本发明涉及电缆管道密封技术领域，特别涉及一种电缆管道密封系统模块。
背景技术：
电缆和管道密封系统模块广泛应用于电力电信、石油化工、轨道交通、污水处理、船舶制造、海洋工程、国防军工、工业及民用建筑等领域。一旦在某一特定环境内发生危险状态时，密封系统模块可以防止火焰、烟雾、气体和水等液体通过电缆和管道贯穿到达邻近的结构部分。我国参照国际先进做法，按照城市生态设计理念，逐步将电气设备埋入地下安装，近年来正以其独特技术和综合经济优势逐渐被全国各地市场所接受。目前不论是地上还是地下，电气设备避免不了电缆管道连接，尤其在地下，对电缆管道的安全防护性能做出了最高要求。但现有技术中，密封系统模块的安全防护性能还有待提高。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种电缆管道密封系统模块，旨在解决现有技术中的密封系统模块的安全防护性能有待提高的问题。
本发明实施例提供一种电缆管道密封系统模块，包括电缆密封基座，所述电缆密封基座上开设有弧形电缆通槽，其中：所述弧形电缆通槽内设置有变径模块，所述变径模块包括若干依次叠加的变径膜片组，其中1个变径膜片组由2个可剥离且形状相同的变径膜片叠合构成，单个变径膜片一端厚、一端薄，2个变径膜片首尾薄厚叠合构成1个等厚的变径膜片组。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：所述变径膜片组的外侧和内侧形状均与所述弧形电缆通槽的形状适配。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：所述变径膜片的轴向截面为直角梯形。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：所述弧形电缆通槽的形状为半圆形。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：所述弧形电缆通槽的两侧设置有与所述弧形电缆通槽形状相适应的密封半环卡槽，所述密封半环卡槽内设置有密封半环。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：所述密封半环为o形密封半环。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：所述弧形电缆通槽两端均设置有所述密封半环卡槽。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：所述密封半环卡槽的横截面为长方形，所述o形形密封半环的直径大于所述密封半环卡槽的宽度。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：单个变径膜片两端的厚度比例为1.25～3。
所述的电缆管道密封系统模块，其中：单个变径膜片两端的厚度比例为2。
本发明实施例提供了一种电缆管道密封系统模块，包括电缆密封基座，所述电缆密封基座上开设有弧形电缆通槽，所述弧形电缆通槽内设置有变径模块，所述变径模块包括若干依次叠加的变径膜片组，其中1个变径膜片组由2个可剥离且形状相同的变径膜片叠合构成，单个变径膜片一端厚、一端薄，2个变径膜片首尾薄厚叠合构成1个等厚的变径膜片组。本发明实施例中，通过变径模块的使用，可满足多种直径电缆管道的密封，可实现更高等级的密封性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的电缆管道密封系统模块的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的电缆管道密封系统模块中变径膜片组的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的电缆管道密封系统模块中变径膜片的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的变径膜片组的轴向截面结构示意图；
图5为本发明实施例提供的电缆管道密封系统模块中密封半环的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的电缆管道密封系统模块的密封原理示意图；
图7为现有技术中密封系统模块的密封原理示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
还应当理解，在此本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。
还应当进一步理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
