本实用新型涉及永磁材料制备技术领域，尤其涉及一种制备高取向钐钴永磁体的装置。
背景技术：
航天推进器、电机等需要取向度高的钐钴永磁体，需要取向度到0.2°以内。
传统制备钐钴永磁体的粉末冶金方法方法包括熔炼、制粉、成型、烧结、热处理、加工工序，这些工序均是本领域技术人员所熟知的，其中成型工序的成型设备压机包括模具(也称腔体)、上传动轴和下传动轴，模具的轴向长度较短，一般为＜200mm，成型时，首先要调整模具的相对位置，将上传动轴的下端和模具要反复的调整相对位置，但不管怎样调节，模具的配合不是很理想，成型的毛坯会存在一定的尺寸精度的差距，同时容易拉伤模具，上传动轴离开模具(腔体)，将一定量的制粉工序产出的粉料装入组装的板式模具(腔体)中，上传动轴与模具之间无接触，上传动轴向下压，进入模具内，同时下传动轴向上压制，达到一定的行程和保压时间，上传动轴向上回到原位，下传动轴向上将磁体毛坯顶出，完成一次成型操作。
上述的传统成型方法，成型过程中，由于上传动轴与模具之间会分离，上传动轴的外尺寸与模具的内尺寸之间需要余留0.05mm-0.5mm的缝隙，否则上传动轴与模具之间容易碰撞，而且由于压机压力大，碰撞极易产生崩边，进而使崩掉的边飞起伤人；另外，由于上传动轴与模具之间的缝隙过大，不利于取向度高的永磁体的制备，传统的这种成型方法得到的永磁体的取向度一般在1°-5°之间。
技术实现要素：
本实用新型的目的，就在于提供一种制备高取向钐钴永磁体的装置，以解决上述问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种制备高取向钐钴永磁体的装置，包括动力系统、磁场系统、成型系统，其中，所述成型系统包括模具和分别从所述模具上、下端插入的上传动轴和下传动轴，所述模具为中空状，所述模具的轴向长度加长，所述模具的轴向长度加长2-3倍，所述模具与上传动轴之间的缝隙为0.01-0.02mm，所述模具与下传动轴之间的缝隙也为0.01-0.02mm，在模具上设有开口。
本实用新型对钐钴永磁体的成型装置进行改进：一方面加长模具的轴向长度，另一方面缩小模具与上下传动轴之间间隙，并在模具上设置用于装填物料和取坯的开口，从而可以使在成型过程中，上传动轴保持在模具内部分离，也就避免了上传动轴与模具之间碰撞引起的崩边伤人，同时使得制得的永磁体具有高取向度0.2°以内，传统的这种成型方法得到的永磁体的取向度一般在1°-5°。
本实用新型的装置尤其适合用于压制高取向的长方体块状磁体。
作为优选的技术方案：所述开口为两个，并在模具前后侧面对称设置。这样的设置方便装填物料和取出成型后的毛坯。
作为优选的技术方案：在所述模具的后侧面的开口处还设置有连动杆。在下传动轴将成形好的毛坯订出后，用连动杆从后开口向前将毛坯从前开口顶出，取坯更方便。
采用上述的装置制备高取向钐钴永磁体的方法，包括配料、熔炼、制粉、成型、烧结、热处理、加工工序，所述成型工序中，采用上述的装置，并在整个成型过程中，上传动轴和下传动轴均保持在模具腔体内。
成型过程中，从所述开口装料和取出毛坯。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的上传动轴、下传动轴与模具在整个成型过程中不完全分离，避免了相互之间碰撞崩边伤人的情况，并且传动轴与模具之间的缝隙缩小，大大提高了钐钴永磁体的取向。
附图说明
图1为本实用新型的制备永磁体的整个装置的示意图；
图2为本实用新型的上传动轴的结构示意图；
图3为本实用新型的成型装置的装配结构示意图。
图中：a、传动系统；b、磁场系统；c、成型系统；d、成型区域；1、模具；2、上传动轴；3、下传动轴；4、后开口；5、前开口。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。
实施例：
参见图1，一种制备高取向钐钴永磁体的装置，包括动力系统、磁场系统b、成型系统c，
其中，所述成型系统包括模具1和传动系统a，传动系统a包括上传动轴2和下传动轴3，上传动轴2和下传动轴3分别从所述模具1的上、下端插入，上传动轴2和下传动轴3结构相同，结构如图2所示，其纵截面成“t”形，上、下传动轴面积小的一端位于模具1外，用于连接动力系统，面积大的一端位于模具1内，用于成型时对毛坯施加压力；
模具1以及装配图见图3，为中空状的长方体状，所述模具1的轴向长度加长，模具1的正面和背面分别对称设置有前开口5和后开口4，前开口5和后开口4与模具1的壁贯通，模具1的左右外壁为光滑的平面，光滑的平面不容易拉伤模具造成毛坯不规则，所述模具1与上传动轴2之间的缝隙为0.01-0.02mm，所述模具1与下传动轴3之间的缝隙也为0.01-0.02mm；前开口5和后开口4用于成型时装料、成型完成后取出毛坯，以便于装料和取出毛坯时不用将上传动轴4从模具上端拔出分离；
优选的，在后开口4处设置连动杆(图中未示出)，用于成型完成后，在下传动轴3将磁体毛坯顶出来时，连动杆从后开口4向前将磁体毛坯从前开口5推出。
本实施例以制备长50mm宽50mm高30mm的块状钐钴永磁磁体为例，前开口5的下边缘距离模具底边至少30.05mm，模具整体高度即轴向长度为300mm，而要制备前述尺寸的永磁体，传统的装置的模具的轴向长度一般为100mm以下；本实施例的装置设置的前开口5的尺寸为50mm，模具1与上传动轴2之间的缝隙为0.015mm，模具1与下传动轴3之间的缝隙也为0.015mm
整个成型过程中，下传动轴3与上传动轴2均在模具1的腔体内，成型开始时，上传动轴2和下传动轴3相对运动，在模具1下边沿与底边之间对毛坯施加压力，即在图3中的成型区域d进行成型，成型完成之后上传动轴2回到原位(保持在模具1内)，下传动轴3向上运动，将毛坯推至毛坯的下边沿与前开口5的下边沿重合，取出毛坯，成型过程完成；所得的块状钐钴永磁磁体取向度为0.1°。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种制备高取向钐钴永磁体的装置，包括动力系统、磁场系统、成型系统，其中，所述成型系统包括模具和分别从所述模具上、下端插入的上传动轴和下传动轴，其特征在于：所述模具为中空状，所述模具的轴向长度加长2-3倍，所述模具与上传动轴之间的缝隙为0.01-0.02mm，所述模具与下传动轴之间的缝隙也为0.01-0.02mm，在模具上设有开口。
2.根据权利要求1所述的制备高取向钐钴永磁体的装置，其特征在于：所述开口为两个，并在模具前后侧面对称设置。
3.根据权利要求2所述的制备高取向钐钴永磁体的装置，其特征在于：在所述模具的后侧面的开口处还设置有连动杆。
技术总结