本发明涉及连接紧固件技术领域，更具体地说，本发明涉及一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件。
背景技术：
在飞机制造中，因维护时需要拆卸，有一些结构部件需要螺纹紧固件连接，而飞机在飞行过程中，处在震动环境的螺纹紧固件如果松动脱落，极易造成安全事故；这就要求螺纹紧固件要有可靠的防松功能，同时还要容易拆卸。一直以来，开口销搭配槽型螺母及开孔螺杆的防松组件(后述简称开口销防松组件)因防松可靠又方便拆卸而被广泛应用。但开口销防松组件也有不足之处：一是受限于销孔位置，螺母槽口与销孔最大需旋转60o才能径向对齐，不能满足预紧力矩或紧固扭矩的精准控制；二是拆卸过的开口销很难完全板直，难以插入销孔且易折断，不宜重复使用，造成浪费，且每次拆装均需预备新的开口销也很不方便；三是为了设置销孔螺杆需相对加长，为了对正销孔螺母要靠垫片厚度来调节紧固位置，为了固定开口销螺母需要增设槽型部分，径向设置的开口销规格太粗太长，这些只有限位功能没有紧固功能的防松设置明显增加了紧固组件的重量，不符合飞机轻量化发展要求。
技术实现要素：
本发明的一个目的是解决至少上述缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
本发明的另一个目的是提供一种安全性高、性能可靠、结构简单、造价低廉、拆装方便、适用性广、重量更轻、使用成本低的沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，本发明提供一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，包括互相配合的螺母、螺栓和插销，其中：
所述螺母沿内螺纹轴向设置有第一凹槽，所述第一凹槽的径向深度不小于所述螺母的内螺纹的螺牙的径向高度；
所述螺栓的螺杆沿外螺纹轴向设置有第二凹槽，所述第二凹槽的径向深度不小于所述螺杆的外螺纹的螺牙的径向高度；
所述第一凹槽和所述第二凹槽径向宽度相同，所述第一凹槽和所述第二凹槽径向对齐时共同构成与所述插销互相配合的销槽；所述第一凹槽设置数量为n个，所述第二凹槽设置数量为1个或n－1个又或n 1个，所述第一凹槽及所述第二凹槽呈辐射状沿周向均匀排布；
所述插销由插销本体和u型弹臂构成，所述插销本体与所述销槽互相配合，所述u型弹臂和所述螺母设置有互相配合的卡扣；
所述卡扣的母扣设置于所述螺母上，所述卡扣的公扣设置于所述插销的u型弹臂上，所述公扣与所述母扣互相配合；所述卡扣设置有导入口；所述卡扣可选择设置导出口或选择不设置导出口；
根据结构类型的不同，所述母扣设置为槽型母扣或环型母扣，所述槽型母扣对应所述第一凹槽沿轴向设置，所述环型母扣与所述螺母同心周向设置于螺母的旋出端面；根据设置朝向的不同，所述母扣区分为内置母扣或外置母扣，其中槽型母扣区分为槽型内置母扣或槽型外置母扣，环型母扣区分为环型内置母扣或环型外置母扣，所述内置母扣朝向螺母圆心设置，所述外置母扣背向螺母圆心设置；所述槽型内置母扣及所述环型内置母扣不设置导出口时，可选择设置用于辅助卡扣脱扣的径向通孔，所述径向通孔径向贯通设置于所述母扣径向最深的底部，所述径向通孔与所述第一凹槽设置数量相同并互相径向对齐，所述径向通孔可容许插入用于顶脱公扣的起子；所述槽型外置母扣不设置导出口时，所述母扣朝螺母的旋入端面沿轴向设置有可容许探入钩子辅助卡扣脱扣的扩展凹槽，所有所述母扣均设置有所述扩展凹槽；
所述u型弹臂由轴向平行的第一直臂和第二直臂及桥接于两者的弧形臂构成，所述第一直臂紧贴所述母扣且与所述插销本体不相连，所述第二直臂与所述插销本体连为一体，所述弧形臂露出于所述螺母的旋出端面之外；所述公扣对应所述母扣径向设置于所述第一直臂的末端，所述第一直臂的末端指第一直臂靠近插销本体的一端；所述第一直臂与所述第二直臂之间的径向距离大于所述公扣的径向高度；对于所述槽型内置母扣及环型内置母扣，所述第一直臂对应所述母扣的导入口设置有扩展折弯；对于不设置导出口也不设置径向通孔的槽型内置母扣及环型内置母扣，所述u型弹臂在露出于母扣之外的臂段设置有用于辅助卡扣脱扣及撬起插销的助脱凸起，所述助脱凸起径向设置于第一直臂的扩展折弯与弧形臂交接的部位的外侧面上，所述助脱凸起与所述母扣之间设置有轴向距离不小于1mm的可容许插入起子的空隙，为了设置所述助脱凸起及所述空隙，所述第一直臂及第二直臂相应延长至其露出于母扣之外的臂段足够满足所述设置；对于不设置导出口的槽型外置母扣，所述公扣在导入口靠近末端的部位设置有用于配合钩子钩挂辅助卡扣脱扣的缺口；对于不设置导出口的环型外置母扣，所述公扣与所述第一直臂在互相连接的部位的径向最宽处垂直贯通设置有横向通孔，所述横向通孔可容许勾入钩子辅助卡扣脱扣；
所述插销在卡扣扣合时，插销本体的一端与母扣轴向最深的底部径向持平，插销本体的另一端与螺母的旋入端面之间设置有不小于卡扣公差的距离；
所述螺母的旋入端面指螺母朝向旋入方向的端面，所述螺母的旋出端面指螺母朝向旋出方向的端面。
进一步，所述第一凹槽的径向深度优选为等于所述螺母的内螺纹的螺牙的径向高度；所述第二凹槽的径向深度优选为等于所述螺杆的外螺纹的螺牙的径向高度。
上述优选设置，使得设置销槽对螺母及螺杆强度不构成影响。
进一步，所述第一凹槽的径向宽度优选为不大于其径向深度，所述第二凹槽与所述第一凹槽径向宽度相同。
上述优选设置，最大限度减少了设置销槽对螺纹强度的影响。
进一步，所述第二凹槽设置数量优选为n－1个或n 1个，再进一步，所述第二凹槽设置数量优选为n－1个。
上述进一步优选设置，使得螺母在拧紧时，只需极小转角即可使相距最近的第一凹槽和第二凹槽径向对齐，最大限度保证了预紧力矩或紧固扭矩能够精准控制，上述再进一步优选设置，还另外使得内螺纹与外螺纹的螺纹强度获得最佳配比。
