本实用新型涉及电池生产检测技术领域，特别是涉及一种电池检测装置。
背景技术：
目前，在电池生产过程中，需要对电池是否发生刺破或者漏液等进行检测，一般是对电池进行加压或者负压处理，处理完毕后的电池运送到下一工序，由下一工序的检测人员观察电池是否发生鼓包，这样的操作方式浪费人力资源，自动化程度低，不利于提高生产效率。
技术实现要素：
基于此，本实用新型提供一种电池检测装置，结构简单，使用方便，自动检测电池，节约人力资源，提高自动化程度，提高生产效率。
为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种电池检测装置，包括检测组件；所述检测组件包括顶板与底板、安装于所述底板上的滑轨、滑动连接所述滑轨的移动架、安装于所述移动架远离所述滑轨一端的相对两侧的传感器、安装于所述底板一侧的电机、及套设所述电机的转子的传动带；所述传动带连接所述移动架；所述传感器分别位于所述顶板的相对两侧，所述传感器之间形成检测线。
上述电池检测装置，结构简单，使用方便，传感器之间形成检测线，利用检测线来检测电池的厚度以确定是否发生鼓包，自动化程度高，可节约人力资源，提高生产效率。
在其中一个实施例中，所述移动架包括连接部、及连接于所述连接部相对两侧的装载部；所述连接部滑动连接所述滑轨，所述装载部位于所述顶板的相对两侧，所述装载部的顶部超过所述顶板；所述传感器安装于所述装载部的顶部。
在其中一个实施例中，所述电池检测装置还包括安装于所述检测组件一侧的压紧组件；所述压紧组件包括支柱、安装于所述支柱一端的压紧元件、及连接于所述压紧元件一端的压杆；所述支柱位于所述顶板的一侧；所述压杆的长度方向与顶板的长度方向一致。
在其中一个实施例中，所述压杆为透明材质制成。
在其中一个实施例中，所述压紧元件为气缸；所述压紧元件设有活塞杆，所述活塞杆连接所述压杆。
在其中一个实施例中，所述电池检测装置还包括安装于所述检测组件一侧的出料组件；所述出料组件包括呈并排设置的良品传送带与不良品传送带、吊架、安装于所述吊架一侧面上的直线模组、连接所述直线模组的转接板、及安装于所述转接板上的多个取料机械手；所述顶板、所述良品传送带及所述不良品传送带均位于所述吊架的正下方。
在其中一个实施例中，所述良品传送带的长度方向、所述不良品传送带的长度方向均与所述顶板的长度方向一致。
在其中一个实施例中，所述良品传送带与所述不良品传送带均位于所述顶板的同一侧。
在其中一个实施例中，所述顶板与所述底板呈平行间隔设置。
在其中一个实施例中，所述传感器为对射光纤。
附图说明
图1为本实用新型电池检测装置的立体示意图；
图2为图1所示的电池检测装置中的检测组件的立体示意图；
图3为图2所示的电池检测装置中的检测组件的另一视角的立体示意图；
图4为图1所示的电池检测装置中的压紧组件的立体示意图。
附图标注说明：
10-检测组件，11-顶板，12-底板，13-滑轨，14-移动架，141-连接部，142-装载部，15-传感器，16-电机，17-传动带，18-检测线；
20-压紧组件，21-支柱，22-压紧元件，23-压杆；
30-出料组件，31-良品传送带，32-不良品传送带，33-吊架，34-直线模组，35-转接板，36-取料机械手。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
请参阅图1至图4，为本实用新型一较佳实施方式的电池检测装置，用于检测电池是否发生鼓包。电池检测装置包括检测组件10、安装于检测组件10一侧的压紧组件20、及安装于检测组件10另一侧的出料组件30。
所述检测组件10包括呈平行间隔设置的顶板11与底板12、安装于底板12上的滑轨13、滑动连接滑轨13的移动架14、安装于移动架14远离滑轨13一端的相对两侧的传感器15、安装于底板12一侧的电机16、及套设电机16的转子的传动带17；传动带17连接移动架14，以带动移动架14沿着滑轨13做直线运动。
