本发明属于化学领域，涉及一种辅酶q10的海藻酸钠微球及其制备方法。
背景技术：
辅酶q10，又称泛醌，是一种醌环类化合物，具有长的异戊二烯侧链。室温下为黄色至橙黄色结晶性粉末，无臭无味，熔点为49～52℃，易溶于氯仿、苯、四氯化碳，溶于丙酮、石油醚、乙醚，微溶于乙醇，不溶于水。辅酶q10是人体中不可或缺的重要生理物质，其化学结构特点决定了它在人体中具有许多重要的生理功能，它是生命活动中重要的传递物质，是线粒体呼吸链限速反应的关键性物质，在细胞能量生成，增强生物活力方面发挥重要作用。目前，医学上辅酶q10广泛用于心血管系统疾病、偏头痛、高血压、牙周病、癌症、帕金森症等一些疾病的治疗。
但是，辅酶q10对光和热不稳定，受光照易分解；且难溶于水，其脂溶性和强疏水性导致较低的口服吸收率，生物利用度差，因此限制了辅酶q10的应用。针对上述问题，研究者们近年来已经开发出多种提高辅酶q10的生物利用度和稳定性的技术方法，如固体分散技术，包合技术，乳化技术，微囊化技术等，以期通过这些制剂技术来提升辅酶的水溶性，以提高其生物利用度，满足市场需求。其中包合物技术是解决辅酶q10溶解度的较好的技术，因此得到广泛的应用。而在包合技术中，由于淀粉具有亲脂性腔体和亲水性的端基，可以作为辅酶q10良好的包合壁材，以制备水溶性辅酶q10。cn1981750b公开了通过γ-环糊精与甘露醇制备一种水溶性辅酶q10组合物的技术。cn101053556.b公开了通过研磨法或搅拌法制备辅酶q10的羟丙基β-环糊精包合物的技术。上述技术都是通过淀粉类包合壁材对辅酶q10进行包合处理，以提升辅酶q10的溶解度。但上述技术中，辅酶q10的载药量、包封率和稳定性均还有待提高。
因此，有必要对现有技术中的辅酶q10产品进行改进，以提高其载药量、包封率和稳定性。
技术实现要素：
本发明的第一个目的是提供一种辅酶q10微球的制备方法，以提高其载药量、包封率和稳定性。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，包括以下步骤：
(1)、将适量的海藻酸钠水溶液加入辅酶q10包合物水溶液中，搅拌均匀，然后均质，得到均质物料；
(2)、将步骤(1)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，使海藻酸钠充分交联，过滤，用水洗涤，干燥，即得辅酶q10的海藻酸钠微球；
其中，所述辅酶q10包合物水溶液中，用于包合所述辅酶q10的包合壁材为淀粉类壁材，水与淀粉类壁材的质量比为1：(5～30)；所述辅酶q10、淀粉类壁材和海藻酸钠的质量比为1：(0.5～10)：(0.5～10)。
优选地，所述辅酶q10、淀粉类壁材和海藻酸钠的质量比为1：(0.75～6)：(0.75～6)。
优选地，所述步骤(1)中，所述辅酶q10包合物水溶液的制备，包括如下步骤：
a、将配方量的辅酶q10加热形成辅酶q10熔融液，配方量的淀粉类壁材溶于适量的水，形成淀粉类壁材水溶液；
b、将步骤a的所述辅酶q10熔融液加入到淀粉类壁材水溶液中，然后经过均质和研磨，得到所述辅酶q10包合物水溶液。
根据本发明，所述步骤a中，辅酶q10加热到50～60℃形成辅酶q10熔融液。
优选地，所述步骤(1)中，所述海藻酸钠水溶液中的所述海藻酸钠的浓度为5～15wt％；所述步骤(2)中，所述氯化钙水溶液中氯化钙的浓度为2～10wt％。
进一步优选地，所述海藻酸钠水溶液中的所述海藻酸钠的浓度为6.5～10wt％。
优选地，所述步骤(1)中，所述均质的条件为高压均质：在40～120mpa循环1～5次；所述步骤(2)中，滴加过程保持搅拌，滴加完毕后继续搅拌，以使海藻酸钠充分交联。
优选地，所述氯化钙与所述海藻酸钠的质量比为1：(1～5)。
进一步优选地，所述氯化钙与所述海藻酸钠的质量比为1：(2.4～3.3)。
优选地，所述步骤(2)中，所述海藻酸钠水溶液滴加完毕后，继续搅拌10～40分钟，以使海藻酸钠充分交联。
优选地，所述淀粉类壁材选自直链淀粉、麦芽糊精、氧化淀粉、羟乙基淀粉、辛烯基琥珀酸淀粉钠、羧甲基化淀粉、β-环糊精及其衍生物、γ-环糊精及其衍生物的一种或多种。
进一步优选地，所述β-环糊精衍生物选自羟丙基β-环糊精、磺丁基β-环糊精、甲基β-环糊精、2，6-二甲基β-环糊精、羧甲基β-环糊精和羟丁基β-环糊精中的一种或多种。本领域技术人员和容易理解，上述β-环糊精衍生物均能作为淀粉类壁材应用于本发明的技术方案，产生相似的有益技术效果。
根据本发明，所述γ-环糊精衍生物为羟丙基γ-环糊精。
根据本发明，所述步骤(2)中，所述干燥的方法为冷冻干燥法或低温真空干燥法。优选为低温真空干燥法。所述温度为40～48℃，干燥时间为6～8h。