进一步，所述卡扣导入口的倾角大于所述卡扣导出口的倾角；所述导入口优选为倾角不小于45o的斜口；所述导出口优选为倾角不大于45o的斜口。
上述导入口的优选设置，保证了插销容易插入；上述导出口的优选设置，保证了插销不易松脱。
进一步，对于不设置导出口也不设置径向通孔的槽型内置母扣及环型内置母扣，所述第二直臂优选设置为靠近第一凹槽的槽底，对于不设置导出口但设置有径向通孔的槽型内置母扣，所述第二直臂优选设置为与插销本体径向居中对齐，对于除此之外的其它母扣，所述第二直臂均优选设置为靠近第二凹槽的槽底。
上述优选设置，保证了所述卡扣的u型弹臂的变形空间足够而合理。
进一步，对于所述槽型外置母扣，所述第二直臂优选设置为与插销本体径向等宽；对于设置有导出口或设置有径向通孔又或设置有横向通孔的环型母扣，所述第二直臂位于销槽内的臂段优选设置为与插销本体径向等宽。
上述优选设置，在保证所述卡扣的u型弹臂有足够变形空间的前提下，最大限度扩充了插销本体的轴向长度。
进一步，所述母扣设置为槽型内置母扣时，所述槽型内置母扣以所述螺母的旋出端面为起点径向设置于所述第一凹槽的槽底，所述槽型内置母扣与所述第一凹槽径向宽度相同且设置数量相等并互相径向对齐。
进一步，所述槽型内置母扣的设置深度优选为不超过螺母的径向厚度的1/2，所述槽型内置母扣的轴向长度优选为不大于螺母的轴向长度的1/3。
上述优选设置，最大限度减少了设置槽型内置母扣对螺母强度的影响。
进一步，所述径向通孔的孔径优选为不小于所述第一凹槽的径向宽度，对于所述槽型内置母扣，所述径向通孔需加深，其增加深度不小于所述公扣的径向高度。
上述优选设置，避免了因径向通孔孔径过小造成卡扣脱扣不便。
进一步，所述母扣设置为槽型外置母扣时，所述螺母设置有卡扣导槽，所述卡扣导槽设置于所述螺母的外侧面，所述卡扣导槽以所述螺母的旋出端面为起点沿轴向设置；所述槽型外置母扣以所述螺母的旋出端面为起点径向设置于所述卡扣导槽的槽底；所述卡扣导槽及所述槽型外置母扣与所述第一凹槽径向宽度相同且设置数量相等并互相径向对齐。
进一步，所述卡扣导槽的轴向长度优选为不大于螺母的轴向长度的1/3，所述卡扣导槽的径向深度优选为不大于第一直臂的径向厚度；所述槽型外置母扣不设置导出口时，所述槽型外置母扣及所述扩展凹槽的轴向总长度优选为不大于螺母的轴向长度的1/2。
上述优选设置，最大限度减少了设置槽型外置母扣对螺母强度的影响。
进一步，所述母扣设置为环型内置母扣时，所述螺母设置有环形凹槽、或设置有环形凸缘、又或同时设置有环形凹槽和环形凸缘，所述环形凹槽或及所述环形凸缘呈与所述螺母同心的环形设置于所述螺母的旋出端面；所述环形凹槽单独设置时，所述环型内置母扣周向设置于所述环形凹槽朝向螺母圆心的侧面，所述环形凹槽的轴向深度与所述环型内置母扣的轴向长度相等，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度；所述环形凸缘单独设置时，所述环型内置母扣周向设置于所述环形凸缘朝向螺母圆心的侧面，所述环形凸缘的轴向高度与所述环型内置母扣的轴向长度相等，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型内置母扣的径向深度；所述环形凹槽和环形凸缘同时设置时，所述环形凹槽和所述环形凸缘朝向所述螺母圆心的侧面互相重叠，所述环型内置母扣周向设置于两者重叠的侧面，所述环形凹槽的轴向深度与所述环形凸缘的轴向高度之和等于所述环型内置母扣的轴向长度，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型内置母扣的径向深度。
进一步，所述母扣设置为环型外置母扣时，所述螺母设置有环形凹槽、或设置有环形凸缘、又或同时设置有环形凹槽和环形凸缘，所述环形凹槽或及所述环形凸缘呈与所述螺母同心的环形设置于所述螺母的旋出端面；所述环形凹槽单独设置时，所述环型外置母扣周向设置于所述环形凹槽背向螺母圆心的侧面，所述环形凹槽的轴向深度与所述环型外置母扣的轴向长度相等，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度；所述环形凸缘单独设置时，所述环型外置母扣周向设置于所述环形凸缘背向螺母圆心的侧面，所述环形凸缘的轴向高度与所述环型外置母扣的轴向长度相等，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型外置母扣的径向深度；所述环形凹槽和环形凸缘同时设置时，所述环形凹槽和所述环形凸缘背向所述螺母圆心的侧面互相重叠，所述环型外置母扣周向设置于两者重叠的侧面上，所述环形凹槽的轴向深度与所述环形凸缘的轴向高度之和等于所述环型外置母扣的轴向长度，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型外置母扣的径向深度。
进一步，所述环形凹槽单独设置时，所述环形凹槽的轴向深度优选为不大于螺母的轴向长度的1/3。
上述优选设置，最大限度减少了设置环形凹槽对螺母强度的影响。
进一步，所述环形凸缘单独设置时，所述环形凸缘的轴向高度优选为不大于螺母的轴向长度的1/3，所述环形凸缘的径向厚度优选为不大于所述环型母扣的径向深度的3倍。
上述优选设置，最大限度减轻了环形凸缘的重量保证了螺母的轻量化。
进一步，所述环形凹槽和环形凸缘同时设置时，所述环形凹槽的轴向深度与所述环形凸缘的轴向高度之和优选为不大于螺母的轴向长度的1/3，所述环形凹槽的轴向深度和所述环形凸缘的轴向高度不限于等比设置。
上述优选设置，最大限度保证了螺母的连接强度或螺母的轻量化需要，另外，通过调整环形凹槽的轴向深度和环形凸缘的轴向高度不同的占比，可满足或兼顾螺母轻量化或及螺母连接强度的任何要求。
