本发明涉及汽车减震器领域，具体涉及一种具有钢球式双向阀的汽车减震器。
背景技术：
为了使车架与车身的振动迅速衰减，改善汽车行驶的平顺性和舒适性，汽车悬架系统上一般都装有减震器，汽车上广泛采用的是双向作用筒式减震器，目前筒式汽车减震器发热大，噪声大，重量较重，使用寿命较短，不能很好的满足汽车对减震器的使用需求。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，
提供结构简单，零件数量少，重量轻，发热小，噪声低，减震效果好，寿命长一种具有钢球式双向阀的汽车减震器。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，包括有缸筒，所述缸筒设有一端开口的内腔另一端设有安装环，所述内腔中安装有活塞杆，内腔底部安装有下堵头组件，活塞杆与缸筒连接处安装有上堵头组件，所述活塞杆伸入内腔一端的端部安装有与活塞杆联动设置的活塞组件，所述内腔中安装有可沿内腔活动的浮子组件，所述浮子组件与下堵头组件之间形成气腔，气腔中安装有充气阀，所述活塞组件与浮子组件之间形成第二油腔，所述上堵头组件与活塞组件之间形成第一油腔，第一油腔及第二油腔内充满减震油，其特征在于：所述活塞组件内设置有钢球式双向阀结构，所述钢球式双向阀包括有当活塞杆下行时促使减震油从第二腔体流入第一腔体的第一钢球式过油阀结构及当活塞杆上行时促使减震油从第一腔体流入第二腔体的第二钢球式过油阀结构。
采用上述技术方案，减震器可以上行减震和下行减震工作，当减震器上行减震时，减震油从活塞组件上设置的钢球式双向阀的第一油腔通过第一过油阀结构进入第二油腔，此时第二过油阀结构自动关闭，气腔自动扩大，补偿第一油腔和第二油腔的体积差，当减震器下行减震时，油从第二油腔通过第二过油阀结构进入第一油腔，第一过油阀结构自动关闭，气腔自动缩小，补偿第一油腔和第二油腔的体积差。
上述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器可进一步设置为：所述活塞组件包括有活塞本体，所述活塞本体内设有平行且互不连通的第一安装腔及第二安装腔，所述第一安装腔一端通过第一放油孔与活塞本体连通，另一端通过第一出油孔与活塞本体连通，所述第二安装腔一端通过第二放油孔与活塞本体连通另一端通过第二出油孔与活塞本体连通，所述第一安装腔中设置有中空的第一弹簧座，所述第二安装腔中设置有中空的第二弹簧座，所述第一单向阀结构包括有第一弹簧座中部经搓细加工形成的第一限位细颈，所述第一弹簧座在第一限位细颈两端分别设置有相对设立的第一过油孔，靠近第一放油孔一端的第一过油孔为第一上过油孔，靠近第一出油孔一端的第一过油孔为第一下过油孔，第一上过油孔及第二下过油孔的横截面积分别大于第一放油孔的横截面积，所述第一弹簧座内在第一限位细颈与第一放油孔之间设置有第一弹簧，第一弹簧一端与第一限位细颈相抵另一端设置有直径大于第一放油孔外径的第一钢珠，所述第一放油孔处设置有第一钢珠限位结构，所述第二单向阀结构包括有第二弹簧座中部经搓细加工形成的第二限位细颈，所述第二弹簧座在第二限位细颈两端分别设置有相对设立的第二过油孔，靠近第二放油孔一端的第二过油孔为第二上过油孔，靠近第二出油孔一端的第二过油孔为第二下过油孔，第二上过油孔及第二下过油孔的横截面积分别大于第二放油孔的横截面积，所述第二弹簧座内在第二限位细颈与第二放油孔之间设置有第二弹簧，第二弹簧一端与第二限位细颈相抵另一端设置有直径大于第二放油孔外径的第二钢珠，所述第二放油孔处设置有第二钢珠限位结构。
