本申请涉及检测设备的技术领域，具体而言，涉及一种载带检测系统。
背景技术：
载带(carriertape)是指在一种应用于电子包装领域的带状产品，它具有特定的厚度，在其长度方向上等距分布着用于承放电子元器件的槽穴和用于进行索引定位的定位孔。它对于尺寸要求较高。
现有的载带完成生产后需对其进行尺寸(尤其是外形尺寸和厚度)进行检查。但是现有的载带通常是只能通过熟练的工人采用千分尺等装置检测，自动化程度不高，不仅耗时长，不利于提高整体的生产效率，无法适应较大的载带生产规模，且精度不高，易因待检测的载带位置发生偏移而使得获得的检测结果存在较大误差。
技术实现要素：
本申请的目的在于提供一种载带检测系统，以解决现有技术中自动化程度不高的技术问题。
本申请的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种载带检测系统，包括机架、载带输送模块、视觉检测模块、厚度检测模块以及控制模块。所述载带输送模块设于所述机架上，用于输送载带；所述视觉检测模块设于所述机架上，用于检测载带的外形尺寸；所述厚度检测模块设于所述机架上，用于检测载带的厚度；所述控制模块设于所述机架上，分别电性连接所述载带输送模块、所述视觉检测模块和所述厚度检测模块。
于一实施例中，所述载带输送模块包括通道、进口滚轮组、出口滚轮组、滚轮驱动装置、第一移动装置以及第二移动装置，所述通道设置在机架上，供载带穿过，且所述通道的两端分别设有进口支架和出口支架；所述进口滚轮组设于进口支架上，且所述进口滚轮组包括成上下间隔设置且能绕自身轴线转动的第一滚轮和第二滚轮；所述出口滚轮组设于出口支架上，且所述出口滚轮组包括成上下间隔设置且能绕自身轴线转动的第三滚轮和第四滚轮；所述滚轮驱动装置分别与所述第二滚轮和所述第四滚轮传动连接，且用于驱动所述第二滚轮和所述第四滚轮同步转动；第一移动装置设于进口支架上，且与所述第一滚轮传动连接，用于驱动所述第一滚轮上下移动；第二移动装置设于出口支架上，且与所述第三滚轮传动连接，且用于驱动所述第三滚轮上下移动；其中，所述通道夹设在第一滚轮和所述第二滚轮之间，且夹设在所述第三滚轮和所述第四滚轮之间，所述载带输送模块通过所述第二滚轮和/或所述第四滚轮带动所述载带移动。
于一实施例中，所述载带输送模块还包括进料传感器以及出料传感器，所述进料传感器设于所述进口支架处，且与所述控制模块电连接，用于检测是否有载带经过第一滚轮处；所述出料传感器设于所述出口支架处，且与所述控制模块电连接，用于检测是否有载带经过第三滚轮处。
于一实施例中，所述厚度检测模块包括厚度传感器和第三移动装置，所述厚度传感器设于所述机架上，且与所述控制模块电连接，用于检测载带的厚度；所述第三移动装置与所述厚度传感器传动连接，用于驱动所述厚度传感器上下移动。
于一实施例中，所述厚度传感器包括第一厚度传感器和第二厚度传感器，所述第一厚度传感器和所述第二厚度传感器分别位于所述通道的两侧；分别用于检测所述载带两边的厚度。
于一实施例中，所述视觉检测模块包括检测相机、光源、以及检孔传感器，所述检测相机设于机架上，且位于所述通道的上方，且与所述控制模块电连接，用于检测所述载带的外形尺寸；所述光源设于机架上，且与所述控制模块电连接，用于照射所述载带；所述检孔传感器设于机架上，且与所述控制模块电连接，用于检测所述载带上的槽穴是否有经过。
于一实施例中，所述光源包括设置在所述通道上方的第一光源和设置在所述通道下方的第二光源，且所述第一光源和所述第二光源所发出光线，和所述检测相机的镜头轴线位于同一直线上。
于一实施例中，所述的载带输送模块包括导向单元，所述导向单元设于机架上，且位于所述通道的中间段上，用于对所述载带起到导向作用。
于一实施例中，所述导向单元包括两个夹紧板和第四移动装置，所述两个夹紧板设置在所述机架上；且所述两个夹紧板分别位于所述通道的两侧；所述第四移动装置与所述两个夹紧板传动连接，用于驱动所述两个夹紧板相对移动或者相背移动。