相对而言，槽型母扣的卡扣安全性更高，但母扣的加工难度较大，造价相对较高，适用于性能优先的应用；环型母扣的卡扣安全性略低，但母扣的加工较容易，造价相对较低，适用于经济性优先的应用；内置母扣的卡扣可靠性更高但结构更复杂，对比外置母扣的卡扣相关弹臂尺寸更小能节约空间，对于规格较大的螺栓组件更为适用；外置母扣的卡扣结构更简单但可靠性略低，对比内置母扣的卡扣相关弹臂尺寸更大更便于工人操作，对于规格较小的螺栓组件更为适用；设置导出口的卡扣脱扣更容易更方便，但防松的安全系数略低，适用于普通防松应用；不设置导出口的卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求高的应用。
进一步，所述插销由弹簧钢构成，所述插销包括插销本体和u型弹臂，与设置于u型弹臂上的公扣或及助脱凸起又或及缺口再或及横向通孔，均为用同一块等厚的弹簧钢片一次性冲压成型。
上述构成材料保证了插销(包含卡扣)的强度，使得插销可以很小很薄就能满足防松要求，为销槽设置得很小很窄创造了条件；上述制造方法省工省料能起到降低造价的作用。
进一步，当所述螺母设置为六角螺母时，所述第一凹槽设置数量优选为6个，所述第二凹槽设置数量优选为5个；对于槽型内置母扣及环型母扣，所述第一凹槽设置为分别径向对齐六角螺母的6个角；对于槽型外置母扣，所述第一凹槽设置为分别径向居中对齐六角螺母的6个外侧面。
上述优选设置，使得凹槽设置对螺纹强度影响极小，使得相距最近的第一凹槽和第二凹槽径向对齐的转角不大于12o，保证了预紧力矩或紧固扭矩的精准控制；另外，也使得外露的弹臂处于最不容易被误触的部位，最大限度保证了卡扣的安全；对于槽型内置母扣，在六角螺母径向最厚的部位设置母扣，可以最大限度减少设置母扣对螺母强度的影响。
本发明安装时，只需在螺母拧紧后再略微转动致相距最近的两个凹槽径向对齐，插入插销安装即完成。
本发明拆卸时，对于设置有导出口的卡扣，只需用起子插入u型弹臂的弧形臂下往上撬即可使卡扣脱扣，拔出插销即可拆卸螺母；对于不设置导出口但设置有径向通孔的卡扣，只需用起子插入径向通孔用力按压顶脱公扣并保持卡扣呈脱扣状态，拔出插销即可拆卸螺母；对于不设置导出口但设置有助脱凸起的卡扣，只需用起子插入助脱凸起与母扣之间的空隙内用力按压使卡扣脱扣然后再往上撬使卡扣错位，拔出插销即可拆卸螺母；对于不设置导出口但设置有扩展凹槽的卡扣，只需用钩子探入扩展凹槽钩住公扣的缺口用力往外拉使卡扣脱扣然后再往上挑使卡扣错位，拔出插销即可拆卸螺母；对于不设置导出口但设置有横向通孔的卡扣，只需用钩子勾入横向通孔用力往外拉使卡扣脱扣然后再往上提使卡扣错位，拔出插销即可拆卸螺母；另外，对于环型外置的卡扣也可用钳子拆卸，方法是用钳子钳住第一直臂用力往外拉使卡扣脱扣然后再往上提使卡扣错位，拔出插销即可拆卸螺母。
本发明通过插销防止螺母松转，通过卡扣防止插销松脱，插销足以防松，卡扣足以防脱；并且，事实上，螺母松转时第一凹槽和第二凹槽会径向绞合夹紧插销，额外降低了插销松脱的风险。本发明安装后，如果反拧一下螺母可使两个凹槽夹紧插销，进一步提高防松的安全系数；本发明拆卸时，如遇插销被紧夹难以拔出，只需略微顺转螺母致两个凹槽完全正对问题即可解决。本发明非人为拆卸，插销松脱的可能性几乎为零，理论上本发明可无限接近绝对防松。
本发明至少包括以下有益效果：
本发明安全性高。本发明通过插销防止螺母松转，通过卡扣防止插销松脱，插销足以防松，卡扣足以防脱，防松可靠、安全性高。
本发明性能可靠。本发明的插销可以很小很薄就能满足防松要求，相应地销槽也很小很窄，本发明防松设置对螺杆强度没有影响，对螺母强度及螺纹强度影响极小；本发明只需极小转角销槽即能对齐，保证了预紧力矩或紧固扭矩的精准控制；本发明极大保全了螺纹紧固件的各项性能，不因防松而降低或牺牲紧固连接的可靠性。
本发明结构简单。本发明由一螺母、一螺栓、一插销构成，相关的销槽及卡扣的结构也极致简单。
本发明造价低廉。本发明的螺母及螺栓均是在常规基础上略微改造而成，与普通的螺母及螺栓相比不增加材料，只增加销槽及母扣的加工成本；本发明的插销为一次性冲压成型，制造成本也低。
本发明拆装方便。本发明安装时，只需在螺母拧紧后再略微转动致相距最近的两个凹槽对齐，插入插销安装即完成；本发明拆卸时，只需用起子一插一撬或用钩子一拉一挑即可使卡扣脱扣，拔出插销即可拆卸螺母。
本发明适用性广。本发明防松不依靠摩擦力及预紧力，安装及拆卸均不费力，不受被紧固件材质硬度影响，不受有垫圈或无垫圈影响，不受任何使用条件限制。
本发明重量更轻。相比开口销防松组件，本发明重量明显更轻，大部分实施方式极限达到防松设置不增加任何重量，这点对于航空领域很有意义。
本发明使用成本低。本发明所有部件包括插销均可重复使用，相比不可重复使用的开口销，每次拆装均节省相关配件费用；本发明拆装简单快捷，省工时高效率节约用工成本；另外本发明重量更轻，还附带节能减排作用。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1是本发明螺母11的顶视图及立面剖视图；
图2是本发明螺栓21的顶视图及立面剖视图；
图3是本发明螺母11及螺栓21的配合示意图；
图4是本发明插销31的结构立面图；
图5是本发明插销32的结构立面图；
图6是本发明第一种实施方式的使用状态示意图；
图7是本发明第二种实施方式的使用状态示意图；
图8是本发明第三种实施方式的使用状态示意图；
图9是本发明螺母12的顶视图及立面剖视图；
图10是本发明第四种实施方式的使用状态示意图；
图11是本发明第五种实施方式的使用状态示意图；
图12是本发明螺母13的顶视图及立面剖视图；
图13是本发明第六种实施方式的使用状态示意图；
图14是本发明第七种实施方式的使用状态示意图；
图15是本发明第八种实施方式的使用状态示意图；
图16是本发明第九种实施方式的使用状态示意图；
图17是本发明螺母14的顶视图及立面剖视图；
图18是本发明第十种实施方式的使用状态示意图；