本发明的第二个目的在于提供一种辅酶q10的海藻酸钠微球，采用上述的方法制备得到。
优选地，所述辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为80～200μm。
进一步优选地，所述辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为95～185μm。
与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：
(1)、本发明的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，先通过淀粉类壁材对辅酶q10进行分子级别的包合，得到辅酶q10包合物水溶液。然后采用海藻酸钠对辅酶q10包合物水溶液进行微囊化处理，并在钙离子的作用下使海藻酸钠交联，形成微囊化的辅酶q10的海藻酸钠微球，极大地提高了辅酶q10的载药量和包封率，且可以有效防止辅酶q10的再次析出，提高了辅酶q10的缓释效果。
(2)、本发明的辅酶q10的海藻酸钠微球，外观形态圆整，分散性好。由于辅酶q10受到淀粉类壁材和海藻酸钠的双重保护，使得辅酶q10更加稳定，贮存时间更久。同时，相比于辅酶q10粉末，无扬尘，不会出现粉末结块等问题。
(3)、本发明的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，还具备工艺流程简单，操作简便等优点，便于工业化大生产，有利于辅酶q10的广泛应用。
具体实施方式
以下结合具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
以下实施例中所采用的试剂和设备均为市售产品。
辅酶q10为市售产品，例如桐乡安顺贸易有限公司的辅酶q10。
市售的辅酶q10包合物水溶液，购买自陕西省某生物科技公司的水溶性辅酶q10包合物。
(一)、辅酶q10的海藻酸钠微球平均粒径
用显微计数法测定微球粒径：在光学显微镜下，随机测定3批，每批计数不少于200个，计算3批微球的平均粒径。
(二)、载药量和包封率检测方法
(1)、辅酶q10的海藻酸钠微球中辅酶q10含量的检测
辅酶q10的海藻酸钠微球中辅酶q10含量检测方式参考《中国药典》2015版。采用高效液相色谱法进行检测，具体方法如下：
精密称取辅酶q10的海藻酸钠微球适量(辅酶q10含量约为20mg)，加5ml二甲基甲酰胺(dmf)，振摇均匀，加40ml无水乙醇，在50℃的水浴中振摇溶解，放冷至室温后，移至100ml容量瓶中，用无水乙醇定容至100ml后，过滤，取滤液作为供试品溶液进样检测。
色谱条件：c18柱，流动相为甲醇：无水乙醇＝1：1，检测波长为275nm，外标法定量，即得。
(2)、载药量和包封率的计算公式
载药量＝微球中辅酶q10含量/微球质量×100％
包封率＝微球中辅酶q10含量/辅酶q10投药量×100％。
实施例1、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
本实施例中，辅酶q10的海藻酸钠微球包括如下重量百分比的原料：辅酶q1040wt％、环糊精30wt％、海藻酸钠30wt％。
本实施例的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，包括以下步骤：
(1)、称取20g辅酶q10，加热到50℃形成辅酶q10熔融液；称取15g海藻酸钠，溶解在200g水中，加热至50℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取5g氯化钙，溶解在250g水中，形成氯化钙水溶液；称取15gβ-环糊精，加入到300g的水中，放入高速剪切机中，加热至75℃，使β-环糊精完全溶解，形成β-环糊精水溶液。
(2)、将辅酶q10熔融液加入到β-环糊精水溶液中，以10000转/分钟的转速高速搅拌40分钟，放料，加入研磨机中，转速2000～3000转/分钟，研磨5分钟，放料，得到辅酶q10的环糊精包合物水溶液。
(3)、将海藻酸钠溶液加入辅酶q10的环糊精包合物水溶液中，搅拌均匀，然后加入高压均质机中，在120mpa循环3次，放料，得到均质物料。
(4)、将步骤(3)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程中保持搅拌，滴加完毕后继续搅拌20分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在40℃下真空干燥8h。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为100.16μm，载药量为38.87％，包封率为97.02％。
