本实用新型涉及材料输送设备，尤其是涉及一种型材生产线用的上料装置。
背景技术：
型材生产时必须经过氧化、着色、电泳、清洗等表面处理工艺。为了方便这些工艺操作，在实际生产过程中需要将多条型材按照所需间距固定于导电架(包括横梁和导电杆)上，且保持型材与导电杆表面接触良好，形成排状矩形架。这个过程称为上排过程。
其中，将多条型材按照所需间距固定于导电架上是上排过程中不可或缺的环节，部分产家至今仍利用人工将铝材搬运并固定在导电架上，这种操作不仅消耗大量的劳动力，而且存在安全隐患。也有部分产家利用机械手辅助上料，但机械手造价成本高，后期维保苛刻，需要专人定期的保养。典型的或者常见的现有技术有：
公开文件cn109877346a公开了本实用新型提供了机械手上下料装置，其解决现有机械手臂上下料装置存在的空间占用率大、整体搭配协调性不足、配套成本高的问题。包括机械手和供料机架，供料机架包括一支撑梁和供料架组件，供料架组件包括一供料台、一竖向支撑架和一铸造式底座，供料台、竖向支撑架均安装于铸造式底座上，竖向支撑架上设有一电控箱，供料台通过铸造式底座设置于数控工具机的一侧，支撑梁垂直固接于竖向支撑架顶部并位于数控工具机的上方，机械手通过三向直线位移机构安装于支撑梁上，机械手、三向直线位移机构与所述电控箱电控连接，三向直线位移机构能够带动机械手做x向、y向和z向的直线运动以实现机械手在供料台与数控工具机之间的移动以及工件的取放。
另一种经典的如cn106514412a自动上下料机械手装置，涉及一种机械手，自动上下料机械手装置通过四根立柱横跨在两台机床上方，四根立柱底部均设有底座，每个底座下方均设有四个万向轮，底座上设有限位装置，所述万向轮对应的底座上设有与万向轮相适应的凹槽，底座上均布四个螺栓孔，螺孔上设有螺栓，升降气缸下方连接机械手，机械手通过万向浮动接头与升降气缸的活塞杆连接，手柄夹取开关设置在操作手柄上，操作手柄下方连接夹紧气缸，夹紧气缸的活塞杆连接夹爪，所述夹爪内侧设有耐磨合金层，所述合金层厚1-2mm。
再来看如us5608618a公开了点动进给操作被设置为允许坐标系的旋转和移动。在坐标系的点动进给期间，机器人等效于移动步进。机器人的工具远端终点最初移动到用作移动目标的用户坐标系的原点。按照坐标系自身的方式将点动进给模式设置为坐标系微动加料模式。进行平移点动进给操作，直到机器人的刀具远端到达工件的顶点。机器人的工具远端终点随后移动到坐标系轴线上的一个点上。进行旋转点动进给操作，直到机器人的工具远端到达工件的边缘线。根据上述点动送料操作，机器人控制装置计算坐标系的移动量。
综上所述，经过申请人海量的检索分析得知，现有的上料装置多用精密机械手或简易的抓取装置来完成上料，其中，精密机械手虽然上料精准，但造价成本高，简易的抓取装置虽然造价低廉，但抓取误差大，不适于自动化程度高的生产线使用，影响产品的质量。特别是在型材生产中的上排过程，现有的技术中，至少存在上料装置制造成本高，后期维保难度大，无法满足中小企业对性价比的要求；而且输送效率低，上料和下料间隔时间长；无法平衡造价成本和精密度。所以，现有的上料装置已经无法满足人们的需求。
因此，需要开发或者需要改进一种型材生产线用的上料装置来解决上述的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种型材生产线用的上料装置以解决所述问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种型材生产线用的上料装置，其特征是，包括机架及设于机架上至少两个运行状态呈交替设置的上料组件；所述上料组件可相对所述机架运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电架上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件包括连接座和设于所述连接座上用于夹持型材的夹持部件；所述夹持部件可相对所述连接座翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内；所述连接座上设有驱动所述夹持部件翻转运动的第二驱动装置；所述夹持部件包括摆臂块、第一夹块和与所述第一夹块配合的第二夹块及驱动所述第一夹块和第二夹块开合状态的第三驱动装置；所述摆臂块的一端部与所述第二驱动装置的输出端连接；所述第三驱动装置位于所述摆臂块远离所述第二驱动装置的一端部上；所述第三驱动装置的输出端朝向所述上料位且所述第一夹块和所述第二夹块安设于所述第三驱动装置的输出端上。
优选的是，所述上料组件包括基座和设于所述基座上用于控制所述夹持部件往返于取料位和上料位的第一驱动装置；所述第一驱动装置的输出端与所述连接座连接。
