本实用新型涉及一种电梯缓冲器，具体涉及一种间隙回油内循环式缓冲器。
背景技术：
电梯缓冲器是一种电梯安全系统的最后一个环节，在电梯出现故障或事故蹲底时起到缓冲的作用。从而缓解电梯或电梯里的人免受到直接的撞击。
申请号为201820637839.x的中国实用新型专利公开了一种耗能式电梯缓冲器，包括油缸，油缸内设置有竖向移动的活塞，活塞上方设置有延伸至油缸外的缓冲杆，当出现蹲底的情况，活塞在液压油和弹簧的共同作用下，提供较大的缓冲力，为电梯的安全性进一步提供保障。
然而，该种结构的缓冲器存在一定弊端，由于将弹簧设置于油缸内，为了竖向容置弹簧且保证弹簧在电梯未蹲底时处于伸展状态，故需要油缸保证一定高度要求，而该种高度要求无形间增加了油缸的材料用量，油缸的材料用量作为缓冲器主要成本来源，无形间增加了缓冲器的加工成本。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种降低加工成本的间隙回油内循环式缓冲器。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括油缸及缓冲复位弹簧，所述的油缸内设置有局部填充液压油的升降腔及沿升降腔竖向移动的活塞，所述的活塞设置有向上延伸至油缸外的缓冲杆，所述的缓冲杆的顶端作为与电梯接触的缓冲端，所述的油缸位于活塞上方固定设置有导向套，所述的导向套沿竖向设置有与缓冲杆呈滑移密封配合的导向孔，所述的活塞外周与升降腔内壁之间设置有过油间隙，其特征在于：所述的缓冲复位弹簧位于油缸外并竖向套设于缓冲杆，所述的缓冲杆的缓冲端设置有顶板，所述的缓冲复位弹簧压缩于顶板下端面与导向套上端面之间。
通过采用上述技术方案，改变缓冲复位弹簧的安装位置，从油缸内调整至油缸外，将缓冲复位弹簧套于缓冲杆外周并适当增加缓冲杆的长度，从而大大缩减因弹簧安装于油缸内使油缸所带来的高度增加，有效减少了油缸的材料用量，同时，由于与活塞规格匹配的缓冲复位弹簧只需与缓冲杆外周匹配的即可，大大缩小缓冲复位弹簧的规格，而且，传统结构在弹簧压缩到最小尺寸时仍具有一定高度，而该高度内的液压油无法被应用于缓冲功能，亦造成了液压油的浪费，综上所述，大大降低了加工成本，然后，在蹲底时，液压油受到活塞挤压，通过过油间隙从活塞下方转移至活塞上方，在转移过程中配合缓冲复位弹簧电梯通过缓冲杆所传递的动能消耗，保证缓冲效果，同时缓冲复位弹簧在缓冲杆不受力时使活塞缓慢复位至初始位置，使操作简便化，此外，顶板的设计也有效增加与电梯底部的基础面积，增强缓冲效果。
本实用新型进一步设置为：还包括液位补油管道及油塞，所述的液位补油管道下端固定于油缸并与升降腔相联通，所述的液位补油管道与升降腔的联通位置位于液压油液面以下，所述的液位补油管道上端与外界联通且位于液压油液面以上，所述的液位补油管道自下而上具有向油缸外侧延伸的延伸段及向上方提升的提升段，所述的油塞可拆卸的安装于液位补油管道上端并将液位补油管道上端封闭。
通过采用上述技术方案，增设液位补油管，一方面，可通过开启油塞观察液位补油管道的余量，即可知晓油缸内的液压油余量，无需将油缸开启进行检查，提高日常检修的便捷性，另一方面，当油缸内余量不足时，可从液位补油管道直接灌入液压油，同时避免开启油缸补充液压油的不便，配合延伸段及提升段的设置使液位更易于观察。
本实用新型进一步设置为：所述的导向套位于导向孔孔壁设置有环绕缓冲杆的密封槽，所述的密封槽内设置有套于缓冲杆的o型弹性密封圈，所述的o型弹性密封圈在受到缓冲杆挤压时将密封槽完全填充。
通过采用上述技术方案，为了保证导向孔与缓冲杆的滑移顺畅性，往往会在导向孔与缓冲杆之间预留一定间隙，而o型弹性密封圈在受到缓冲杆挤压时将密封槽完全填充，则有效避免液压油利用该部分简写随缓冲杆泄露至油缸外，从而保证油缸的密封性能。
本实用新型进一步设置为：所述的油缸位于升降腔底部设置有用于与活塞底部抵触的减压圈。
通过采用上述技术方案，在活塞下降至接近升降腔底部时会与减压圈所碰触，吸收撞击所产生的冲击，缓冲更为平稳，避免直接撞击油缸底部，造成损坏，延迟使用寿命。
本实用新型进一步设置为：所述的顶板上端设置有用于与电梯底部抵触的防震垫。
通过采用上述技术方案，增设防震垫，吸收电梯底部与顶板撞击所产生的震动，缓冲更为平稳，从而保证缓冲器的稳定运行。
本实用新型进一步设置为：还包括固定于顶板下端并与电梯供电电路电连接的行程开关，所述的行程开关设置有穿过顶板并延伸至顶板上方的检测端。