实施例2、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
本实施例中，辅酶q10的海藻酸钠微球包括如下重量百分比的原料：辅酶q1010wt％、环糊精30wt％、海藻酸钠60wt％。
本实施例的辅酶q10的海藻酸钠微球制备方法，包括以下步骤：
(1)、称取5g辅酶q10，加热到50℃形成辅酶q10熔融液；称取30g海藻酸钠，溶解在300g水中，加热至60℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取30g氯化钙，溶解在300g水中，形成氯化钙水溶液；称取15gβ-环糊精，加入到450g的水中，放入高速剪切机中，加热至50℃，使β-环糊精完全溶解，形成β-环糊精水溶液。
(2)、将辅酶q10熔融液加入到β-环糊精水溶液中，以800转/分钟的转速高速搅拌30分钟，放料，加入研磨机中，转速2000～3000转/分钟，研磨3分钟，放料，得到辅酶q10的环糊精包合物水溶液。
(3)、将海藻酸钠溶液加入辅酶q10的环糊精包合物水溶液中，搅拌均匀，然后加入高压均质机中，在80mpa循环4次，放料，得到均质物料。
(4)、将步骤(3)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程中保持搅拌，滴加结束后，继续搅拌20分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在45℃下真空干燥6h。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为180.34μm，载药量为9.93％，包封率为99.60％。
实施例3、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
本实施例中，辅酶q10的海藻酸钠微球包括如下重量百分比的原料：辅酶q1010wt％、环糊精60wt％、海藻酸钠30wt％。
本实施例的辅酶q10的海藻酸钠微球制备方法，包括以下步骤：
(1)、称取5g辅酶q10，加热到50℃形成辅酶q10熔融液；称取15g海藻酸钠，溶解在200g水中，加热至50℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取8g氯化钙，溶解在350g水中，形成氯化钙水溶液；称取30gβ-环糊精，加入到500g的水中，放入高速剪切机中，加热至60℃，使β-环糊精完全溶解，形成β-环糊精水溶液。
(2)、将辅酶q10熔融液加入到β-环糊精水溶液中，以5000转/分钟的转速高速搅拌30分钟，放料，加入研磨机中，转速2000～3000转/分钟，研磨3分钟，放料，得到辅酶q10的环糊精包合物水溶液。
(3)、将海藻酸钠溶液加入辅酶q10的环糊精包合物水溶液中，搅拌均匀，然后加入高压均质机中，在40mpa循环5次，放料，得到均质物料。
(4)、将步骤(3)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程中保持搅拌，滴加结束后，继续搅拌30分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在40℃下真空干燥8h。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为97.36μm，载药量为9.95％，包封率为99.83％。
实施例4、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
本实施例中，辅酶q10的海藻酸钠微球包括如下重量百分比的原料：辅酶q1020wt％、环糊精30wt％、海藻酸钠50wt％。
本实施例的辅酶q10的海藻酸钠微球制备方法，包括以下步骤：
(1)、称取8g辅酶q10，加热到50℃形成辅酶q10熔融液；称取20g海藻酸钠，溶解在200g水中，加热至55℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取6g氯化钙，溶解在200g水中，形成氯化钙水溶液；称取12gβ-环糊精，加入到250g的水中，放入高速剪切机中，加热至65℃，使β-环糊精完全溶解，形成β-环糊精水溶液。
(2)、将辅酶q10熔融液加入到β-环糊精水溶液中，以7000转/分钟的转速高速搅拌40分钟，放料，加入研磨机中，转速2000～3000转/分钟，研磨5分钟，放料，得到辅酶q10的环糊精包合物水溶液。
(3)、将海藻酸钠溶液加入辅酶q10的环糊精包合物水溶液中，搅拌均匀，然后加入高压均质机中，在120mpa循环2次，放料，得到均质物料。
