带动下移动至第二视觉装置8的第二视觉检测机构84下方，由第二视觉检测机构84对产品进行定位。在步骤s34中，贴标装置4根据标件及产品的的定位信息贴附标件于产品上。
优选的，在步骤s4后，还包括步骤s5，撕膜装置9及回收装置10分别对贴标后标件进行撕膜及回收。具体的，由撕膜装置9撕下标件的保护膜，并将保护膜落于回收装置10进行回收。
优选的，在步骤s5后，还包括步骤s6，保压装置6对标件进行保压。具体的，由保压装置6对贴标后的标件进行保压，进一步的提升贴标质量。
优选的，在步骤s1之前，还包括步骤s0，入料装置20对产品进行来料。具体的，由入料装置20从上一个工序来料产品，然后由第一上料装置3接收上料。
综上：通过滚压组件紧跟着对吸附组件贴附的标件进行滚压，使得标件稳固于产品上，保证了产品的贴标质量。通过第一视觉装置与第二视觉装置分别对标件和产品进行视觉定位，使得贴标更为准确，进一步保证了产品的贴标质量。此外，还通过保压装置对贴标后的标件进行保压，进一步保证贴标质量。
上仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。
1.一种自动贴标机，其特征在于，包括机架(1)以及设于所述机架(1)的载具转盘装置(2)、上料装置及贴标装置(4)；所述上料装置及贴标装置(4)围绕所述载具转盘装置(2)的转动方向依次设置；所述上料装置用于产品及标件的上料，所述载具转盘装置(2)用于传送上料的所述产品经过所述贴标装置(4)，所述贴标装置(4)接收上料的所述标件，并贴附所述标件于所述产品上，并对贴附后的所述标件进行滚压。
2.根据权利要求1所述的自动贴标机，其特征在于，所述贴标装置(4)包括贴标转移机构(41)以及贴标机构(42)；所述贴标转移机构(41)的输出端与所述贴标机构(42)连接，其驱动所述贴标机构(42)于所述载具转盘装置(2)以及所述上料装置之间运动；所述贴标机构(42)包括相邻设置的吸附组件(421)以及滚压组件(422)；所述吸附组件(421)吸附所述标件并贴附所述标件于所述产品上，所述滚压组件(422)对贴附后的所述标件进行滚压。
3.根据权利要求2所述的自动贴标机，其特征在于，所述滚压组件(422)包括滚压驱动件(4221)以及滚压件(4222)；所述滚压驱动件(4221)的输出端与所述滚压件(4222)连接，其驱动所述滚压件(4222)沿着平行于吸附组件(421)的吸附方向线性移动。
4.根据权利要求1所述的自动贴标机，其特征在于，其还包括保压装置(6)；所述保压装置(6)设于所述机架(1)，并位于所述载具转盘装置(2)的一侧；所述上料装置、贴标装置(4)及保压装置(6)围绕所述载具转盘装置(2)的转动方向依次设置；所述保压装置(6)用于对贴附后的所述标件进行保压。
5.根据权利要求1-4任一所述的自动贴标机，其特征在于，其还包括第一视觉装置(7)；所述第一视觉装置(7)设于所述机架(1)，并位于所述载具转盘装置(2)的一侧；所述第一视觉装置(7)与所述上料装置相邻。
6.根据权利要求5所述的自动贴标机，其特征在于，其还包括第二视觉装置(8)；所述第二视觉装置(8)设于所述机架(1)，并位于所述载具转盘装置(2)的一侧；所述第二视觉装置(8)与所述第一视觉装置(7)相邻。
7.根据权利要求6所述的自动贴标机，其特征在于，其还包括撕膜装置(9)；所述撕膜装置(9)设于所述机架(1)，并位于所述载具转盘装置(2)的一侧；所述撕膜装置(9)与所述第二视觉装置(8)相邻。
8.根据权利要求7所述的自动贴标机其特征在于其还包括回收装置(10)；所述回收装置(10)位于所述撕膜装置(9)的下方。
9.根据权利要求1-4任一所述的自动贴标机，其特征在于，其还包括入料装置(20)；所述入料装置(20)与所述上料装置相邻。
10.一种如权利要求1-9任一所述自动贴标机的贴标方法，其特征在于，包括以下步骤：
上料装置对产品及标件进行上料；
载具转盘装置(2)传送上料的所述产品经过贴标装置(4)；
贴标装置(4)接收上料的所述标件，并贴附所述标件于所述产品上；
贴标装置(4)对贴附后的所述标件进行滚压。
技术总结