于一实施例中，所述载带检测系统还包括机罩和储藏盒，所述机罩设置在所述机架上，且罩设于所述载带输送模块、所述视觉检测模块和所述厚度检测模块外，所述机罩上具有一进带口和一出带口；所述储藏盒设置在出带口处；所述储藏盒具有一开口，在所述储藏盒上且位于所述开口的上方设有一用于对所述载带起到导向作用的斜坡导板。
基于此，本申请较之原有技术，具有自动化程度高，效率高，且精度较高，误差较少的优点。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1a为载带的结构示意图；
图1b为载带的俯视图；
图1c为本申请图1b的a-a剖视图；
图2为本申请一实施例示出的载带检测系统的结构示意图；
图3为本申请一实施例示出的载带检测系统的结构示意图；
图4a为本申请一实施例示出的载带检测系统去除厚度检测模块和视觉检测模块的结构示意图；
图4b为本申请图4a加上厚度检测模块和视觉检测模块的b-b剖视图；
图5为本申请一实施例示出的载带检测系统的结构示意图；
图6为本申请一实施例示出的导向单元的结构示意图。
图标：100-载带检测系统；1-控制模块；11-人机交互界面；12-通信单元；13-供电单元；14-处理器；15-控制单元；2-载带输送模块；21-第一滚轮；211-第一滚轴；212-第一移动装置；22-第二滚轮；221-第二滚轴；23-第三滚轮；231-第三滚轴；232-第二移动装置；24-第四滚轮；241-第四滚轴；25-滚轮驱动装置；251-电机；252-传动轮组件；26-进料传感器；27-出料传感器；28-通道；281-进口支架；282-出口支架；283-罩子；284-压板；285-固定柱；29-导向单元；291-夹紧板；2911-斜坡；292-第四移动装置；293-下沉板；2931-运动柱；2932-压柱；2933-球轴承；2934-第一通孔；3-视觉检测模块；31-检测相机；32-光源；321-第一光源；322-第二光源；33-检孔传感器；4-厚度检测模块；41-厚度传感器；411-第一厚度传感器；412-第二厚度传感器；42-第三移动装置；5-机架；51-第二通孔；6-机罩；61-进带口；62-出带口；7-储藏盒；71-开口；72-斜坡导板；8-载带；81-槽穴；82-定位孔。
具体实施方式
术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，并不表示排列序号，也不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。
下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述。
请参照图1a，其为载带8的结构示意图。载带8在沿其长度方向具有多个用于承放电子元器件的槽穴81，和多个用于进行索引定位的定位孔82。
请参照图1b，其为载带8的俯视图；请参照图1c，其为本申请图1b的a-a剖视图。载带8具有如下尺寸：w—表示载带8的宽度；d0—表示定位孔82的直径；a0—表示槽穴81的底部长度；b0—表示槽穴81的底部宽度；b1—表示槽穴81的顶部宽度；k0—表示槽穴81深度(不含底厚)；p0—表示两相邻定位孔82的各自垂直平分线的间距；p1-表示两相邻槽穴81的各自垂直平分线的间距；p2—表示沿载带8长度方向，任一槽穴81的垂直平分线分别至两边相邻定位孔82的垂直平分线的间距；f—表示沿载带8宽度方向，任一槽穴81的垂直平分线分别至两边相邻定位孔82的垂直平分线的间距；e1和e2—表示沿载带8宽度方向，定位孔82的垂直平分线到载带8两宽度边之间的距离；t—表示载带8的厚度；t1—表示载带8的另一边的厚度。