优选的是，所述机架上设有控制所述上料组件升降运动的驱动组件；所述驱动组件包括沿所述机架高度方向设置的导轨、滑动连接于所述导轨上的滑块和驱动所述滑块沿所述导轨往复运动的第四驱动装置；所述基座与所述滑块连接。
优选的是，所述上料组件的数量为两个，且并排布置于于所述机架的两侧。
优选的是，所述第一驱动装置为直线模组；所述第二驱动装置为回转气缸；所述第三驱动装置为驱动气缸；所述第四驱动装置为伺服电机。
优选的是，所述直线模组的输送方向与所述滑块的运动方向垂直。
优选的是，还包括风琴罩；所述风琴罩分别固定于所述基座的顶部和底部，且所述风琴罩覆盖于所述导轨的周侧。
本实用新型所取得的有益效果是：
1.结构简单，造价成本低，后期维保方便，满足中小企业的需求。
2.运行平稳，夹持稳定，且精度高，适合高精度自动化生产线的使用。
3.输送效率高，交替运行，减少上料过程中的时间间隔，提高了生产效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例1～3中上料装置的结构示意图之一；
图2是图1中a的局部结构示意图；
图3是本实用新型实施例1～3中上料装置的结构示意图之二。
附图标记说明：1-上料装置；2-机架；3-上料组件；31-第一上料组件；32-第二上料组件；4-连接座；5-夹持部件；51-摆臂块；52-第一夹块；53-第二夹块；54-第三驱动装置；6-基座；7-第一驱动装置；9-第二驱动装置；10-导轨；11-第四驱动装置；12-风琴罩；13-避空槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。
为了使得本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本实用新型进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本实用新型的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。
本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例一：
如图1～3所示的一种型材生产线用的上料装置1，包括机架2及设于机架2上两个运行状态呈交替设置的上料组件3；所述上料组件3的数量为两个，且并排布置于所述机架2的两侧；所述上料组件3可相对所述机架2运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电架上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件3包括连接座4和设于所述连接座4上用于夹持型材的夹持部件5；所述夹持部件5可相对所述连接座4翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内。
其中，为了控制夹持部件5运动至取料位夹取型材，并控制夹持部件5靠近上料位，便于上料，本实施例1中的所述上料组件3包括基座6和设于所述基座6上用于控制所述夹持部件5往返于取料位和上料位的第一驱动装置7；所述第一驱动装置7的输出端与所述连接座4连接。
如图1～2所示，为了将来自于上工位输送带上的型材固定于导电架上，且由于型材固定位高于输送带，因此，本实施例1中的所述连接座4上设有驱动所述夹持部件5翻转运动的第二驱动装置9；所述夹持部件5包括摆臂块51、第一夹块52和与所述第一夹块52配合的第二夹块53及驱动所述第一夹块52和第二夹块53开合状态的第三驱动装置54；所述摆臂块51的一端部与所述第二驱动装置9的输出端连接；所述第三驱动装置54位于所述摆臂块51远离所述第二驱动装置9的一端部上；所述第三驱动装置54的输出端朝向所述上料位且所述第一夹块52和所述第二夹块53安设于所述第三驱动装置54的输出端上。
如图3所示，为了适应型材间不同间距的要求，本实施例1中的所述机架2上设有控制所述上料组件3升降运动的驱动组件；所述驱动组件包括沿所述机架2高度方向设置的导轨10、滑动连接于所述导轨10上的滑块和驱动所述滑块沿所述导轨10往复运动的第四驱动装置11；所述基座6与所述滑块连接。
其中，为了上料过程有更高的输送效率和输出速度，本实施例1中的所述第一驱动装置7为直线模组；所述第二驱动装置9为回转气缸；所述第三驱动装置54为驱动气缸；所述第四驱动装置11为伺服电机。其中，所述直线模组的输送方向与所述滑块的运动方向垂直。
此外，如图1和3所示，为了防止灰尘或其他部件碰触到导轨10，导致零部件损坏影响使用寿命，本实施例1还包括风琴罩12；所述风琴罩12分别固定于所述基座6的顶部和底部，且所述风琴罩12覆盖于所述导轨10的周侧。