图19是本发明第十一种实施方式的使用状态示意图；
图20是本发明第十二种实施方式的使用状态示意图；
图21是本发明第十三种实施方式的使用状态示意图；
图22是本发明第十四种实施方式的使用状态示意图；
图23是本发明螺母15的顶视图及立面剖视图；
图24是本发明第十五种实施方式的使用状态示意图；
图25是本发明第十六种实施方式的使用状态示意图；
图26是本发明第十七种实施方式的使用状态示意图；
图27是本发明第十八种实施方式的使用状态示意图；
图28是本发明第十九种实施方式的使用状态示意图；
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
实施例1
如图1、图2、图3、图4、及图6所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母11、螺栓21、和插销31。螺母11沿内螺纹轴向设置有第一凹槽1101，第一凹槽1101的径向深度优选为等于螺母11的内螺纹的螺牙的径向高度，第一凹槽1101的径向宽度优选为小于其径向深度；螺栓21的螺杆2101沿外螺纹轴向设置有第二凹槽2102，第二凹槽2102的径向深度优选为等于螺杆2101的外螺纹的螺牙的径向高度，第二凹槽2102和第一凹槽1101径向宽度相同；第一凹槽1101和第二凹槽2102径向对齐时共同构成与插销31互相配合的销槽a1。插销31由插销本体3101和u型弹臂3102构成，插销本体3101与销槽a1互相配合，u型弹臂3102和螺母11设置有互相配合的卡扣b1。卡扣b1的母扣b1c以螺母11的旋出端面为起点径向设置于第一凹槽1101的槽底，母扣b1c与第一凹槽1101径向宽度相同且设置数量相等并互相径向对齐，母扣b1c的设置深度优选为不超过螺母11的径向厚度的1/2，母扣b1c的轴向长度优选为不大于螺母11的轴向长度的1/3；母扣b1c设置有导入口b1c1和导出口b1c2，导入口b1c1的倾角大于导出口b1c2的倾角，导入口b1c1优选为倾角不小于45o的斜口，导出口b1c2优选为倾角不大于45o的斜口。卡扣b1的公扣b1d设置于插销31的u型弹臂3102上，公扣b1d设置有与导入口b1c1配合的导入口b1d1及与导出口b1c2配合的导出口b1d2，公扣b1d与母扣b1c互相配合。u型弹臂3102由轴向平行的第一直臂3102a和第二直臂3102b及桥接于两者的弧形臂3102c构成，第一直臂3102a紧贴母扣b1c且与插销本体3101不相连，第二直臂3102b与插销本体3101连为一体，弧形臂3102c露出于螺母11的旋出端面之外；第一直臂3102a对应母扣b1c的导入口b1c1设置有扩展折弯3102a1；第二直臂3102b设置为靠近螺栓21的第二凹槽2102的槽底；公扣b1d对应母扣b1c径向设置于第一直臂3102a的末端，第一直臂3102a的末端指第一直臂3102a靠近插销本体3101的一端；第一直臂3102a与第二直臂3102b之间的径向距离大于公扣b1d的径向高度。插销31在卡扣b1扣合时，插销本体3101的一端与母扣b1c轴向最深的底部径向持平，另一端与螺母11的旋入端面之间设置有不小于卡扣b1的公差的距离。插销31由弹簧钢构成，插销31包括插销本体3101和u型弹臂3102，及设置于u型弹臂3102上的公扣b1d，均为用同一块等厚的弹簧钢片一次性冲压成型。最后，第一凹槽1101设置数量和第二凹槽2102设置数量之比例关系优选为n﹕n－1，第一凹槽1101及第二凹槽2102呈辐射状沿周向均匀排布。本实施例螺母11优选设置为六角螺母，第一凹槽1101设置数量为6个，第二凹槽2102设置数量为5个，6个第一凹槽1101设置为分别径向对齐六角螺母的6个角。本实施例安装时，只需在螺母11拧紧后再略微转动致相距最近的第一凹槽1101与第二凹槽2102径向对齐，插入插销31安装即完成。本实施例拆卸时，只需用起子插入u型弹臂3102的弧形臂3102c下往上撬即可使卡扣脱扣，拔出插销31即可拆卸螺母11。本实施例防松可靠、拆装方便，适用于普通防松应用。
实施例2
如图1、图2、图4、及图7所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母11、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：(1)螺母11的母扣b1c不设置导出口；(2)螺母11设置有径向通孔1102，径向通孔1102径向贯通设置于母扣b1c径向最深的底部，径向通孔1102与第一凹槽1101设置数量相同并互相径向对齐：(3)径向通孔1102的孔径优选为不小于第一凹槽1101的径向宽度，并且，径向通孔1102需加深，其增加深度不小于插销31的公扣b1d的径向高度：(4)插销31的公扣b1d也不设置导出口；(5)插销31的u型弹臂3102的第二直臂3102b设置为与插销本体3101径向居中对齐。本实施例拆卸时，只需用起子插入径向通孔1102用力按压顶脱公扣b1d并保持卡扣呈脱扣状态，拔出插销31即可拆卸螺母11。相对而言，本实施例比实施例1卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求更高的应用。
实施例3