采用上述技术方案，通过设置于第一安装腔中的第一单向阀结构控制经过阀体的流体的流向，使得流体只能从第一单向阀结构流向另一端，而从另一端回流则只能通过第二单向阀结构从第二安装腔中流出，通过第一单向阀结构及第二单向阀结构实现流经阀体两个方向的流量均单独进行控制，两个方向的流体流动互不干涉，阀体为金属材质，第一单向阀结构由安装于第一安装腔中的第一弹簧座、设置于第一弹簧座中部的第一限位细颈、第一弹簧座上的第一上过油孔、第一下过油孔、第一弹簧及第一钢珠形成，第二单向阀结构由安装于第二安装腔中的第二弹簧座、设置于第二弹簧座中部的第二限位细颈、第二弹簧座上的第二上过油孔、第二下过油孔、第二钢珠及第二弹簧形成，流体只能从阀体的第一或第二进油孔通过第一或第二单向阀结构流向出油孔，而不能反向流动，达到单向流动的目的，第一单向阀结构及第二单向阀结构的工作方向相反，即第一单向阀结构控制经过阀体一个方向的流量，第二单向阀结构则控制与第一单向阀结构控制方向相反的流量，流体正向流动时，流体的压力推动第一钢珠，第一钢珠挤压第一弹簧，流体通过第一弹簧座上的第一下过油孔、第一上过油孔，流向阀体的另一端，无压力时，装配在第一弹簧座里面的第一弹簧使得第一钢珠复位，使得第一钢珠靠近第一放油孔，第一放油孔处设置的钢珠限位结构与第一钢珠形成密封，流体不能通过，流体反向流动时，流体的压力推动第二钢珠、第二钢珠挤压第二弹簧，流体通过第二弹簧座上的第二下过油孔、第二上过油孔，流向阀体的另一端，无压力时，装配在第二弹簧座里面的第二弹簧使第二钢珠复位，使得第二钢珠靠近第二放油孔，第二放油孔处设置的第二钢珠限位结构与第二钢珠形成密封，流体不能通过。
上述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器可进一步设置为：所述第一弹簧座、第二弹簧座均为金属空心圆管，第一弹簧座两端经翻边加工形成第一上翻边和第一下翻边，第二弹簧座两端经翻边加工形成第二上翻边和第二下翻边，第一弹簧座通过第一上翻边和第一下翻边限位于第一安装腔中，第二弹簧座通过第二上翻边和第二下翻边限位于第二安装腔中。
采用上述技术方案，阀体中无压力时，装配在第一弹簧座中的第一弹簧使第一钢珠复位，第一钢珠进入第一钢珠容置孔，钢珠和第一倒角之间形成密封，流体不能通过，流体压力相反时，流体通过第一弹簧座中间的第一上过油孔、第一下过油孔和第一弹簧座后挤压第一钢珠，使得第一钢珠与第一倒角之间的密封更加严密，流体不能从第一过油孔流出，而是通过第二单向阀结构从第二过油孔流出。
上述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器可进一步设置为：所述活塞本体中部与缸筒之间设置有密封结构，密封结构包括有设置于活塞本体中部的安装槽，所述安装槽中安装有第三密封圈。
采用上述技术方案，在缸筒与活塞本体之间通过密封圈密封，防止减震油从两者之间的缝隙中通过从而影响减震性能。
上述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器可进一步设置为：所述下堵头组件包括有下堵头本体，所述下堵头本体一端设有注气腔，所述下堵头本体内开设有一端与注气腔连通另一端与气腔连通的注气通道，所述注气通道与气腔连通的一端设置有单向阀结构。
采用上述技术方案，从注气腔往气腔注入气体，气体可根据需要选择不同压力，生成不同的减震系数，产生不同的减震效果，从注气腔往气腔注入气体后对注气腔灌胶密封，对气腔形成第一道密封，气体通过单向阀结构进入气腔后无法通过单向阀结构重新流出注气腔，单向阀结构对气腔形成第二道密封。
上述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器可进一步设置为：单向阀结构包括有下堵头本体远离缸筒内腔底部一端设置的直径小于下堵头本体的限位座，限位座与下堵头本体之间设置有v型限位环槽，第三v型限位环槽中安装有外径小于下堵头本体内径、直径大于注气通道内径的第四密封圈。
