本实用新型涉及一种支撑架，具体为一种地埋式pvc管材铺设支撑架，属于支撑架技术领域。
背景技术：
pvc主要成份为聚氯乙烯，加入其他成分来增强其耐热性、韧性、延展性的一种材料，这种表面膜的最上层是漆，中间的主要成分是聚氯乙烯，最下层是背涂粘合剂，它是当今世界上深受喜爱、颇为流行并且也被广泛应用的一种合成材料，它的全球使用量在各种合成材料中高居第二，据统计，仅仅1995年一年，pvc在欧洲的生产量就有五百万吨左右，而其消费量则为五百三十万吨，在德国，pvc的生产量和消费量平均为一百四十万吨。
因此，则需要一种地埋式pvc管材铺设支撑架来满足目前市面上的需求，虽然目前市面上已经生产出来了多种地埋式pvc管材铺设支撑架，但总的来看，却仍然存在着很多的通病，其一、现有的地埋式pvc管材铺设支撑架的上没有设置防潮层，导致pvc管可能由于长时间与潮湿环境接触而造成损坏，其二、现有的地埋式pvc管材铺设支撑架的前后两侧没有设置连接板，导致支撑架之间无法进行相互连接，无法形成统一的整体，其三、现有的地埋式pvc管材铺设支撑架的连接采用焊接式连接，导致后期无法进行拆卸，从而造成不必要的麻烦。
技术实现要素：
本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种地埋式pvc管材铺设支撑架。
本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：一种地埋式pvc管材铺设支撑架，包括支撑管、耐磨垫层、固定支柱、稳定板、支撑杆、撑板、对接板、紧固螺母、紧固板、第二紧固螺丝、第一紧固螺丝、水平卡板和卡板槽；所述支撑管水平连接固定在支撑杆上，所述耐磨垫层固定在支撑管的内壁上，所述固定支柱竖直焊接固定在稳定板上，所述稳定板设置在撑板的下方，且所述稳定板竖直固定在支柱上，所述撑板呈左右对称式水平焊接固定在支撑管的左右两侧，所述对接板呈前后对称式竖直固定连接在撑板的前后两侧，所述紧固螺母旋拧连接在第一紧固螺丝上，所述紧固板焊接固定设置在支撑杆的顶部，所述第二紧固螺丝旋拧固定在紧固板的四角处，所述第一紧固螺丝呈贯穿式旋拧紧固在对接板的螺孔内，所述水平卡板呈滑动式卡接设置在卡板槽内，所述卡板槽呈内凹式设置在撑板上。
优选的，为了防止管材与支撑架之间产生摩擦损耗，所述耐磨垫层无缝贴合在支撑管的内壁上，且该耐磨垫层的厚度为3厘米。
优选的，为了防止支撑架之间无法进行相互连接，所述支撑管通过对接板上的第一紧固螺丝和紧固螺母进行前后对接旋拧紧固。
优选的，为了保证连接的紧密性，所述对接板共设置有四个，并通过焊接呈前后左右竖直固定在支撑管的前后两侧端口上。
优选的，为了方便连接，加快工作效率，所述支撑杆通过第二紧固螺丝贯穿紧固板上的螺孔并与撑板呈螺纹转动式连接紧固。
优选的，为了保证支撑架的水平并保证支撑的稳定性，所述支撑杆位于固定支柱的内部并与固定支柱呈焊接式固定。
优选的，为了防止所挖凹槽太大无法将支撑架的左右两侧进行贴合紧固，所述水平卡板的尾端设置有竖直的推拉板块，并在该水平卡板的前端设置有三角形结构。
本实用新型的有益效果是：该地埋式pvc管材铺设支撑架设计合理，耐磨垫层无缝贴合在支撑管的内壁上，且该耐磨垫层的厚度为3厘米，防止管材与支撑架之间产生摩擦损耗，支撑管通过对接板上的第一紧固螺丝和紧固螺母进行前后对接旋拧紧固，防止支撑架之间无法进行相互连接，对接板共设置有四个，并通过焊接呈前后左右竖直固定在支撑管的前后两侧端口上，保证连接的紧密性，支撑杆通过第二紧固螺丝贯穿紧固板上的螺孔并与撑板呈螺纹转动式连接紧固，方便连接，加快工作效率，支撑杆位于固定支柱的内部并与固定支柱呈焊接式固定，保证支撑架的水平并保证支撑的稳定性，水平卡板的尾端设置有竖直的推拉板块，并在该水平卡板的前端设置有三角形结构，防止所挖凹槽太大无法将支撑架的左右两侧进行贴合紧固。
附图说明
图1为本实用新型整体三维示意图；
图2为本实用新型支撑杆底部示意图；
图3为本实用新型零件细部示意图。