如图1、图2、图5、及图8所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母11、螺栓21、和插销32。本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：(1)螺母11的母扣b1c不设置导出口；(2)插销32的公扣b2d也不设置导出口；(3)插销32的u型弹臂3202的第二直臂3202b设置为靠近螺母11的第一凹槽1101的槽底；(4)插销32的u型弹臂3202在露出于母扣b1c之外的臂段设置有用于辅助卡扣脱扣及撬起插销的助脱凸起3202a2，助脱凸起3202a2径向设置于第一直臂3202a的扩展折弯3202a1与弧形臂3202c交接的部位的外侧面上；(5)助脱凸起3202a2与母扣b1c之间设置有轴向距离不小于1mm的可容许插入起子的空隙3202a3；(6)为了设置助脱凸起3202a2及空隙3202a3，第一直臂3202a及第二直臂3202b相应延长至其露出于母扣b1c之外的臂段足够满足所述设置；(7)插销32由弹簧钢构成，插销32包括插销本体3201和u型弹臂3202，及设置于u型弹臂3202上的公扣b2d与脱凸起3202a2，均为用同一块等厚的弹簧钢片一次性冲压成型；(8)除上述不同之处外，插销32其他方面与插销31一致。本实施例拆卸时，只需用起子插入空隙3202a3内用力按压使卡扣脱扣然后再往上撬使卡扣错位，拔出插销32即可拆卸螺母11。相对实施例1，本实施例卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，相对实施例2，本实施例螺母结构更简单但插销结构更复杂。
实施例4
如图2、图4、图9、及图10所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母12、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：(1)螺母12的第一凹槽1201的槽底不设置母扣；(2)螺母12的外侧面设置有卡扣导槽1202，卡扣导槽1202以螺母12的旋出端面为起点沿轴向设置，本实施例卡扣导槽1202的轴向长度优选为不大于螺母12的轴向长度的1/3，卡扣导槽1202的径向深度优选为不大于插销31的u型弹臂3102的第一直臂3102a的径向厚度；(3)母扣b2c以螺母12的旋出端面为起点径向设置于卡扣导槽1202的槽底，母扣b2c设置有导入口b2c1和导出口b2c2；(4)卡扣导槽1202及母扣b2c与第一凹槽1201径向宽度相同且设置数量相等并互相径向对齐；(5)插销31的u型弹臂3102的第一直臂3102a不设置扩展折弯；(6)插销31的u型弹臂3102的第二直臂3102b设置为与插销本体3101径向等宽。另外，本实施例螺母12设置为六角螺母时，第一凹槽1201设置为与六角螺母的外侧面分别径向居中对齐。相对而言，本实施例比实施例1卡扣结构更简单加工更容易，相关弹臂相对尺寸更大更便于工人操作，不足之处是防松的安全系数略有降低，适用于经济性优先的防松应用，对于规格较小的螺栓组件尤其更适用。
实施例5
如图2、图4、图9、及图11所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母12、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例4基本相同，不同之处在于：(1)螺母12的母扣b2c不设置导出口；(2)插销31的公扣b1d也不设置导出口；(3)母扣b2c朝螺母12的旋入端面沿轴向设置有可容许探入钩子的扩展凹槽b2c3，本实施例母扣b2c及扩展凹槽b2c3的轴向总长度优选为不大于螺母12的轴向长度的1/2；(4)公扣b1d在导入口b1d1靠近末端的部位设置有用于配合钩子钩挂的缺口b1d3。本实施例拆卸时，只需用钩子探入扩展凹槽b2c3内钩住公扣b1d的缺口b1d3用力往外拉使卡扣脱扣然后再往上挑使卡扣错位，拔出插销31即可拆卸螺母12。相对而言，本实施例比实施例4卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求更高的应用。
实施例6
如图2、图4、图12、及图13所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母13、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：(1)螺母13的第一凹槽1301的槽底不设置母扣；(2)螺母13设置有环形凹槽1302，环形凹槽1302呈与螺母13同心的环形设置于螺母13的旋出端面；(3)母扣b3c周向设置于环形凹槽1302朝向螺母13的圆心的侧面，母扣b3c设置有导入口b3c1和导出口b3c2；(4)环形凹槽1302的径向宽度大于插销31的公扣b1d及第一直臂3102a的径向总宽度，环形凹槽1302的轴向深度等于母扣b3c的轴向长度；本实施例母扣b3c的轴向长度优选为不大于螺母13的轴向长度的1/3；(5)插销31的u型弹臂3102的第二直臂3102b位于销槽内的臂段设置为与插销本体3101径向等宽。相对而言，本实施例比实施例1及实施例4母扣加工更容易、制造成本更低，本实施例在本发明所有应用中螺母重量最轻，螺母强度最低，适用于经济性及轻量化优先的防松应用。
实施例7
如图2、图4、图12、及图14所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母13、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例6基本相同，不同之处在于：(1)螺母13的母扣b3c不设置导出口；(2)螺母13设置有径向通孔1303，径向通孔1303径向贯通设置于母扣b3c径向最深的底部，径向通孔1303与第一凹槽1301设置数量相同并互相径向对齐：(3)径向通孔1102的孔径优选为不小于第一凹槽1301的径向宽度；(4)插销31的公扣b1d也不设置导出口。本实施例的拆卸方法与实施例2一致。相对而言，本实施例比实施例6卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求更高的应用。
实施例8