采用上述技术方案，限位座的外径小于下堵头本体的外径因此与缸筒之间形成间隙，可以充分让气体从注气腔流向气腔中，当从注气腔对气腔充气时，气体通过注气通道冲开第四密封圈，流向气腔中，当停止充气时，气腔的气压挤压第四密封圈，使得第四密封圈堵住充气通道，形成密封。
上述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器可进一步设置为：所述下堵头本体与缸筒之间设置有第二密封结构，第二密封结构包括有设置于下堵头本体中部的间隔设置的至少两个第二安装槽，第二安装槽中安装有第五密封圈。
采用上述技术方案，在浮子本体上设置第五密封圈，防止浮子本体与缸筒之间漏气。
本发明的有益效果为：1、减震器油腔和补偿气腔互相分离，油气不再混合，没有油气混合引起的空程；2、减震器油腔和补偿气腔分离，油气不再混合，发热小；3、第一油腔a和第二油腔b是通过一个双向阀连通的，减震腔油从第一油腔a流向第二油腔b是通过双向阀的第一个单向阀，减震腔油从第二油腔b向第一油腔a是通过双向阀的第二个单向阀，双向阀的两个单向阀独立工作，互不干涉；4、双向阀都是由金属零件组成，结构可靠，寿命长；5、结构简单，将原来的两个缸筒改为一个缸筒，减轻了零件数量和重量；6、结构简单，将原来两个腔之间的弹簧片工作模式改为双向阀模式，减少了零件数量和产品重量；7、取消了多个零件构成的弹簧片工作模式，不存在弹簧片冲坏的问题，提高了减震器使用寿命；8、阻尼系数可调：气腔c的压力是装配完成后充进去的，可以根据产品需要冲入不同压力的气体，从而产生不同的减震系数，达到对减震效果的调节。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1为本发明实施例的剖面结构示意图。
图2为本发明实施例的活塞本体放大结构示意图。
图3为图2的a部放大结构示意图。
图4为图2的b部放大结构示意图。
具体实施方式
参见图1-图4所示：一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，包括有缸筒1，缸筒1设有一端开口的内腔另一端设有安装环2，内腔中安装有活塞杆3，内腔底部安装有下堵头组件，活塞杆3与缸筒1连接处安装有上堵头组件，活塞杆3伸入内腔一端的端部安装有与活塞杆3联动设置的活塞组件，内腔中安装有可沿内腔活动的浮子组件，浮子组件与下堵头组件之间形成气腔c，气腔c中安装有充气阀，活塞组件与浮子组件之间形成第二油腔b，上堵头组件与活塞组件之间形成第一油腔a，第一油腔a及第二油腔b内充满减震油，活塞组件内设置有钢球式双向阀结构，钢球式双向阀包括有当活塞杆3下行时促使减震油从第二腔体b流入第一腔体a的第一钢球式过油阀结构及当活塞杆3上行时促使减震油从第一腔体a流入第二腔体b的第二钢球式过油阀结构，活塞组件包括有活塞本体4，活塞本体4内设有平行且互不连通的第一安装腔41及第二安装腔42，第一安装腔41一端通过第一放油孔411与活塞本体4连通，另一端通过第一出油孔412与活塞本体4连通，第二安装腔42一端通过第二放油孔421与活塞本体4连通另一端通过第二出油孔422与活塞本体4连通，第一安装腔41中设置有中空的第一弹簧座413，第二安装腔42中设置有中空的第二弹簧座423，第一单向阀结构包括有第一弹簧座413中部经搓细加工形成的第一限位细颈4131，第一弹簧座413在第一限位细颈4131两端分别设置有相对设立的第一过油孔，靠近第一放油孔411一端的第一过油孔为第一上过油孔4132，靠近第一出油孔412一端的第一过油孔为第一下过油孔4133，第一上过油孔4132及第二下过油孔4133的横截面积分别大于第一放油孔411的横截面积，第一弹簧座413内在第一限位细颈4131与第一放油孔411之间设置有第一弹簧4134，第一弹簧4134一端与第一限位细颈4131相抵另一端设置有直径大于第一放油孔411外径的第一钢珠4135，