(4)、将步骤(3)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程保持搅拌，滴加结束后，继续搅拌40分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在45℃下真空干燥6h。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为160.57μm，载药量为19.64％，包封率为98.71％。
实施例5、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
本实施例中，辅酶q10的海藻酸钠微球包括如下重量百分比的原料：辅酶q1030wt％、环糊精40wt％、海藻酸钠30wt％。
本实施例的辅酶q10的海藻酸钠微球制备方法，包括以下步骤：
(1)、称取12g辅酶q10，加热到50℃形成辅酶q10熔融液；称取12g海藻酸钠，溶解在150g水中，加热至55℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取5g氯化钙，溶解在200g水中，形成氯化钙水溶液；称取16gβ-环糊精，加入到350g的水中，放入高速剪切机中，加热至60℃，使β-环糊精完全溶解，形成β-环糊精水溶液。
(2)、将辅酶q10熔融液加入到β-环糊精水溶液中，以8000转/分钟的转速高速搅拌35分钟，放料，加入研磨机中，转速2000～3000转/分钟，研磨4分钟，放料，得到辅酶q10的环糊精包合物水溶液。
(3)、将海藻酸钠溶液加入辅酶q10的环糊精包合物水溶液中，搅拌均匀，然后加入高压均质机中，在100mpa循环3次，放料，得到均质物料。
(4)、将步骤(3)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程中保持搅拌，滴加结束后，继续搅拌40分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在40℃下真空干燥8h。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为105.66μm，载药量为29.61％，包封率为97.82％。
实施例6、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
基本方法与实施例5相同，区别在于用γ-环糊精代替β-环糊精。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为112.35μm，载药量为29.78％，包封率为97.91％。
实施例7、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
基本方法与实施例5相同，区别在于用羟丙基β-环糊精代替β-环糊精。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为109.36μm，载药量为29.54％，包封率为97.62％。
实施例8、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
基本方法与实施例5相同，区别在于用羟丙基γ-环糊精代替β-环糊精。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为117.67μm，载药量为29.47％，包封率为97.45％。
实施例9、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
基本方法与实施例5相同，区别在于用冷冻干燥代替真空干燥。
辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为136.59μm，载药量为29.63％，包封率为97.85％。
实施例10、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
(1)、称取12g海藻酸钠，溶解在150g水中，加热至55℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取5g氯化钙，溶解在200g水中，形成氯化钙水溶液；
(2)、将步骤(1)的海藻酸钠溶液加入市售的辅酶q10的环糊精包合物水溶液中，搅拌均匀，然后加入高压均质机中，在100mpa循环3次，放料，得到均质物料。
(3)、将步骤(2)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程中保持搅拌，滴加结束后，继续搅拌40分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在40℃下真空干燥8h。