如图2、图5、图12、及图15所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母13、螺栓21、和插销32。本实施例与实施例6基本相同，不同之处在于：(1)螺母13的母扣b3c不设置导出口；(2)本实施例不选用插销31，以插销32代替之，插销32详见实施例3。本实施例的拆卸方法与实施例3一致。相对实施例6，本实施例卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，相对实施例7，本实施例螺母结构更简单但插销结构更复杂。
实施例9
如图2、图4、图12、及图16所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母13、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例6基本相同，不同之处在于：(1)螺母13的环形凹槽1302朝向螺母13的圆心的侧面不设置母扣；(2)母扣b3c周向设置于环形凹槽1302背向螺母13的圆心的侧面，母扣b3c设置有导入口b3c1和导出口b3c2；(3)插销31的公扣b1d对应母扣b3c设置，公扣b1d与母扣b3c互相配合；(4)插销31的u型弹臂3102的第一直臂3102a不设置扩展折弯。相对而言，本实施例比实施例6卡扣结构更简单，相关弹臂相对尺寸更大更便于工人操作，对于规格较小的螺栓组件更为适用。
实施例10
如图2、图4、图17、及图18所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母14、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：(1)螺母14的第一凹槽1401的槽底不设置母扣；(2)螺母14设置有环形凸缘1402，环形凸缘1402呈与螺母14同心的环形设置于螺母14的旋出端面；(3)母扣b4c周向设置于环形凸缘1402朝向螺母14的圆心的侧面，母扣b4c设置有导入口b4c1和导出口b4c2；(4)环形凸缘1402的轴向高度等于母扣b4c的轴向长度，环形凸缘1402的径向厚度大于母扣b4c的径向深度；本实施例母扣b4c的轴向长度优选为不大于螺母14的轴向长度的1/3，环形凸缘1402的径向厚度优选为不大于母扣b4c的径向深度的3倍。相对而言，本实施例与实施例6母扣加工难易度相同，经济性相近，本实施例在本发明所有应用中螺母重量最重，螺母强度最高，适用于经济性及连接强度优先的防松应用。
实施例11
如图2、图4、图17、及图19所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母14、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例10基本相同，不同之处在于：(1)螺母14的母扣b4c不设置导出口；(2)螺母14设置有径向通孔1403，径向通孔1403的设置方法与实施例7的径向通孔1303的设置方法相同；(3)插销31的公扣b1d也不设置导出口。本实施例的拆卸方法与实施例2一致。相对而言，本实施例比实施例10卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求更高的应用。
实施例12
如图2、图5、图17、及图20所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母14、螺栓21、和插销32。本实施例与实施例10基本相同，不同之处在于：(1)螺母14的母扣b4c不设置导出口；(2)本实施例不选用插销31，以插销32代替之，插销32详见实施例3。本实施例的拆卸方法与实施例3一致。相对实施例10，本实施例卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，相对实施例11，本实施例螺母结构更简单但插销结构更复杂。
实施例13
如图2、图4、图17、及图21所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母14、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例10基本相同，不同之处在于：(1)螺母14的环形凸缘1402朝向螺母14的圆心的侧面不设置母扣；(2)母扣b4c周向设置于环形凸缘1402背向螺母14的圆心的侧面，母扣b4c设置有导入口b4c1和导出口b4c2；(3)插销31的公扣b1d对应母扣b4c设置，公扣b1d与母扣b4c互相配合；(4)插销31的u型弹臂3102的第一直臂3102a不设置扩展折弯。另外，本实施例除了可用实施例1的拆卸方法外，也可用钳子拆卸，方法是用钳子钳住第一直臂用力往外拉使卡扣脱扣然后再往上提使卡扣错位，拔出插销即可拆卸螺母。相对而言，本实施例比实施例10卡扣结构更简单，相关弹臂相对尺寸更大更便于工人操作，对于规格较小的螺栓组件更为适用。
实施例14
如图2、图4、图17、及图22所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母14、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例13基本相同，不同之处在于：(1)螺母14的母扣b4c不设置导出口；(2)插销31的公扣b1d也不设置导出口；(3)插销31的公扣b1d与第一直臂3102a在互相连接的部位的径向最宽处垂直贯通设置有横向通孔3102a2。本实施例拆卸时，只需用钩子勾入横向通孔3102a2用力往外拉使卡扣脱扣然后再往上提使卡扣错位，拔出插销31即可拆卸螺母14；另外，本实施例也可用钳子拆卸，方法详见实施例13。相对而言，本实施例比实施例13卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求更高的应用。