第一放油孔411处设置有第一钢珠限位结构，第二单向阀结构包括有第二弹簧座423中部经搓细加工形成的第二限位细颈4321，第二弹簧座423在第二限位细颈4231两端分别设置有相对设立的第二过油孔，靠近第二放油孔421一端的第二过油孔为第二上过油孔4232，靠近第二出油孔422一端的第二过油孔为第二下过油孔4233，第二上过油孔4232及第二下过油孔4233的横截面积分别大于第二放油孔421的横截面积，第二弹簧座423内在第二限位细颈4231与第二放油孔421之间设置有第二弹簧4234，第二弹簧4234一端与第二限位细颈4231相抵另一端设置有直径大于第二放油孔421外径的第二钢珠4235，第二放油孔421处设置有第二钢珠限位结构，第一钢珠限位结构包括有第一安装腔41朝向第一放油孔411一端设置与第一钢珠4135形状一致的第一钢珠容置孔4136，第一钢珠容置孔4136靠近第一放油孔411的一端设有第一倒角4137，另一端设置第一引导斜坡4138，第一倒角4137一端连接第一钢珠容置孔4136另一端连接第一放油孔411，第二钢珠限位结构包括有第二安装腔42朝向第二放油孔421一端设置与第二钢珠4235形状一致的第二钢珠容置孔4236，第二钢珠容置孔4236靠近第二放油孔421的一端设有第二倒角4237，另一端设有第二引导斜坡4238，第二倒角4237一端连接第二钢珠容置孔4236另一端连接第二放油孔421，第一弹簧座413、第二弹簧座423均为金属空心圆管，第一弹簧座413两端经翻边加工形成第一上翻边5和第一下翻边6，第二弹簧座423两端经翻边加工形成第二上翻边7和第二下翻边8，第一弹簧座413通过第一上翻边5和第一下翻边6限位于第一安装腔41中，第二弹簧座423通过第二上翻边7和第二下翻边8限位于第二安装腔42中，活塞本体4中部与缸筒1之间设置有密封结构，密封结构包括有设置于活塞本体4中部的安装槽44，安装槽44中安装有第三密封圈45，下堵头组件包括有下堵头本体11，下堵头本体11一端设有注气腔12，下堵头本体11内开设有一端与注气腔12连通另一端与气腔c连通的注气通道13，注气通道13与气腔c连通的一端设置有单向阀结构，单向阀结构包括有下堵头本体11远离缸筒1内腔底部一端设置的直径小于下堵头本体11的限位座14，限位座14与下堵头本体11之间设置有v型限位环槽15，v型限位环槽15中安装有外径小于下堵头本体11内径、直径大于注气通道13内径的第四密封圈16，下堵头本体11与缸筒1之间设置有第二密封结构，第二密封结构包括有设置于下堵头本体11中部的间隔设置的两个第二安装槽17，第二安装槽17中安装有第五密封圈18。
1.一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，包括有缸筒，所述缸筒设有一端开口的内腔另一端设有安装环，所述内腔中安装有活塞杆，内腔底部安装有下堵头组件，活塞杆与缸筒连接处安装有上堵头组件，所述活塞杆伸入内腔一端的端部安装有与活塞杆联动设置的活塞组件，所述内腔中安装有可沿内腔活动的浮子组件，所述浮子组件与下堵头组件之间形成气腔，气腔中安装有充气阀，所述活塞组件与浮子组件之间形成第二油腔，所述上堵头组件与活塞组件之间形成第一油腔，第一油腔及第二油腔内充满减震油，其特征在于：所述活塞组件内设置有钢球式双向阀结构，所述钢球式双向阀包括有当活塞杆下行时促使减震油从第二腔体流入第一腔体的第一钢球式过油阀结构及当活塞杆上行时促使减震油从第一腔体流入第二腔体的第二钢球式过油阀结构。