请参照图2，其为本申请一实施例示出的载带检测系统100的结构示意图。载带检测系统100包括载带输送模块2、视觉检测模块3、厚度检测模块4和控制模块1。载带输送模块2用于输送载带8；视觉检测模块3用于检测载带8的外形尺寸；厚度检测模块4用于检测载带8的厚度，控制模块1分别电性连接载带输送模块2、视觉检测模块3和厚度检测模块4。
控制模块1包括人机交互界面11、通信单元12、供电单元13、处理器14和控制单元15。
人机交互界面11可以为显示屏、键盘、触摸屏、按键、旋钮、音响和led灯等计算机输入、输出设备，用于输入指令和读取信息，从而实现人机交互、信息的互通。通信单元12可以是收发器，控制单元15可以是微控制器(microcontrollerunit，简称：mcu)。
其中控制模块1通过人机交互界面11来接收指令和数据并将该指令、数据传递给处理器14，且可以通过人机交互界面11传递消息来提示操作人员。控制模块1通过接收载带输送模块2、视觉检测模块3、厚度检测模块4采集信息，并将信息传递给处理器14。控制模块1通过处理器14处理人机交互界面11和通信单元12反馈的信息，并通过控制单元15控制载带输送模块2、视觉检测模块3和厚度检测模块4。
其中，视觉检测模块3所检测载带8的外形尺寸至少包括w、d0、p0、p1、p2、a0、b0、b1、f、e1和e2(请参照图1b-图1c)；厚度检测模块4所检测载带8的厚度至少包括t和t1(请参照图1c)。于一实施例中，载带检测系统100还包括同轴共焦传感器，用于检测载带的k0尺寸(请参照图1c)。
请参照图3，其为本申请一实施例示出的载带检测系统100的结构示意图。载带检测系统100还包括机架5、控制模块1、机罩6和储藏盒7。载带输送模块2、视觉检测模块3、厚度检测模块4和控制模块1(请参照图2)均设于机架5上。机架5的底部可以设有四个滑轮，便于搬运。
机罩6设置在机架5上，具有一进带口61和一出带口62，且罩设于载带输送模块2、视觉检测模块3和厚度检测模块4外；储藏盒7设置在出带口62处，具有一开口71；开口71的上方设有斜坡导板72，用于导引载带8的输送方向。
斜坡导板72可以是具有折角的板或者弯曲的板，一端连接在储藏盒7上，一端连接至出带口62处，且位于载带8的上方，用于防止载带8掉落至储藏盒7外。
请参照图4a，其为本申请一实施例示出的载带检测系统100去除厚度检测模块4和视觉检测模块3的结构示意图。请参照图4b，其为本申请图4a加上厚度检测模块4和视觉检测模块3的b-b剖视图。
请参照图4a，载带输送模块2包括通道28、进口滚轮组、出口滚轮组、滚轮驱动装置25、第一移动装置212以及第二移动装置232。通道28设置在机架5上，可以是导轨，供载带8穿过，提供载带8移动的轨道，限制载带8的左右移动并防止载带8下沉。
于一实施例中，通道28为机架5上具有的与载带8相配的条形槽，或者以机架5作为底板，机架5上设有方形槽，在方形槽内设有左右两块间隔设置独立板所形成的条形间隔。于一实施例中，在通道28的上方具有盖住通道28的压板284，防止载带8翘起或者拱起。
通道28的两端分别设有进口支架281和出口支架282。进口支架281和出口支架282均可以是由两个对称的板组成的。载带输送模块2还包括罩子283，设于进口支架281或出口支架282上，罩设在进口滚轮组和出口滚轮组外，进口滚轮组设于进口支架281上，出口滚轮组设于出口支架282上。
请参照图4b，进口滚轮组包括成上下间隔设置且能绕自身轴线转动的第一滚轮21和第二滚轮22。第一滚轮21通过第一滚轴211能上下移动并能绕自身轴线地连接在进口支架281上，第二滚轮22通过第二滚轴221固定在进口支架281上。
第二滚轮22设于第一滚轮21的下方。第二滚轮22是固联在第二滚轴221上，即第二滚轴221会随着第二滚轮22旋转。第二滚轴221可以穿出进口支架281，与滚轮驱动装置25传动连接(请参照图4a)。第一滚轴211可以随着第一滚轮21旋转，也可以不随着与第一滚轮21旋转，即第一滚轮21可以是通过轴承设置在第一滚轴211上，也可以是固联在第一滚轴211上，第一滚轴211两端各设置一个轴承与进口支架281相连。