实施例15
如图2、图4、图23、及图24所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母15、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：(1)螺母15的第一凹槽1501的槽底不设置母扣；(2)螺母15同时设置有环形凹槽1502和环形凸缘1503，环形凹槽1502和环形凸缘1503呈与螺母15同心的环形设置于螺母15的旋出端面；(3)环形凹槽1502和环形凸缘1503朝向螺母15的圆心的侧面互相重叠，母扣b5c周向设置于两者重叠的侧面，母扣b5c设置有导入口b5c1和导出口b5c2；(4)环形凹槽1502的轴向深度与环形凸缘1503的轴向高度之和等于母扣b5c的轴向长度，环形凹槽1502的径向宽度大于插销31的公扣b1d及第一直臂3102a的径向总宽度，环形凸缘1503的径向厚度大于母扣b5c的径向深度；本实施例母扣b5c的轴向长度优选为不大于螺母15的轴向长度的1/3，环形凸缘1503的径向厚度优选为不大于母扣b5c的径向深度的3倍；(5)插销31的u型弹臂3102的第二直臂3102b位于销槽内的臂段设置为与插销本体3101径向等宽。相比实施例1及实施例4，本实施例母扣加工更容易、制造成本更低；相比实施例6及实施例10，本实施例通过调整环形凹槽的轴向深度和环形凸缘的轴向高度不同的占比，可满足或兼顾螺母轻量化或及螺母连接强度的任何要求。
实施例16
如图2、图4、图23、及图25所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母15、螺栓21、和插销31。本实施例与施例15基本相同，不同之处在于：(1)螺母15的母扣b5c不设置导出口；(2)螺母15设置有径向通孔1504，径向通孔1504的设置方法与实施例7的径向通孔1303的设置方法相同；(3)插销31的公扣b1d也不设置导出口。本实施例的拆卸方法与实施例2一致。相对而言，本实施例比施例15卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求更高的应用。
实施例17
如图2、图5、图23、及图26所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母15、螺栓21、和插销32。本实施例与施例15基本相同，不同之处在于：(1)螺母15的母扣b5c不设置导出口；(2)本实施例不选用插销31，以插销32代替之，插销32详见实施例3。本实施例的拆卸方法与实施例3一致。相对实施例15，本实施例卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，相对实施例16，本实施例螺母结构更简单但插销结构更复杂。
实施例18
如图2、图4、图23、及图27所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母15、螺栓21、和插销31。本实施例与施例15基本相同，不同之处在于：(1)螺母15的环形凹槽1502和环形凸缘1503设置为背向螺母15的圆心的侧面互相重叠，母扣b5c周向设置于两者重叠的侧面，母扣b5c设置有导入口b5c1和导出口b5c2；(2)插销31的公扣b1d对应母扣b5c设置，公扣b1d与母扣b5c互相配合；(3)插销31的u型弹臂3102的第一直臂3102a不设置扩展折弯。本实施例的拆卸方法与实施例13一致。相对而言，本实施例比实施例15卡扣结构更简单，相关弹臂相对尺寸更大更便于工人操作，对于规格较小的螺栓组件更为适用。
实施例19
如图2、图4、图23、及图28所示，一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，其包括互相配合的螺母15、螺栓21、和插销31。本实施例与实施例18基本相同，不同之处在于：(1)螺母15的母扣b5c不设置导出口；(2)插销31的公扣b1d也不设置导出口；(3)插销31的公扣b1d与第一直臂3102a在互相连接的部位的径向最宽处垂直贯通设置有横向通孔3102a2。本实施例的拆卸方法与实施例14一致。相对而言，本实施例比实施例18卡扣脱扣略费力，但防松的安全系数更高，适用于防松要求更高的应用。
以上结合附图所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，做出的任何改进、变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种沿螺纹轴向设置卡扣插销的防松螺栓组件，包括互相配合的螺母、螺栓和插销，其特征在于：
所述螺母沿内螺纹轴向设置有第一凹槽，所述第一凹槽的径向深度不小于所述螺母的内螺纹的螺牙的径向高度；
所述螺栓的螺杆沿外螺纹轴向设置有第二凹槽，所述第二凹槽的径向深度不小于所述螺杆的外螺纹的螺牙的径向高度；
所述第一凹槽和所述第二凹槽径向宽度相同，所述第一凹槽和所述第二凹槽径向对齐时共同构成与所述插销互相配合的销槽；所述第一凹槽设置数量为n个，所述第二凹槽设置数量为1个或n－1个又或n 1个，所述第一凹槽及所述第二凹槽呈辐射状沿周向均匀排布；
所述插销由插销本体和u型弹臂构成，所述插销本体与所述销槽互相配合，所述u型弹臂和所述螺母设置有互相配合的卡扣；
所述卡扣的母扣设置于所述螺母上，所述卡扣的公扣设置于所述插销的u型弹臂上，所述公扣与所述母扣互相配合；所述卡扣设置有导入口；所述卡扣可选择设置导出口或选择不设置导出口；