本实施例1主要运用于铝型材生产中的上排过程，上排的过程主要就是将来自于位于上料装置1上工位的输送带上的铝型材固定到导电架上。由于铝型材的长度长，所以需要设置两个上料装置1，两个上料装置1分别位于铝型材的两端。其中，输送带靠近上料装置1的一端处于取料位内。
每个上料装置1包括两个上料组件3，分别为第一上料组件31和第二上料组件32，所述第一上料组31件和第二上料组件32并排设置。首先，第一驱动装置7驱动夹持部件5朝取料位移动；进一步，第三驱动装置54控制第一夹块52和第二夹块53夹取铝型材；进一步，第一驱动装置7驱动夹持部件5朝上料位移动直至导电架的下方；进一步，第二驱动装置9驱动夹持部件5朝导电架翻转90°，并将铝型材搭接于导电架上；进一步，第三驱动装置54控制第一夹块52和第二夹块53松开铝型材，第二驱动装置9复位并处于空载位；进一步，夹持部件5在第一驱动装置7的驱动下由空载位朝取料位移动。
为了提高输送效率，减少时间间隔，第一上料组件31和第二上料组件32交替运动，当第一上料组件31处于上料位时，第二上料组件32处于取料位；当第一上料组件31上料完毕处于空载位时，第二上料组件32处于上料位并进行上料；第一上料组件31和第二上料组件32如此交替取料和上料，从而实现了连续将铝型材固定于导电架上的目的。
实施例二：
如图1～3所示的一种型材生产线用的上料装置1，包括机架2及设于机架2上两个运行状态呈交替设置的上料组件3；所述上料组件3的数量为两个，且并排布置于所述机架2的两侧；所述上料组件3可相对所述机架2运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电架上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件3包括连接座4和设于所述连接座4上用于夹持型材的夹持部件5；所述夹持部件5可相对所述连接座4翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内。其中，输送带靠近上料装置1的一端部位于取料位内；取料位位于上料位的上工位，空载位位于上料位的下工位。取料位指的是夹持部件5在第一驱动装置7的用下朝输送带运动，并对位于输送带上的铝型材进行夹取的工位；上料位指的是，夹持部件5夹持铝型材后，在第一驱动装置7作用下远离输送带，并运动到导电架下方，第二驱动装置9驱动夹持部件5旋转并将铝型材搭接于导电架上的工位；空载位指的是，铝型材固定于导电架后，夹持部件5松开铝型材，第二驱动装置9控制夹持部件5旋转复位等待第一驱动装置7控制夹持部件5朝输送带运动的工位。
其中，为了控制夹持部件5运动至取料位夹取型材，并控制夹持部件5靠近上料位，便于上料，本实施例2中的所述上料组件3包括基座6和设于所述基座6上用于控制所述夹持部件5往返于取料位和上料位的第一驱动装置7；所述第一驱动装置7的输出端与所述连接座4连接。
如图1～2所示，为了将来自于上工位输送带上的型材固定于导电架上，且由于型材固定位高于输送带，因此，本实施例2中的所述连接座4上设有驱动所述夹持部件5翻转运动的第二驱动装置9；所述夹持部件5包括摆臂块51、第一夹块52和与所述第一夹块52配合的第二夹块53及驱动所述第一夹块52和第二夹块53开合状态的第三驱动装置54；所述摆臂块51的一端部与所述第二驱动装置9的输出端连接；所述第三驱动装置54位于所述摆臂块51远离所述第二驱动装置9的一端部上；所述第三驱动装置54的输出端朝向所述上料位且所述第一夹块52和所述第二夹块53安设于所述第三驱动装置54的输出端上；第二驱动装置9根据导电架的位置，可设定第二驱动装置9的旋转角度，从而保证铝型材被准确固定于导电架上。
如图3所示，为了适应型材间不同间距的要求，本实施例2中的所述机架2上设有控制所述上料组件3升降运动的驱动组件；所述驱动组件包括沿所述机架2高度方向设置的导轨10、滑动连接于所述导轨10上的滑块和驱动所述滑块沿所述导轨10往复运动的第四驱动装置11；所述基座6与所述滑块连接。
其中，为了上料过程有更高的输送效率和输出速度，本实施例2中的所述第一驱动装置7为直线模组；所述第二驱动装置9为回转气缸；所述第三驱动装置54为驱动气缸；所述第四驱动装置11为伺服电机。其中，所述直线模组的输送方向与所述滑块的运动方向垂直。
此外，如图1和3所示，为了防止灰尘或其他部件碰触到导轨10，导致零部件损坏影响使用寿命，本实施例2还包括风琴罩12；所述风琴罩12分别固定于所述基座6的顶部和底部，且所述风琴罩12覆盖于所述导轨10的周侧。