请参照图4b，出口滚轮组包括成上下间隔设置且能绕自身轴线转动的第三滚轮23和第四滚轮24；第三滚轮23通过第三滚轴231能上下移动并能绕自身轴线地连接在出口支架282上，第四滚轮24通过第四滚轴241固定在出口支架282上。
第四滚轮24设于第三滚轮23的下方。第四滚轮24是固联在第四滚轴241上，即第四滚轴241会随着第四滚轮24旋转。第四滚轴241可以穿出出口支架282，与滚轮驱动装置25传动连接(请参照图4a)。第三滚轴231可以随着第三滚轮23旋转，也可以不随着与第三滚轮23旋转，即第三滚轮23可以是通过轴承设置在第三滚轴231上，也可以是固联在第三滚轴231上，第三滚轴231两端各设置一个轴承与出口支架282相连。
请参照图4a，滚轮驱动装置25分别与第二滚轮22和第四滚轮24传动连接，用于驱动第二滚轮22和第四滚轮24同步转动。滚轮驱动装置25包括电机251和传动轮组件252，电机251通过传动轮组件252与第二滚轮22和第四滚轮24传动连接，于一实施例中，传动轮组件的传动方式可以是通过皮带传动组件、链轮链条传动组件、同步带传动组件或者齿轮组传动组件等方式传动。于本实施例中，以皮带为例，传动轮组件252包括两个皮带轮各设置在第二滚轴221和第四滚轴241上通过皮带连接。第二滚轴221与电机251的输出轴传动连接。
请参照图4b，通道28夹设在第一滚轮21和第二滚轮22之间，且夹设在第三滚轮23和第四滚轮24之间，载带输送模块2通过第二滚轮22和/或第四滚轮24带动载带8移动，即当载带8夹在第一滚轮21和第二滚轮22之间时，可以通过主动旋转的第二滚轮22带动载带8前移，前移的载带8带动被动旋转的第一滚轮21旋转，用以减少载带8前移的阻力；出口滚轮组同理，在此不再赘述。
于一实施例中，在载带8运输过程中，当载带8同时与进口滚轮组或者出口滚轮组接触时，可以调整第二滚轮22和第四滚轮24同步转动。
第一移动装置212设于进口支架281上，与第一滚轮21传动连接，用于驱动第一滚轮21上下移动。第二移动装置232设于出口支架282上，与第三滚轮23传动连接，用于驱动第三滚轮23上下移动。
当第四滚轮24驱动载带8前移时，则可以通过第一移动装置212令第一滚轮21上移，不与载带8接触；反之，当需要第二滚轮22驱动载带8前移时，则可以通过第二移动装置232令第三滚轮23上移，不与载带8接触。
于一实施例中，第一移动装置212可以是两个气缸，两个气缸的伸缩杆分别与第一滚轴211的两端传动连接，通过驱动第一滚轴211在进口支架281上下移动，使得第一滚轮21上下移动。第一移动装置212还可以是电动缸、丝杆螺母副组件、液压缸、电动推杆或凸轮滑块机构等直线执行机构。第二移动装置232同理，在此不再赘述。
于一实施例中，载带输送模块2还包括进料传感器26和出料传感器27。进料传感器26设于进口支架281处，与控制模块1电连接，用于检测是否有载带8经过第一滚轮21处；出料传感器27设于出口支架282处，与控制模块1电连接，用于检测是否有载带8经过第三滚轮23处。进料传感器26和出料传感器27可以是光电传感器或者位移传感器。
于一实施例中，载带输送模块2包括导向单元29，导向单元29设于机架5上，且位于通道28的中间段上，用于对载带8起到导向作用。
于一实施例中，导向单元29包括两个相对设置的夹紧板291和第四移动装置292，两个夹紧板291设置在机架5上；且两个夹紧板291分别位于通道28的两侧；第四移动装置292与两个夹紧板291传动连接，用于驱动两个夹紧板291相对移动或者相背移动。