通过采用上述技术方案，增设行程开关，当发生蹲底时，电梯底部会与行程开关的检测端相触碰，从而切断电梯供电电路，进一步保证电梯安全性。
本实用新型进一步设置为：还包括油封及油封挡盘，所述的油缸上方设置有被油封挡盘封闭的上开口，所述的导向套位于油封挡盘上方并将油封挤压于导向套与油封之间，所述的导向套外周设置有向下方延伸并与油缸外周螺纹配合的安装环，所述的油封在导向套挤压下向缓冲杆外周及安装环内周形成，构成缓冲杆与导向孔的活动密封。
通过采用上述技术方案，增设油封挡盘，一方面将上开口进行封闭，另一方面配合导向套将油封进行挤压，保证油封的密封性能，而且，由于安装环与油缸外周螺纹配合在油封密封性不足时可进行挤压进行补充，延长使用寿命。
本实用新型进一步设置为：所述的油封挡盘下方设置有从上开口伸入升降腔并与升降腔形状相适配的定位部。
通过采用上述技术方案，增设定位部，将油封挡盘准确定位于上开口处，提高油封挡盘的安装稳定性。
本实用新型进一步设置为：所述的缓冲杆位于油封挡盘下方的沿周向设置有限位槽，所述的限位槽内设置有限位于油封挡盘下方的限位挡圈。
通过采用上述技术方案，增设限位挡圈，避免缓冲杆从导向孔处脱离油缸，保证装置的正常运行。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图1所示，本实用新型公开了一种间隙回油内循环式缓冲器，包括油缸1及缓冲复位弹簧2，油缸1内设置有局部填充液压油的升降腔11及沿升降腔11竖向移动的活塞3，活塞3设置有向上延伸至油缸1外的缓冲杆5，缓冲杆5的顶端作为与电梯接触的缓冲端51，油缸1位于活塞3上方固定设置有导向套4，导向套4沿竖向设置有与缓冲杆5呈滑移密封配合的导向孔41，活塞3外周与升降腔11内壁之间设置有过油间隙31，缓冲复位弹簧2位于油缸1外并竖向套设于缓冲杆5，缓冲杆5的缓冲端51设置有顶板52，缓冲复位弹簧2压缩于顶板52下端面与导向套4上端面之间，改变缓冲复位弹簧2的安装位置，从油缸1内调整至油缸1外，将缓冲复位弹簧2套于缓冲杆5外周并适当增加缓冲杆5的长度，从而大大缩减因弹簧安装于油缸1内使油缸1所带来的高度增加，有效减少了油缸1的材料用量，同时，由于与活塞规格匹配的缓冲复位弹簧只需与缓冲杆外周匹配的即可，大大缩小缓冲复位弹簧的规格，而且，传统结构在弹簧压缩到最小尺寸时仍具有一定高度，而该高度内的液压油无法被应用于缓冲功能，亦造成了液压油的浪费，综上所述，大大降低了加工成本，在蹲底时，液压油受到活塞3挤压，通过过油间隙31从活塞3下方转移至活塞3上方，在转移过程中配合缓冲复位弹簧2电梯通过缓冲杆5所传递的动能消耗，保证缓冲效果，同时缓冲复位弹簧2在缓冲杆5不受力时使活塞3缓慢复位至初始位置，使操作简便化，此外，顶板52的设计也有效增加与电梯底部的基础面积，增强缓冲效果。
还包括液位补油管道6及油塞61，液位补油管道6下端固定于油缸1并与升降腔11相联通，液位补油管道6与升降腔11的联通位置位于液压油液面以下，液位补油管道6上端与外界联通且位于液压油液面以上，液位补油管道6自下而上具有向油缸外侧延伸的延伸段62及向上方提升的提升段63，油塞61可拆卸的安装于液位补油管道6上端并将液位补油管道6上端封闭，增设液位补油管，一方面，可通过开启油塞61观察液位补油管道6的余量，即可知晓油缸1内的液压油余量，无需将油缸1开启进行检查，提高日常检修的便捷性，另一方面，当油缸1内余量不足时，可从液位补油管道6直接灌入液压油，同时避免开启油缸1补充液压油的不便，油塞61可通过阻尼配合或螺纹配合可拆卸的安装于液位补油管道6上端，配合延伸段62及提升段63的设置使液位更易于观察。
导向套4位于导向孔41孔壁设置有环绕缓冲杆5的密封槽42，密封槽42内设置有套于缓冲杆5的o型弹性密封圈43，o型弹性密封圈43在受到缓冲杆5挤压时将密封槽42完全填充，为了保证导向孔41与缓冲杆5的滑移顺畅性，往往会在导向孔41与缓冲杆5之间预留一定间隙，而o型弹性密封圈43在受到缓冲杆5挤压时将密封槽42完全填充，则有效避免液压油利用该部分简写随缓冲杆5泄露至油缸1外，从而保证油缸1的密封性能。
油缸1位于升降腔11底部设置有用于与活塞3底部抵触的减压圈12，在活塞3下降至接近升降腔11底部时会与减压圈12所碰触，吸收撞击所产生的冲击，缓冲更为平稳，避免直接撞击油缸1底部，造成损坏，延迟使用寿命，减压圈可采用尼龙材质。
顶板52上端设置有用于与电梯底部抵触的防震垫53，增设防震垫53，吸收电梯底部与顶板52撞击所产生的震动，缓冲更为平稳，从而保证缓冲器的稳定运行，防震垫53可采用橡胶材质。