本实施例2主要运用于铝型材生产中的上排过程，上排的过程主要就是将来自于位于上料装置1上工位的输送带上的铝型材固定到导电架上。由于铝型材的长度长，所以需要设置两个上料装置1，两个上料装置1分别位于铝型材的两端。其中，输送带靠近上料装置1的一端处于取料位内。
每个上料装置1包括两个上料组件3，分别为第一上料组件31和第二上料组件32，所述第一上料组31件和第二上料组件32并排设置。首先，第一驱动装置7驱动夹持部件5朝取料位移动；进一步，第三驱动装置54控制第一夹块52和第二夹块53夹取铝型材；进一步，第一驱动装置7驱动夹持部件5朝上料位移动直至导电架的下方；进一步，第二驱动装置9驱动夹持部件5朝导电架翻转90°，并将铝型材搭接于导电架上；进一步，第三驱动装置54控制第一夹块52和第二夹块53松开铝型材，第二驱动装置9复位并处于空载位；进一步，夹持部件5在第一驱动装置7的驱动下由空载位朝取料位移动。
为了提高输送效率，减少时间间隔，第一上料组件31和第二上料组件32交替运动，当第一上料组件31处于上料位时，第二上料组件32处于取料位；当第一上料组件31上料完毕处于空载位时，第二上料组件32处于上料位并进行上料；第一上料组件31和第二上料组件32如此交替取料和上料，从而实现了连续将铝型材固定于导电架上的目的。
实施例三：
如图1～3所示的一种型材生产线用的上料装置1，包括机架2及设于机架2上两个运行状态呈交替设置的上料组件3；所述上料组件3的数量为两个，且并排布置于所述机架2的两侧；所述上料组件3可相对所述机架2运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电架上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件3包括连接座4和设于所述连接座4上用于夹持型材的夹持部件5；所述夹持部件5可相对所述连接座4翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内。其中，输送带靠近上料装置1的一端部位于取料位内；取料位位于上料位的上工位，空载位位于上料位的下工位。取料位指的是夹持部件5在第一驱动装置7的用下朝输送带运动，并对位于输送带上的铝型材进行夹取的工位；上料位指的是，夹持部件5夹持铝型材后，在第一驱动装置7作用下远离输送带，并运动到导电架下方，第二驱动装置9驱动夹持部件5旋转并将铝型材搭接于导电架上的工位；空载位指的是，铝型材固定于导电架后，夹持部件5松开铝型材，第二驱动装置9控制夹持部件5旋转复位等待第一驱动装置7控制夹持部件5朝输送带运动的工位。
如图1和3所示，所述机架2安设有导10轨的一侧上设有避空槽13；所述导轨10安设于所述避空槽13的端面上，用于驱动所述滑块沿导轨10运动的传动机构藏匿于所述避空槽13内。
其中，为了控制夹持部件5运动至取料位夹取型材，并控制夹持部件5靠近上料位，便于上料，本实施例3中的所述上料组件3包括基座6和设于所述基座6上用于控制所述夹持部件5往返于取料位和上料位的第一驱动装置7；所述第一驱动装置7的输出端与所述连接座4连接。
如图1～2所示，为了将来自于上工位输送带上的型材固定于导电架上，且由于型材固定位高于输送带，因此，本实施例3中的所述连接座4上设有驱动所述夹持部件5翻转运动的第二驱动装置9；所述夹持部件5包括摆臂块51、第一夹块52和与所述第一夹块52配合的第二夹块53及驱动所述第一夹块52和第二夹块53开合状态的第三驱动装置54；所述摆臂块51的一端部与所述第二驱动装置9的输出端连接；所述第三驱动装置54位于所述摆臂块51远离所述第二驱动装置9的一端部上；所述第三驱动装置54的输出端朝向所述上料位且所述第一夹块52和所述第二夹块53安设于所述第三驱动装置54的输出端上；第二驱动装置9根据导电架的位置，可设定第二驱动装置9的旋转角度，从而保证铝型材被准确固定于导电架上。
如图3所示，为了适应型材间不同间距的要求，本实施例3中的所述机架2上设有控制所述上料组件3升降运动的驱动组件；所述驱动组件包括沿所述机架2高度方向设置的导轨10、滑动连接于所述导轨10上的滑块和驱动所述滑块沿所述导轨10往复运动的第四驱动装置11；所述基座6与所述滑块连接。
其中，为了上料过程有更高的输送效率和输出速度，本实施例3中的所述第一驱动装置7为直线模组；所述第二驱动装置9为回转气缸；所述第三驱动装置54为驱动气缸；所述第四驱动装置11为伺服电机。其中，所述直线模组的输送方向与所述滑块的运动方向垂直。其中，第一驱动装置7还可以用气缸或液压缸，第二驱动装置9还可以为伺服电机，通过齿轮、皮带的配合，驱动摆臂块51转动；第四驱动装置11还可以为气缸或液压缸。