在本实施例中，移动架14包括连接部141、及连接于连接部141相对两侧的装载部142。连接部141滑动连接滑轨13，装载部142位于顶板11的相对两侧，装载部142的顶部超过顶板11，传感器15安装于装载部142的顶部，传感器15相互对应。进一步地，在本实施例中，传感器15为对射光纤，两个传感器15之间形成检测线18，检测线18与顶板11之间的距离即为电池的标准厚度。移动架14沿着滑轨13滑动，使得检测线18在顶板11上进行平移，若电池发生鼓包，则鼓包会触碰到检测线18，即可判定该电池为不良品电池，而没有触碰到检测线18的电池则判定为良品电池。相对于人工检测，明显提高了自动化程度，节约了人力资源，也大大提高了生产效率。
可以理解地，在其它的实施例中，传感器15还可以是其它的传感器，比如红外线传感器等。
所述压紧组件20包括支柱21、安装于支柱21一端的压紧元件22、及连接于压紧元件22一端的压杆23；支柱21位于顶板11的一侧，压杆23的长度方向与顶板11的长度一致，压杆23用于抵压位于顶板11上的电池。进一步地，压杆23为透明材质制成，以便于检测线18穿过。在本实施例中，压紧元件22为气缸；压紧元件22设有活塞杆，该活塞杆22连接压杆22，以驱动压杆22靠近或远离顶板11。用压杆22压紧电池，可保证更好的检测结果。
所述出料组件30包括呈并排设置的良品传送带31与不良品传送带32、吊架33、安装于吊架33一侧面上的直线模组34、连接直线模组34的转接板35、及安装于转接板35上的多个取料机械手36；取料机械手36用于抓取顶板11上的电池，将良品电池放置于良品传送带31上，将不良品电池放置于不良品传送带32上。顶板11、良品传送带31及不良品传送带32均位于吊架33的正下方。良品传送带31与不良品传送带32均位于顶板11的同一侧，良品传送带31的长度方向、不良品传送带32的长度方向均与顶板11的长度方向一致。
上述电池检测装置，结构简单，使用方便，传感器15之间形成检测线18，利用检测线18来检测电池的厚度以确定是否发生鼓包，自动化程度高，可节约人力资源，提高生产效率。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
1.一种电池检测装置，其特征在于，包括检测组件；所述检测组件包括顶板与底板、安装于所述底板上的滑轨、滑动连接所述滑轨的移动架、安装于所述移动架远离所述滑轨一端的相对两侧的传感器、安装于所述底板一侧的电机、及套设所述电机的转子的传动带；所述传动带连接所述移动架；所述传感器分别位于所述顶板的相对两侧，所述传感器之间形成检测线。
2.根据权利要求1所述的电池检测装置，其特征在于，所述移动架包括连接部、及连接于所述连接部相对两侧的装载部；所述连接部滑动连接所述滑轨，所述装载部位于所述顶板的相对两侧，所述装载部的顶部超过所述顶板；所述传感器安装于所述装载部的顶部。
3.根据权利要求1所述的电池检测装置，其特征在于，还包括安装于所述检测组件一侧的压紧组件；所述压紧组件包括支柱、安装于所述支柱一端的压紧元件、及连接于所述压紧元件一端的压杆；所述支柱位于所述顶板的一侧；所述压杆的长度方向与顶板的长度方向一致。
4.根据权利要求3所述的电池检测装置，其特征在于，所述压杆为透明材质制成。
5.根据权利要求3所述的电池检测装置，其特征在于，所述压紧元件为气缸；所述压紧元件设有活塞杆，所述活塞杆连接所述压杆。
6.根据权利要求1所述的电池检测装置，其特征在于，还包括安装于所述检测组件一侧的出料组件；所述出料组件包括呈并排设置的良品传送带与不良品传送带、吊架、安装于所述吊架一侧面上的直线模组、连接所述直线模组的转接板、及安装于所述转接板上的多个取料机械手；所述顶板、所述良品传送带及所述不良品传送带均位于所述吊架的正下方。
7.根据权利要求6所述的电池检测装置，其特征在于，所述良品传送带的长度方向、所述不良品传送带的长度方向均与所述顶板的长度方向一致。
8.根据权利要求6所述的电池检测装置，其特征在于，所述良品传送带与所述不良品传送带均位于所述顶板的同一侧。
9.根据权利要求1所述的电池检测装置，其特征在于，所述顶板与所述底板呈平行间隔设置。
10.根据权利要求1所述的电池检测装置，其特征在于，所述传感器为对射光纤。
技术总结