经检测，本实施例制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为138.46μm，载药量为25.89％，包封率为95.76％。
对比例1、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
(1)、称取12g辅酶q10，加热到50℃形成辅酶q10熔融液；称取28g海藻酸钠，溶解在350g水中，加热至55℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取5g氯化钙，溶解在200g水中，形成氯化钙水溶液；
(2)、将辅酶q10熔融液加入到海藻酸钠水溶液中，以8000转/分钟的转速高速搅拌35分钟，放料，然后加入高压均质机中，在100mpa循环3次，放料，得到均质物料。
(3)、将步骤(2)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程中保持搅拌，滴加结束后，继续搅拌40分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在40℃下真空干燥8h。
经检测，对比例1制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为282.91μm，载药量为17.75％，包封率为50.35％。
对比例1不经过淀粉类壁材包封，其他条件与实施例5相同，但对比例1最终得到的海藻酸钠微球的载药量仅为17.75％，包封率仅为50.35％。相比对比例1，实施例5的载药量提高了66.82％，包封率提高了94.28％。
对比例2、辅酶q10的海藻酸钠微球的制备
(1)、称取12g辅酶q10，加热到50℃形成辅酶q10熔融液；称取12g海藻酸钠，溶解在150g水中，加热至55℃，使海藻酸钠完全溶解，形成海藻酸钠溶液；称取5g氯化钙，溶解在200g水中，形成氯化钙水溶液；称取16gβ-环糊精，加入到350g的水中，放入高速剪切机中，加热至60℃，使β-环糊精完全溶解，形成β-环糊精水溶液。
(2)、将海藻酸钠溶液加入到β-环糊精水溶液中，搅拌均匀，然后加入辅酶q10熔融液，以8000转/分钟的转速高速搅拌35分钟，放料，加入研磨机中，转速2000～3000转/分钟，研磨4分钟，放料，得到辅酶q10的包埋物水溶液；然后加入高压均质机中，在100mpa循环3次，放料，得到均质物料。
(3)、将步骤(2)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，滴加过程中保持搅拌，滴加结束后，继续搅拌40分钟，过滤，用纯水洗涤3次，并在40℃下真空干燥8h。
经检测，对比例2制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为126.74μm，载药量为23.56％，包封率为71.88％。
本实施例中，载药量和包封率低的原因可能是海藻酸钠与环糊精预先混合后，部分海藻酸钠高分子长链结构缠绕在环糊精周围，使辅酶q10进入环糊精腔体内比较困难。
实施例11、稳定性试验
(一)、光影响试验
取本发明实施例2、实施例5、对比例1和对比例2制备的样品以及辅酶q10原料，于照度为4000lx的条件下放置10天，分别于第0天、第5天和第10天取样检测辅酶q10含量，计算样品中辅酶q10的保留率，结果见表1。
辅酶q10保留率＝样品中辅酶q10的含量/样品中辅酶q10的初始含量×100％
表1光对辅酶q10影响
由表1的数据可知，光对辅酶q10的影响较大，放置10天后，辅酶q10保留率降低到79％。在相同条件下放置10天后，对比例1和对比例2制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的辅酶q10保留率分别降低到了86％和87％。而本发明的辅酶q10的海藻酸钠微球，在相同条件下放置10天后，辅酶q10保留率仍然达到96％。说明本发明的方法得到的辅酶q10的海藻酸钠微球具有十分优异的光稳定性。
(二)、高温影响试验
取本发明实施例2、实施例5、对比例1和对比例2制备的样品以及辅酶q10原料，在60℃下放置10天，分别于第0天、第5天和第10天取样检测辅酶q10含量，计算辅酶q10的保留率，结果见表2。
表2高温对辅酶q10影响(60℃)