此外，如图1和3所示，为了防止灰尘或其他部件碰触到导轨10，导致零部件损坏影响使用寿命，本实施例2还包括风琴罩12；所述风琴罩12分别固定于所述基座6的顶部和底部，且所述风琴罩12覆盖于所述导轨10的周侧。
本实施例3主要运用于铝型材生产中的上排过程，上排的过程主要就是将来自于位于上料装置1上工位的输送带上的铝型材固定到导电架上。由于铝型材的长度长，所以需要设置两个上料装置1，两个上料装置1分别位于铝型材的两端。其中，输送带靠近上料装置1的一端处于取料位内。
每个上料装置1包括两个上料组件3，分别为第一上料组件31和第二上料组件32，所述第一上料组31件和第二上料组件32并排设置。首先，第一驱动装置7驱动夹持部件5朝取料位移动；进一步，第三驱动装置54控制第一夹块52和第二夹块53夹取铝型材；进一步，第一驱动装置7驱动夹持部件5朝上料位移动直至导电架的下方；进一步，第二驱动装置9驱动夹持部件5朝导电架翻转90°，并将铝型材搭接于导电架上；进一步，第三驱动装置54控制第一夹块52和第二夹块53松开铝型材，第二驱动装置9复位并处于空载位；进一步，夹持部件5在第一驱动装置7的驱动下由空载位朝取料位移动。
为了提高输送效率，减少时间间隔，第一上料组件31和第二上料组件32交替运动，当第一上料组件31处于上料位时，第二上料组件32处于取料位；当第一上料组件31上料完毕处于空载位时，第二上料组件32处于上料位并进行上料；第一上料组件31和第二上料组件32如此交替取料和上料，从而实现了连续将铝型材固定于导电架上的目的。
虽然上面已经参考各种实施例描述了本实用新型，但是应当理解，在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。
在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。
综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以下权利要求(包括所有等同物)旨在限定本实用新型的精神和范围。以上这些实施例应理解为仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的保护范围。在阅读了本实用新型的记载的内容之后，技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本实用新型权利要求所限定的范围。
1.一种型材生产线用的上料装置，其特征是，包括机架及设于机架上至少两个运行状态呈交替设置的上料组件；所述上料组件可相对所述机架运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电架上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件包括连接座和设于所述连接座上用于夹持型材的夹持部件；所述夹持部件可相对所述连接座翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内；所述连接座上设有驱动所述夹持部件翻转运动的第二驱动装置；所述夹持部件包括摆臂块、第一夹块和与所述第一夹块配合的第二夹块及驱动所述第一夹块和第二夹块开合状态的第三驱动装置；所述摆臂块的一端部与所述第二驱动装置的输出端连接；所述第三驱动装置位于所述摆臂块远离所述第二驱动装置的一端部上；所述第三驱动装置的输出端朝向所述上料位且所述第一夹块和所述第二夹块安设于所述第三驱动装置的输出端上。
2.根据权利要求1所述的一种型材生产线用的上料装置，其特征是，所述上料组件包括基座和设于所述基座上用于控制所述夹持部件往返于取料位和上料位的第一驱动装置；所述第一驱动装置的输出端与所述连接座连接。
3.根据权利要求2所述的一种型材生产线用的上料装置，其特征是，所述机架上设有控制所述上料组件升降运动的驱动组件；所述驱动组件包括沿所述机架高度方向设置的导轨、滑动连接于所述导轨上的滑块和驱动所述滑块沿所述导轨往复运动的第四驱动装置；所述基座与所述滑块连接。
4.根据权利要求1所述的一种型材生产线用的上料装置，其特征是，所述上料组件的数量为两个，且并排布置于于所述机架的两侧。
5.根据权利要求3所述的一种型材生产线用的上料装置，其特征是，所述第一驱动装置为直线模组；所述第二驱动装置为回转气缸；所述第三驱动装置为驱动气缸；所述第四驱动装置为伺服电机。
6.根据权利要求5所述的一种型材生产线用的上料装置，其特征是，所述直线模组的输送方向与所述滑块的运动方向垂直。
7.根据权利要求3所述的一种型材生产线用的上料装置，其特征是，还包括风琴罩；所述风琴罩分别固定于所述基座的顶部和底部，且所述风琴罩覆盖于所述导轨的周侧。
技术总结