本发明实施例提供一种电缆管道密封系统模块，如图1至图3所示，包括电缆密封基座1，所述电缆密封基座1上开设有弧形电缆通槽5，其中：所述弧形电缆通槽5内设置有变径模块。所述变径模块包括若干依次叠加的变径膜片组2，其中，1个变径膜片组2由2个可剥离且形状相同的变径膜片(为方便说明，在图中分别标注为第一变径膜片21和第二变径膜片22)叠合构成。其中，单个变径膜片一端厚、一端薄，2个变径膜片首尾薄厚叠合构成1个等厚的变径膜片组2。
本实施例提供的电缆管道密封系统模块，由于在所述弧形电缆通槽5内设置了变径模块，这样在使用时，可以剥离变径膜片组2中的变径膜片，变径模块便成为轴向方向上厚度渐变的变径模块，当电缆或管道放置于所述变径模块上时，必然会有一端与变径模块间隙较大、一端与变径模块间隙较小，当电缆管道密封系统模块受到上下外力挤压时，电缆或管道与变径模块之间具有一定的空隙，从而容纳变径模块的形变，使得电缆管道密封系统模块的上下两部分完全贴合在一起，从而对电缆或管道起到良好的防护作用。本发明实施例提供的电缆管道密封系统模块，可以起到防水、阻燃等功能。
本实施例中，可以根据电缆或管道的直径，来调整变径膜片组2的数量，从而达到调整变径模块厚度的目的。具体使用时，可以一层一层地将变径膜片撕下，从而匹配电缆或管道的直径，然后将电缆或管道放置于变径模块上，再将两个电缆密封基座1上下配合，这样整个电缆管道密封系统模块在受到上下外力挤压时，即可实现完整贴合，并对电缆或管道起到防护作用。
本实施例中，1个变径膜片组2是由2个变径膜片首尾薄厚叠合构成，这样1个完整的变径膜片组2将是一个等厚的组合，即在轴向方向上，其厚度处处相同。
在一实施例中，所述变径膜片组2的外侧和内侧形状均与所述弧形电缆通槽5的形状适配。这样，对于1个完整的变径膜片组2，其外侧和内侧都是规格的弧形，并与弧形电缆通槽5的形状适配和适应，将此变径膜片组2放置于弧形电缆通槽5中，这样最外层的变径膜片组2的外侧将与弧形电缆通槽5相适应和贴合。
在一实施例中，所述变径膜片的轴向截面为直角梯形。在本实施例中，一个变径膜片的轴向截面是直角梯形，如图4所示，这样2个变径膜片组合起来，形成变径膜片组2，其轴向截面就可以构成一个完整的长方形。需说明的是，本发明实施例中，所述变径膜片的轴向截面处处均为同样大小和尺寸的直角梯形。
本发明实施例中，通过设置所述变径模块，可以使用同一规格的电缆密封基座1来满足多种直径电缆或管道的密封，这是因为可以根据电缆或管道的直径来选择撕掉或剥离变径模块中的1个或几个变径膜片组和其中1片变径膜片，从而适应不同直径的电缆或管道的密封。
在一实施例中，所述弧形电缆通槽5的形状为半圆形。这样两个电缆密封基座1合并起来时，就可以对这两个电缆密封基座1中的变径模块进行挤压。
另外，本发明实施例中，虽然弧形电缆通槽5中的变径模块包括若干依次叠加的变径膜片组2，但实际使用时，需要根据电缆或管道的外径来撕下若干变径膜片，在撕完变径膜片后，可留下若干变径膜片组和1个剩余的变径膜片，例如对于一个变径模块，其初始的变径膜片组2有8组(共16个变径膜片)，那么可从其表面依次撕下5个变径膜片，从而留下5.5组变径膜片组2(共11个变径膜片)，同时由于需要采用两个电缆密封基座1，上下保留的变径膜片数量应相同，例如对于上述例子，上下两个电缆密封基座1，均需要保留5.5组变径膜片组2，这样当两个电缆密封基座1合并时，可将两个内侧的变径膜片的厚的一端相对，薄的一端相对，这样最贴近的两个变径膜片将形成从大到小的通道，用以容纳电缆或管道。
在一实施例中，所述弧形电缆通槽5的两侧设置有与所述弧形电缆通槽5形状相适应的密封半环卡槽3，所述密封半环卡槽3内设置有密封半环4。
本实施例采用上述结构，配合前述的变径模块可以实现较好的密封效果。具体地，采用上述密封半环4后，当压紧电缆管道密封系统模块后，密封半环4也随之压缩，电缆密封基座1与变径模块之间形成线密封，并将挤压力传递到变径模块直至电缆或管道，实现最高等级ip68密封。本实施例中，这里密封半环卡槽3与弧形电缆通槽5形状相适应是指密封半环卡槽3的弧形与弧形电缆通槽5的弧形相同。
所述密封半环4可以为橡胶材料制成的密封半环，变径膜片组2与电缆密封基座1受压固定贴合时，密封半环4发生形变使变径模块与电缆密封基座1之间形成线密封，最终使变径模块外侧与电缆之间形成线密封。
在一实施例中，如图5所示，所述密封半环4为o形密封半环。o形密封半环搭配本发明实施例的变径模块结构，可以使o形密封半环与变径模块之间接触更紧密，形成更紧密的线密封结构。
在一实施例中，所述弧形电缆通槽5两端均设置有所述密封半环卡槽3。本实施例中，通过在所述弧形电缆通槽5两端均设置有所述密封半环卡槽3，这样本发明更具有通用性，这两端任意一端形成窄端，都能形成线密封结构。
在一实施例中，所述密封半环卡槽3的横截面为长方形，所述o形密封半环的直径大于所述密封半环卡槽的宽度。
在本实施例中，o形密封半环的直径会稍大于所述密封半环卡槽3的宽度，这样在受压时，可以提高密封强度。