于一实施例中，第四移动装置292可以是两个气缸，两个气缸的伸缩杆分别与两个夹紧板291传动连接，分别通过驱动两个夹紧板291向各自相反方向左右移动，使得两个夹紧板291相对移动或者相背移动。第四移动装置292还可以是电动缸、丝杆螺母副组件、液压缸、电动推杆或凸轮滑块机构等直线执行机构。
视觉检测模块3具有检测相机31，导向单元29设置在检测相机31的正下方。在载带8运输过程中，可以通过令两个夹紧板291相对移动，使夹紧板291盖在通道28上方，防止载带8翘起或者拱起。于一实施例中，通过第四移动装置292令两个夹紧板291相背移动，使得载带8外露，检测相机31可以进行拍照测量。
厚度检测模块4包括厚度传感器41和第三移动装置42，厚度传感器41设于机架5上，与控制模块1电连接，用于检测载带8的厚度；第三移动装置42与厚度传感器41传动连接，用于驱动厚度传感器41上下移动。
厚度传感器41可以是电涡流厚度传感器、磁性厚度传感器、电容厚度传感器、超声波厚度传感器、核辐射厚度传感器、x射线厚度传感器或者微波厚度传感器。操作人员可以通过人机交互界面11设定一个标准值，通过厚度传感器41与该标准尺寸的差值，并通过通信单元12将厚度传感器41采集的数据发送给处理器14，由处理器14生成检测报告，并记录载带8多段的厚度值。
视觉检测模块3还包括光源32以及检孔传感器33。检测相机31设于机架5上，位于通道28的上方，与控制模块1电连接，用于检测载带8的外形尺寸；光源32设于机架5上，与控制模块1电连接，用于照射载带8；检孔传感器33设于机架5上，与控制模块1电连接，用于检测载带8上的槽穴81是否有经过。
检孔传感器33可以是位移传感器或者是光电传感器，当检孔传感器33检测到槽穴81有经过时，将其所采集的信息通过通信单元12发送给处理器14，处理器14通过控制单元15控制检测相机31进行拍照检测，同时计数，并用于在生成的检测报告处记录是第几个槽穴81的外形尺寸值和厚度值。
于一实施例中，第一移动装置212、第二移动装置232、第三移动装置42和第四移动装置292均为两个气缸。控制模块1通过电磁阀控制第一移动装置212、第二移动装置232、第三移动装置42和第四移动装置292。于一实施例中，气缸可以是针型气缸。
请参照图5，其为本申请一实施例示出的载带检测系统100的结构示意图。厚度传感器41包括第一厚度传感器411和第二厚度传感器412，第一厚度传感器411和第二厚度传感器412分别位于通道28的两侧；分别用于检测载带8两边的厚度。
光源32包括设置在通道28上方的第一光源321和设置在通道28下方的第二光源322。于一实施例中，第一光源321和第二光源322所发出光线，和检测相机31的镜头轴线位于同一直线上。
于一实施例中，通道28为机架5上具有的与载带8相配的通孔，使得位于通道28下方的第二光源322可以通过通道28照射在载带8上。
于一实施例中，通道28为以机架5作为底板，机架5上设有方形槽，在方形槽内设有左右两块间隔设置独立板所形成的条形间隔。在机架5上，且位于第二光源322的正上方，设有第二通孔51(请参照图6)；使得位于通道28下方的第二光源322可以通过第二通孔51照射在载带8上。
第一光源321和第二光源322为同轴光源或为垂直光源，可以避免物体的反光，提高了视觉检测的准确性和重现性。当载带8为透明载带8时，可以打开位于下方的第二光源322，关闭位于上方的第一光源321；当载带8为非透明载带8时，控制第一光源321打开，关闭第二光源322。
请参照图6，其为本申请一实施例示出的导向单元29的结构示意图。两个夹紧板291在相对的一端具有斜坡2911，导向单元29还包括下沉板293，在机架5上，且位于通道28的两侧各设有一个固定柱285，下沉板293能上下移动地设置在固定柱285上。在下沉板293的底面上设有两运动柱2931和两压柱2932，两运动柱2931的底端上各设有一个球轴承2933，且压在斜坡2911上。下沉板293上设有第一通孔2934，使得载带8外露，检测相机31(请参照图5)可以进行拍照测量，第一光源321(请参照图5)可以通过第一通孔2934照射在载带8上。