图中：1、支撑管，2、耐磨垫层，3、固定支柱，4、稳定板,5、支撑杆,6、撑板,7、对接板,8、紧固螺母,9、紧固板,10、第二紧固螺丝，11、第一紧固螺丝，12、水平卡板和13、卡板槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1~3，一种地埋式pvc管材铺设支撑架，包括支撑管1、耐磨垫层2、固定支柱3、稳定板4、支撑杆5、撑板6、对接板7、紧固螺母8、紧固板9、第二紧固螺丝10、第一紧固螺丝11、水平卡板12和卡板槽13；所述支撑管1水平连接固定在支撑杆5上，所述耐磨垫层2固定在支撑管1的内壁上，所述固定支柱3竖直焊接固定在稳定板4上，所述稳定板4设置在撑板6的下方，且所述稳定板4竖直固定在支柱3上，所述撑板6呈左右对称式水平焊接固定在支撑管1的左右两侧，所述对接板7呈前后对称式竖直固定连接在撑板6的前后两侧，所述紧固螺母8旋拧连接在第一紧固螺丝11上，所述紧固板9焊接固定设置在支撑杆5的顶部，所述第二紧固螺丝10旋拧固定在紧固板9的四角处，所述第一紧固螺丝11呈贯穿式旋拧紧固在对接板7的螺孔内，所述水平卡板12呈滑动式卡接设置在卡板槽13内，所述卡板槽13呈内凹式设置在撑板6上。
所述耐磨垫层2无缝贴合在支撑管1的内壁上，且该耐磨垫层2的厚度为3厘米，防止管材与支撑架之间产生摩擦损耗，所述支撑管1通过对接板7上的第一紧固螺丝11和紧固螺母8进行前后对接旋拧紧固，防止支撑架之间无法进行相互连接，所述对接板7共设置有四个，并通过焊接呈前后左右竖直固定在支撑管1的前后两侧端口上，保证连接的紧密性，所述支撑杆5通过第二紧固螺丝10贯穿紧固板9上的螺孔并与撑板6呈螺纹转动式连接紧固，方便连接，加快工作效率，所述支撑杆5位于固定支柱3的内部并与固定支柱3呈焊接式固定，保证支撑架的水平并保证支撑的稳定性，所述水平卡板12的尾端设置有竖直的推拉板块，并在该水平卡板12的前端设置有三角形结构，防止所挖凹槽太大无法将支撑架的左右两侧进行贴合紧固。
工作原理：在使用该地埋式pvc管材铺设支撑架时，先根据现场的情况对支撑杆5的高度进行调节，保证水平后将其与固定支柱3进行焊接连接固定，然后将支撑杆5通过第二紧固螺丝10贯穿紧固板9上的螺孔并与撑板6呈螺纹转动式连接紧固，再根据现场情况对支撑管1通过对接板7上的第一紧固螺丝11和紧固螺母8进行前后对接旋拧紧固，防止支撑架之间无法进行相互连接，若所挖凹槽太大无法将支撑架的左右两侧进行贴合紧固，则将水平卡板12通过其尾端设置的推拉板块将其向外推动直至与凹槽侧壁贴合即可。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种地埋式pvc管材铺设支撑架，其特征在于：包括支撑管（1）、耐磨垫层（2）、固定支柱（3）、稳定板（4）、支撑杆（5）、撑板（6）、对接板（7）、紧固螺母（8）、紧固板（9）、第二紧固螺丝（10）、第一紧固螺丝（11）、水平卡板（12）和卡板槽（13）；所述支撑管（1）水平连接固定在支撑杆（5）上，所述耐磨垫层（2）固定在支撑管（1）的内壁上，所述固定支柱（3）竖直焊接固定在稳定板（4）上，所述稳定板（4）设置在撑板（6）的下方，且所述稳定板（4）竖直固定在支柱（3）上，所述撑板（6）呈左右对称式水平焊接固定在支撑管（1）的左右两侧，所述对接板（7）呈前后对称式竖直固定连接在撑板（6）的前后两侧，所述紧固螺母（8）旋拧连接在第一紧固螺丝（11）上，所述紧固板（9）焊接固定设置在支撑杆（5）的顶部，所述第二紧固螺丝（10）旋拧固定在紧固板（9）的四角处，所述第一紧固螺丝（11）呈贯穿式旋拧紧固在对接板（7）的螺孔内，所述水平卡板（12）呈滑动式卡接设置在卡板槽（13）内，所述卡板槽（13）呈内凹式设置在撑板（6）上。
2.根据权利要求1所述的一种地埋式pvc管材铺设支撑架，其特征在于：所述耐磨垫层（2）无缝贴合在支撑管（1）的内壁上，且该耐磨垫层（2）的厚度为3厘米。
3.根据权利要求1所述的一种地埋式pvc管材铺设支撑架，其特征在于：所述支撑管（1）通过对接板（7）上的第一紧固螺丝（11）和紧固螺母（8）进行前后对接旋拧紧固。
4.根据权利要求1所述的一种地埋式pvc管材铺设支撑架，其特征在于：所述对接板（7）共设置有四个，并通过焊接呈前后左右竖直固定在支撑管（1）的前后两侧端口上。
5.根据权利要求1所述的一种地埋式pvc管材铺设支撑架，其特征在于：所述支撑杆（5）通过第二紧固螺丝（10）贯穿紧固板（9）上的螺孔并与撑板（6）呈螺纹转动式连接紧固。
6.根据权利要求1所述的一种地埋式pvc管材铺设支撑架，其特征在于：所述支撑杆（5）位于固定支柱（3）的内部并与固定支柱（3）呈焊接式固定。
7.根据权利要求1所述的一种地埋式pvc管材铺设支撑架，其特征在于：所述水平卡板（12）的尾端设置有竖直的推拉板块，并在该水平卡板（12）的前端设置有三角形结构。
技术总结