由表2的数据可知，高温对辅酶q10的影响较小，在60℃下放置10天后，辅酶q10保留率降低为95％，稍有降低。对比例1和对比例2制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的辅酶q10保留率分别降低到96％和98％，稍有降低。而本发明的辅酶q10的海藻酸钠微球，在相同条件下放置10天后，辅酶q10保留率仍然达到99％。说明本发明的方法得到的辅酶q10的海藻酸钠微球具有十分优异的高温稳定性。
(三)、加速实验
取本发明实施例2、实施例5、对比例1和对比例2制备的样品以及辅酶q10原料，密封包装，在温度为40℃，相对湿度为75％下放置6个月。在试验期间第0个月、1个月、2个月、3个月、6个月末分别取样一次，检测辅酶q10含量，计算辅酶q10的保留率，结果见表3。
表3加速实验
由表3的数据可知，在温度为40℃，相对湿度为75％下放置6个月，辅酶q10原料的辅酶q10保留率下降至71％，对比例1和对比例2的辅酶q10保留率分别下降至80％和87％。而本发明制备的辅酶q10的海藻酸钠微球的辅酶q10保留率仍然达到91％，因此下降的更慢，稳定性更佳，储存时间更久。
综上所述，本发明的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，得到的辅酶q10的海藻酸钠微球的载药量和包封率明显提高，实施例中，载药量最高可达38.87％，包封率最高可达99.83％。由于辅酶q10受到淀粉类壁材和海藻酸钠的双重保护，可以有效防止辅酶q10的再次析出，提高了辅酶q10的缓释效果。且使得辅酶q10更加稳定，贮存时间更久。同时，相比于辅酶q10粉末，无扬尘，不会出现粉末结块等问题。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
1.辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、将适量的海藻酸钠水溶液加入辅酶q10包合物水溶液中，搅拌均匀，然后均质，得到均质物料；
(2)、将步骤(1)的均质物料滴加到氯化钙水溶液中，使海藻酸钠充分交联，过滤，用水洗涤，干燥，即得辅酶q10的海藻酸钠微球；
其中，所述辅酶q10包合物水溶液中，用于包合所述辅酶q10的包合壁材为淀粉类壁材，水与淀粉类壁材的质量比为1：(5～30)；所述辅酶q10、淀粉类壁材和海藻酸钠的质量比为1：(0.5～10)：(0.5～10)。
2.根据权利要求1所述的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述辅酶q10包合物水溶液的制备，包括如下步骤：
a、将配方量的辅酶q10加热形成辅酶q10熔融液，配方量的淀粉类壁材溶于适量的水，形成淀粉类壁材水溶液；
b、将步骤a的所述辅酶q10熔融液加入到淀粉类壁材水溶液中，然后经过均质和研磨，得到所述辅酶q10包合物水溶液。
3.根据权利要求1所述的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述海藻酸钠水溶液中的所述海藻酸钠的浓度为5～15wt％；所述步骤(2)中，所述氯化钙水溶液中氯化钙的浓度为2～10wt％。
4.根据权利要求1所述的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中，所述均质的条件为高压均质：在40～120mpa循环1～5次；
所述步骤(2)中，滴加过程保持搅拌，滴加完毕后继续搅拌，以使海藻酸钠充分交联。
5.根据权利要求1所述的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，所述氯化钙与所述海藻酸钠的质量比为1：(1～5)。
6.根据权利要求1所述的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述海藻酸钠水溶液滴加完毕后，继续搅拌10～40分钟，以使海藻酸钠充分交联。
7.根据权利要求1所述的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，所述淀粉类壁材选自直链淀粉、麦芽糊精、氧化淀粉、羟乙基淀粉、辛烯基琥珀酸淀粉钠、羧甲基化淀粉、β-环糊精及其衍生物、γ-环糊精及其衍生物的一种或多种。
8.根据权利要求7所述的辅酶q10的海藻酸钠微球的制备方法，其特征在于，所述β-环糊精衍生物选自羟丙基β-环糊精、磺丁基β-环糊精、甲基β-环糊精、2，6-二甲基β-环糊精、羧甲基β-环糊精和羟丁基β-环糊精中的一种或多种。
9.辅酶q10的海藻酸钠微球，其特征在于，采用权利要求1-8中任一项所述的方法制备得到。
10.根据权利要求9所述的辅酶q10的海藻酸钠微球，其特征在于，所述辅酶q10的海藻酸钠微球的平均粒径为80～200μm。
技术总结