第一通孔2934与第二通孔51相对应，且第一通孔2934的轴线、第二通孔51的轴线、第一光源321所发出光线、第二光源322(请参照图5)所发出光线，和检测相机31的镜头轴线均位于同一直线上。
当两个夹紧板291相背移动时，运动柱2931通过球轴承2933在斜坡2911上滑动，使得下沉板293在固定柱285上向下移动，使得下沉板293的高度降低，压柱2932压在载带8上，可以防止载带8翘起或者拱起；当两个夹紧板291相对移动时，运动柱2931通过球轴承2933在斜坡2911上滑动，使得下沉板293在固定柱285上向上移动，使得下沉板293的高度上升，此时，夹紧板291盖在通道28上方，防止载带8翘起或者拱起。
请参照图2至图6，其为本申请一实施例示出的载带检测系统100的结构示意图。载带检测系统100的使用方法如下：
控制模块1接收载带8上的标识码数据(标识码可以是货号、条形码或者二维码，标识码数据可以是人工录入的，也可以是载带检测系统100通过检测相机31识别的)；
当载带8进入载带输送模块2，控制模块1接收进料传感器26采集的载带8位置数据；
控制模块1根据进料传感器26采集的载带8位置数据，判断是否有载带8进入载带输送模块2；
当有载带8进入载带输送模块2时，控制模块1控制滚轮驱动装置25以令第二滚轮22和第四滚轮24转动，控制第一移动装置212以令第一滚轮21下压，控制第二移动装置232以令第三滚轮23下压；
控制模块1接收出料传感器27采集的载带8位置数据；
控制模块1根据出料传感器27采集的载带8位置数据，判断是否有载带8到达第三滚轮23处；
当有载带8到达第三滚轮23处时，控制模块1控制第一移动装置212以令第一滚轮21上移，控制第三移动装置42以令厚度传感器41下压；控制第四移动装置292以使两个夹紧板291相背移动；控制检孔传感器33采集数据并传递数据，控制厚度传感器41开始采集数据并传递数据；控制检测相机31开始采集数据并传递数据；
控制模块1再次接收进料传感器26采集的载带8位置数据；
控制模块1根据进料传感器26采集的载带8位置数据，判断是否有载带8进入载带输送模块2后已走出第一滚轮21处；
当有载带8进入载带输送模块2后已走出第一滚轮21处时，控制模块1控制厚度传感器41停止采集数据并传递数据；控制检测相机31停止采集数据并传递数据；
控制模块1再次接收出料传感器27采集的载带8位置数据；
根据出料传感器27采集的载带8位置数据，控制模块1判断是否有载带8到达第三滚轮23处后已走出第三滚轮23处；
当有载带8到达第三滚轮23处后已走出第三滚轮23处，控制模块1计时两秒后再控制第三移动装置42以令厚度传感器41上移，控制第二移动装置232以令第三滚轮23上移；控制第四移动装置292以使两个夹紧板291相对移动；
控制模块1根据厚度传感器41采集的数据、检孔传感器33采集的数据、检测相机31采集的数据以及载带8的标识码，生成载带8的检测报告；
控制模块1根据载带8的检测报告，判断载带8的厚度和外形尺寸是否合格；
当载带8的尺寸不合格时，控制模块1提示报警信号(提示报警信号，可以是通过人机交互界面11弹窗示警，也可是发出报警声音或者令报警led灯发光)；
当载带8的尺寸合格时，控制模块1自动存储该检测报告。
载带8检测系统的使用方法还包括：
控制模块1接收载带8透明与否的信号，或者人工输入载带8透明与否的信息。
当载带8为透明时，控制模块1控制第二光源322打开，控制第一光源321关闭；
当载带8为非透明时，控制模块1控制第一光源321打开，控制第二光源322关闭。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
1.一种载带检测系统，其特征在于，包括:
机架；
载带输送模块，所述载带输送模块设于所述机架上，用于输送载带；
视觉检测模块，所述视觉检测模块设于所述机架上，用于检测所述载带的外形尺寸；
厚度检测模块，所述厚度检测模块设于所述机架上，用于检测所述载带的厚度；以及
控制模块，所述控制模块设于所述机架上，分别电性连接所述载带输送模块、所述视觉检测模块和所述厚度检测模块。
2.根据权利要求1所述的载带检测系统，其特征在于,所述载带输送模块包括:
通道，所述通道设置在机架上，供所述载带穿过，且所述通道的两端分别设有进口支架和出口支架；
进口滚轮组，所述进口滚轮组设于所述进口支架上，且所述进口滚轮组包括成上下间隔设置且能绕自身轴线转动的第一滚轮和第二滚轮；
出口滚轮组，所述出口滚轮组设于所述出口支架上，且所述出口滚轮组包括成上下间隔设置且能绕自身轴线转动的第三滚轮和第四滚轮；
滚轮驱动装置，所述滚轮驱动装置分别与所述第二滚轮和所述第四滚轮传动连接，且用于驱动所述第二滚轮和所述第四滚轮同步转动；
第一移动装置，所述第一移动装置设于进口支架上，与所述第一滚轮传动连接，用于驱动所述第一滚轮上下移动；以及
第二移动装置，所述第二移动装置设于出口支架上，与所述第三滚轮传动连接，且用于驱动所述第三滚轮上下移动；
其中，所述通道夹设在所述第一滚轮和所述第二滚轮之间，且夹设在所述第三滚轮和所述第四滚轮之间，所述载带输送模块通过所述第二滚轮和/或所述第四滚轮带动所述载带移动。
3.根据权利要求2所述的载带检测系统，其特征在于,所述载带输送模块还包括：
进料传感器，所述进料传感器设于所述进口支架处，与所述控制模块电连接，用于检测是否有载带经过第一滚轮处；以及
出料传感器，所述出料传感器设于所述出口支架处，与所述控制模块电连接，用于检测是否有载带经过第三滚轮处。
4.根据权利要求2所述的载带检测系统，其特征在于,所述厚度检测模块包括：
厚度传感器，所述厚度传感器设于所述机架上，与所述控制模块电连接，用于检测载带的厚度；以及
第三移动装置，所述第三移动装置与所述厚度传感器传动连接，用于驱动所述厚度传感器上下移动。
5.根据权利要求4所述的载带检测系统，其特征在于，所述厚度传感器包括第一厚度传感器和第二厚度传感器，所述第一厚度传感器和所述第二厚度传感器分别位于所述通道的两侧，用于检测所述载带两边的厚度。
6.根据权利要求2所述的载带检测系统，其特征在于，所述视觉检测模块包括：
检测相机，所述检测相机设于机架上，位于所述通道的上方，与所述控制模块电连接，用于检测所述载带的外形尺寸；
光源，所述光源设于所述机架上，与所述控制模块电连接，用于照射所述载带；以及
检孔传感器，所述检孔传感器设于所述机架上，与所述控制模块电连接，用于检测所述载带上的槽穴是否有经过。
7.根据权利要求6所述的载带检测系统，其特征在于，所述光源包括设置在所述通道上方的第一光源和设置在所述通道下方的第二光源，且所述第一光源和所述第二光源所发出光线，和所述检测相机的镜头轴线位于同一直线上。
8.根据权利要求2所述的载带检测系统，其特征在于,所述的载带输送模块包括导向单元，所述导向单元设于所述机架上，且位于所述通道的中间段上，用于导向所述载带。
9.根据权利要求8所述的载带检测系统，其特征在于，所述导向单元包括：
两个夹紧板，所述两个夹紧板设置在所述机架上；且所述两个夹紧板分别位于所述通道的两侧；以及
第四移动装置，所述第四移动装置与所述两个夹紧板传动连接，用于驱动所述两个夹紧板相对移动或者相背移动。
10.根据权利要求1至9任一项所述的载带检测系统，其特征在于，所述载带检测系统还包括：
机罩，所述机罩设置在所述机架上，且罩设于所述载带输送模块、所述视觉检测模块和所述厚度检测模块外，所述机罩上具有进带口和出带口；
储藏盒，所述储藏盒设置在所述出带口；所述储藏盒具有开口；以及
斜坡导板，设于所述储藏盒上且位于所述开口的上方，用于导向所述载带。
技术总结