还包括固定于顶板52下端并与电梯供电电路电连接的行程开关54，行程开关54设置有穿过顶板52并延伸至顶板52上方的检测端541，增设行程开关54，当发生蹲底时，电梯底部会与行程开关54的检测端541相触碰，从而切断电梯供电电路，进一步保证电梯安全性。
还包括油封71及油封挡盘7，油缸1上方设置有被油封挡盘7封闭的上开口13，导向套4位于油封挡盘7上方并将油封71挤压于导向套4与油封71之间，导向套4外周设置有向下方延伸并与油缸1外周螺纹配合的安装环41，油封71在导向套4挤压下向缓冲杆5外周及安装环41内周形成，构成缓冲杆5与导向孔41的活动密封，增设油封挡盘7，一方面将上开口13进行封闭，另一方面配合导向套4将油封71进行挤压，保证油封71的密封性能，而且，由于安装环与油缸外周螺纹配合在油封密封性不足时可进行挤压进行补充，延长使用寿命。
油封挡盘7下方设置有从上开口13伸入升降腔11并与升降腔11形状相适配的定位部72，增设定位部72，将油封挡盘7准确定位于上开口13处，提高油封挡盘7的安装稳定性。
缓冲杆5位于油封挡盘7下方的沿周向设置有限位槽55，限位槽55内设置有限位于油封挡盘7下方的限位挡圈56，增设限位挡圈56，避免缓冲杆5从导向孔41处脱离油缸1，保证装置的正常运行。
1.一种间隙回油内循环式缓冲器，包括油缸及缓冲复位弹簧，所述的油缸内设置有局部填充液压油的升降腔及沿升降腔竖向移动的活塞，所述的活塞设置有向上延伸至油缸外的缓冲杆，所述的缓冲杆的顶端作为与电梯接触的缓冲端，所述的油缸位于活塞上方固定设置有导向套，所述的导向套沿竖向设置有与缓冲杆呈滑移密封配合的导向孔，所述的活塞外周与升降腔内壁之间设置有过油间隙，其特征在于：所述的缓冲复位弹簧位于油缸外并竖向套设于缓冲杆，所述的缓冲杆的缓冲端设置有顶板，所述的缓冲复位弹簧压缩于顶板下端面与导向套上端面之间。
2.根据权利要求1所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：还包括液位补油管道及油塞，所述的液位补油管道下端固定于油缸并与升降腔相联通，所述的液位补油管道与升降腔的联通位置位于液压油液面以下，所述的液位补油管道上端与外界联通且位于液压油液面以上，所述的液位补油管道自下而上具有向油缸外侧延伸的延伸段及向上方提升的提升段，所述的油塞可拆卸的安装于液位补油管道上端并将液位补油管道上端封闭。
3.根据权利要求1所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：所述的导向套位于导向孔孔壁设置有环绕缓冲杆的密封槽，所述的密封槽内设置有套于缓冲杆的o型弹性密封圈，所述的o型弹性密封圈在受到缓冲杆挤压时将密封槽完全填充。
4.根据权利要求1所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：所述的油缸位于升降腔底部设置有用于与活塞底部抵触的减压圈。
5.根据权利要求1所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：所述的顶板上端设置有用于与电梯底部抵触的防震垫。
6.根据权利要求1所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：还包括固定于顶板下端并与电梯供电电路电连接的行程开关，所述的行程开关设置有穿过顶板并延伸至顶板上方的检测端。
7.根据权利要求1所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：还包括油封及油封挡盘，所述的油缸上方设置有被油封挡盘封闭的上开口，所述的导向套位于油封挡盘上方并将油封挤压于导向套与油封之间，所述的导向套外周设置有向下方延伸并与油缸外周螺纹配合的安装环，所述的油封在导向套挤压下向缓冲杆外周及安装环内周形成，构成缓冲杆与导向孔的活动密封。
8.根据权利要求7所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：所述的油封挡盘下方设置有从上开口伸入升降腔并与升降腔形状相适配的定位部。
9.根据权利要求7所述的间隙回油内循环式缓冲器，其特征在于：所述的缓冲杆位于油封挡盘下方的沿周向设置有限位槽，所述的限位槽内设置有限位于油封挡盘下方的限位挡圈。
技术总结