本发明实施例提供的电缆管道密封系统模块组装顺序如下：将密封半环4放置到密封半环卡槽3内，将2个变径膜片首位对调叠合成1个变径膜片组2，然后多个变径膜片组2叠合在一起形成变径模块，将变径模块放置到电缆密封基座1中，变径模块外侧与电缆密封基座1和密封半环3接触，变径模块内侧则用于与电缆接触，上下2组电缆管道密封系统模块对扣包裹住电缆或管道实现密封效果。
在使用过程中，可以根据电缆或管道直径去掉多组变径膜片组2外加上下各1个变径膜片适配线缆或管道，电缆管道密封系统模块上下包裹电缆或管道后留有微量压缩形变尺寸，当压紧装置对电缆密封基座1、变径模块压紧后，密封半环4也随之压缩，密封半环4在电缆密封基座1与变径模块之间形成线密封，并将挤压力传递到变径模块直至电缆或管道。
如图6所示，变径模块在外力压缩下，右侧(薄的一侧)与电缆或管道(电缆或管道标注为6)接触部位发生形变，在电缆或管道圆周方向形成可靠线密封，优于图7中的现有面接触密封技术(这是因为面接触密封，存在多点接触，容易造成渗漏，不能实现最高等级密封)，采用本发明实施例可以达到最高等级ip68及以上密封效果。
具体地，采用市面上等厚膜片制成的密封系统模块，其防灰尘、油雾等的密封等级为ip67，而采用本发明实施例的非等厚的变径膜片制成的密封系统模块，其防灰尘、油雾等的密封等级为ip68。采用市面上等厚膜片制成的密封系统模块，其防水的密封等级为ip683bar，而采用本发明实施例的非等厚的变径膜片制成的密封系统模块，其防水的密封等级为ip686bar。
此外，本发明各实施例中，不同尺寸的薄厚程度，其所带来的密封效果也有所不同。单个变径膜片两端的厚度比例可以为1.25～3。更优选的，单个变径膜片两端的厚度比例为2。
例如变径膜片最厚的一端厚度为0.6mm，最薄的一端厚度为0.3mm，即采用0.6mm 0.3mm的厚薄方案，即厚薄倍率为2，那么其防水密封等级最优；采用0.7mm 0.2mm的厚薄方案，即厚薄倍率为3.5，以及采用0.5mm 0.4mm的厚薄方案，即厚薄倍率为1.25，其防水效果不如前述的0.6mm 0.3mm的厚薄方案。采用0.45mm 0.45mm的厚薄方案，即厚薄倍率为1，其防水密封等级为ip683bar。
说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
还需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的状况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
1.一种电缆管道密封系统模块，包括电缆密封基座，所述电缆密封基座上开设有弧形电缆通槽，其特征在于：所述弧形电缆通槽内设置有变径模块，所述变径模块包括若干依次叠加的变径膜片组，其中1个变径膜片组由2个可剥离且形状相同的变径膜片叠合构成，单个变径膜片一端厚、一端薄，2个变径膜片首尾薄厚叠合构成1个等厚的变径膜片组。
2.根据权利要求1所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：所述变径膜片组的外侧和内侧形状均与所述弧形电缆通槽的形状适配。
3.根据权利要求1所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：所述变径膜片的轴向截面为直角梯形。
4.根据权利要求1所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：所述弧形电缆通槽的形状为半圆形。
5.根据权利要求1所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：所述弧形电缆通槽的两侧设置有与所述弧形电缆通槽形状相适应的密封半环卡槽，所述密封半环卡槽内设置有密封半环。
6.根据权利要求5所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：所述密封半环为o形密封半环。
7.根据权利要求5所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：所述弧形电缆通槽两端均设置有所述密封半环卡槽。
8.根据权利要求6所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：所述密封半环卡槽的横截面为长方形，所述o形密封半环的直径大于所述密封半环卡槽的宽度。
9.根据权利要求1所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：单个变径膜片两端的厚度比例为1.25～3。
10.根据权利要求9所述的电缆管道密封系统模块，其特征在于：单个变径膜片两端的厚度比例为2。
技术总结