2.根据权利要求1所述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，其特征在于：所述活塞组件包括有活塞本体，所述活塞本体内设有平行且互不连通的第一安装腔及第二安装腔，所述第一安装腔一端通过第一放油孔与活塞本体连通，另一端通过第一出油孔与活塞本体连通，所述第二安装腔一端通过第二放油孔与活塞本体连通另一端通过第二出油孔与活塞本体连通，所述第一安装腔中设置有中空的第一弹簧座，所述第二安装腔中设置有中空的第二弹簧座，所述第一单向阀结构包括有第一弹簧座中部经搓细加工形成的第一限位细颈，所述第一弹簧座在第一限位细颈两端分别设置有相对设立的第一过油孔，靠近第一放油孔一端的第一过油孔为第一上过油孔，靠近第一出油孔一端的第一过油孔为第一下过油孔，第一上过油孔及第二下过油孔的横截面积分别大于第一放油孔的横截面积，所述第一弹簧座内在第一限位细颈与第一放油孔之间设置有第一弹簧，第一弹簧一端与第一限位细颈相抵另一端设置有直径大于第一放油孔外径的第一钢珠，所述第一放油孔处设置有第一钢珠限位结构，所述第二单向阀结构包括有第二弹簧座中部经搓细加工形成的第二限位细颈，所述第二弹簧座在第二限位细颈两端分别设置有相对设立的第二过油孔，靠近第二放油孔一端的第二过油孔为第二上过油孔，靠近第二出油孔一端的第二过油孔为第二下过油孔，第二上过油孔及第二下过油孔的横截面积分别大于第二放油孔的横截面积，所述第二弹簧座内在第二限位细颈与第二放油孔之间设置有第二弹簧，第二弹簧一端与第二限位细颈相抵另一端设置有直径大于第二放油孔外径的第二钢珠，所述第二放油孔处设置有第二钢珠限位结构。
3.根据权利要求2所述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，其特征在于：所述第一钢珠限位结构包括有第一安装腔朝向第一放油孔一端设置与第一钢珠形状一致的第一钢珠容置孔，所述第一钢珠容置孔靠近第一放油孔的一端设有第一倒角，所述第一倒角一端连接第一钢珠容置孔另一端连接第一放油孔，所述第二钢珠限位结构包括有第二安装腔朝向第二放油孔一端设置与第二钢珠形状一致的第二钢珠容置孔，所述第二钢珠容置孔靠近第二放油孔的一端设有第二倒角，所述第二倒角一端连接第二钢珠容置孔另一端连接第二放油孔。
4.根据权利要求2或3所述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，其特征在于：所述第一弹簧座、第二弹簧座均为金属空心圆管，第一弹簧座两端经翻边加工形成第一上翻边和第一下翻边，第二弹簧座两端经翻边加工形成第二上翻边和第二下翻边，第一弹簧座通过第一上翻边和第一下翻边限位于第一安装腔中，第二弹簧座通过第二上翻边和第二下翻边限位于第二安装腔中。
5.根据权利要求4所述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，其特征在于：所述活塞本体中部与缸筒之间设置有密封结构，密封结构包括有设置于活塞本体中部的安装槽，所述安装槽中安装有第三密封圈。
6.根据权利要求5所述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，其特征在于：所述下堵头组件包括有下堵头本体，所述下堵头本体一端设有注气腔，所述下堵头本体内开设有一端与注气腔连通另一端与气腔连通的注气通道，所述注气通道与气腔连通的一端设置有单向阀结构。
7.根据权利要求6所述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，其特征在于：单向阀结构包括有下堵头本体远离缸筒内腔底部一端设置的直径小于下堵头本体的限位座，限位座与下堵头本体之间设置有v型限位环槽，所述v型限位环槽中安装有外径小于下堵头本体内径、直径大于注气通道内径的第四密封圈。
8.根据权利要求7所述的一种具有钢球式双向阀的汽车减震器，其特征在于：所述下堵头本体与缸筒之间设置有第二密封结构，第二密封结构包括有设置于下堵头本体中部的间隔设置的至少两个第二安装槽，第二安装槽中安装有第五密封圈。
技术总结