根据结构类型的不同，所述母扣设置为槽型母扣或环型母扣，所述槽型母扣对应所述第一凹槽沿轴向设置，所述环型母扣与所述螺母同心周向设置于螺母的旋出端面；根据设置朝向的不同，所述母扣区分为内置母扣或外置母扣，其中槽型母扣区分为槽型内置母扣或槽型外置母扣，环型母扣区分为环型内置母扣或环型外置母扣，所述内置母扣朝向螺母圆心设置，所述外置母扣背向螺母圆心设置；所述槽型内置母扣及所述环型内置母扣不设置导出口时，可选择设置用于辅助卡扣脱扣的径向通孔，所述径向通孔径向贯通设置于所述母扣径向最深的底部，所述径向通孔与所述第一凹槽设置数量相同并互相径向对齐，所述径向通孔可容许插入用于顶脱公扣的起子；所述槽型外置母扣不设置导出口时，所述母扣朝螺母的旋入端面沿轴向设置有可容许探入钩子辅助卡扣脱扣的扩展凹槽，所有所述母扣均设置有所述扩展凹槽；
所述u型弹臂由轴向平行的第一直臂和第二直臂及桥接于两者的弧形臂构成，所述第一直臂紧贴所述母扣且与所述插销本体不相连，所述第二直臂与所述插销本体连为一体，所述弧形臂露出于所述螺母的旋出端面之外；所述公扣对应所述母扣径向设置于所述第一直臂的末端，所述第一直臂的末端指第一直臂靠近插销本体的一端；所述第一直臂与所述第二直臂之间的径向距离大于所述公扣的径向高度；对于所述槽型内置母扣及环型内置母扣，所述第一直臂对应所述母扣的导入口设置有扩展折弯；对于不设置导出口也不设置径向通孔的槽型内置母扣及环型内置母扣，所述u型弹臂在露出于母扣之外的臂段设置有用于辅助卡扣脱扣及撬起插销的助脱凸起，所述助脱凸起径向设置于第一直臂的扩展折弯与弧形臂交接的部位的外侧面上，所述助脱凸起与所述母扣之间设置有轴向距离不小于1mm的可容许插入起子的空隙，为了设置所述助脱凸起及所述空隙，所述第一直臂及第二直臂相应延长至其露出于母扣之外的臂段足够满足所述设置；对于不设置导出口的槽型外置母扣，所述公扣在导入口靠近末端的部位设置有用于配合钩子钩挂辅助卡扣脱扣的缺口；对于不设置导出口的环型外置母扣，所述公扣与所述第一直臂在互相连接的部位的径向最宽处垂直贯通设置有横向通孔，所述横向通孔可容许勾入钩子辅助卡扣脱扣；
所述插销在卡扣扣合时，插销本体的一端与母扣轴向最深的底部径向持平，插销本体的另一端与螺母的旋入端面之间设置有不小于卡扣公差的距离；
所述螺母的旋入端面指螺母朝向旋入方向的端面，所述螺母的旋出端面指螺母朝向旋出方向的端面。
2.如权利要求1所述的防松螺栓组件，其特征在于，所述母扣设置为槽型内置母扣时，所述槽型内置母扣以所述螺母的旋出端面为起点径向设置于所述第一凹槽的槽底，所述槽型内置母扣与所述第一凹槽径向宽度相同且设置数量相等并互相径向对齐。
3.如权利要求1所述的防松螺栓组件，其特征在于，所述母扣设置为槽型外置母扣时，所述螺母设置有卡扣导槽，所述卡扣导槽设置于所述螺母的外侧面，所述卡扣导槽以所述螺母的旋出端面为起点沿轴向设置；所述槽型外置母扣以所述螺母的旋出端面为起点径向设置于所述卡扣导槽的槽底；所述卡扣导槽及所述槽型外置母扣与所述第一凹槽径向宽度相同且设置数量相等并互相径向对齐。
4.如权利要求1所述的防松螺栓组件，其特征在于，所述母扣设置为环型内置母扣时，所述螺母设置有环形凹槽、或设置有环形凸缘、又或同时设置有环形凹槽和环形凸缘，所述环形凹槽或及所述环形凸缘呈与所述螺母同心的环形设置于所述螺母的旋出端面；所述环形凹槽单独设置时，所述环型内置母扣周向设置于所述环形凹槽朝向螺母圆心的侧面，所述环形凹槽的轴向深度与所述环型内置母扣的轴向长度相等，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度；所述环形凸缘单独设置时，所述环型内置母扣周向设置于所述环形凸缘朝向螺母圆心的侧面，所述环形凸缘的轴向高度与所述环型内置母扣的轴向长度相等，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型内置母扣的径向深度；所述环形凹槽和环形凸缘同时设置时，所述环形凹槽和所述环形凸缘朝向所述螺母圆心的侧面互相重叠，所述环型内置母扣周向设置于两者重叠的侧面，所述环形凹槽的轴向深度与所述环形凸缘的轴向高度之和等于所述环型内置母扣的轴向长度，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型内置母扣的径向深度。
5.如权利要求1所述的防松螺栓组件，其特征在于，所述母扣设置为环型外置母扣时，所述螺母设置有环形凹槽、或设置有环形凸缘、又或同时设置有环形凹槽和环形凸缘，所述环形凹槽或及所述环形凸缘呈与所述螺母同心的环形设置于所述螺母的旋出端面；所述环形凹槽单独设置时，所述环型外置母扣周向设置于所述环形凹槽背向螺母圆心的侧面，所述环形凹槽的轴向深度与所述环型外置母扣的轴向长度相等，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度；所述环形凸缘单独设置时，所述环型外置母扣周向设置于所述环形凸缘背向螺母圆心的侧面，所述环形凸缘的轴向高度与所述环型外置母扣的轴向长度相等，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型外置母扣的径向深度；所述环形凹槽和环形凸缘同时设置时，所述环形凹槽和所述环形凸缘背向所述螺母圆心的侧面互相重叠，所述环型外置母扣周向设置于两者重叠的侧面上，所述环形凹槽的轴向深度与所述环形凸缘的轴向高度之和等于所述环型外置母扣的轴向长度，所述环形凹槽的径向宽度大于对应的所述公扣及所述第一直臂的径向总宽度，所述环形凸缘的径向厚度大于所述环型外置母扣的径向深度。
6.如权利要求1所述的防松螺栓组件，其特征在于，所述插销由弹簧钢构成，所述插销包括插销本体和u型弹臂，与设置于u型弹臂上的公扣或及助脱凸起又或及缺口再或及横向通孔，均为用同一块等厚的弹簧钢片一次性冲压成型。
技术总结