本发明涉及一种阀组件，尤其是涉及一种多锥芯阀组件。
背景技术：
计量泵因其无泄漏，精密，以及多种控制方式，而被广泛应用在石油以及化工工艺过程领域，计量泵中以进出口阀，作为最为关键的过流部件，控制着计量泵的计量精度。近年来，由于市场发展迅速，各种先进的工艺以及特殊苛刻工况迅速在这些领域中开展。但通常的进出口阀，如球阀，板阀，组合阀由于结构以及选材的问题在这样特殊的工艺中存在着巨大风险,尤其是在计量和输送高粘度介质时的工况，最为特殊。通常的球阀，板阀，组合阀虽然密封性以及控制上可以满足，但其精度，输送效果，以及阀的使用寿命来讲，不尽如人意。使用通常的阀给用户造成价格高，维护频繁的困扰。
普通的球阀，板阀，组合阀，由于设计结构限制，通常在计量和输送高粘度的介质时，为了保证滞后角不会过大，阀球或者阀芯上面会增加一背压弹簧，来满足球阀或阀芯的及时回座的能力。虽然弹簧设计简单，成本低，但由于新的工艺以及新设备的日新月异的发展，越来越多的特殊介质和工况的应用，这样的结构往往造成不满足新的工况。新的工况往往是拥有可变性，和多样性，比如粘度波动大，介质ph值不恒定，温度波动大等等复杂情况。通常的球阀，板阀，组合阀在设计好以后，通常只能满足一种特定的工况，并且由于要增加弹簧，增加其球阀或阀芯的回座能力。在弹簧选材上面非常难以满足，往往造成弹簧难设计，设计寿命短，使用寿命短，极易发生故障等问题。并且在石油以及化工工艺场所，维护维修成本特别高，手续特别繁琐，危险程度也往往高于别的应用环境。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种多锥芯阀组件。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种多锥芯阀组件，包括自下而上密封连接的阀座和阀体，所述阀座内部开设有多个阀座流通孔，所述阀座流通孔内布置有锥芯，所述阀体内开设有多个阀体流通孔，所述阀体流通孔内与阀座流通孔对应的位置布置有配重柱。
进一步的，所述配重柱满足：自然状态下，锥芯顶端与配重柱下端不接触。
进一步的，所述阀体顶部还设置有限制锥芯和配重柱位置的限位板。
更进一步的，所述限位板上设置有介质流动的通孔，所述通孔的位置与放置配重柱的位置错开。
更进一步的，所述限位板上对应配重柱的通孔的直径小于对应放置配重柱的阀体流通孔的直径，同时限位板上还开设有与配重柱位置错开的通孔。
进一步的，所述阀座底部和阀体顶部分别设有下压板和上压板。
更进一步的，所述下压板和上压板均为圆环形。
更进一步的，所述下压板和阀座、阀座和阀体、阀体和上压板之间均设置有密封圈。
更进一步的，所述下压板、阀座、阀体和上压板通过螺栓相连接。
进一步的，所述阀座流通孔和阀体流通孔均采用“米”字型分布。
进一步的，所述阀座、阀体、锥芯和配重柱采用金属、塑料或金属涂覆塑料制得。
锥芯是根据阀的大小，由多个锥形的阀芯组成，把多个锥芯放入阀座流通孔中，由于加工角度和重力作用，自然形成密封结构，并把密封垫安装在阀座的密封槽中；阀体安装到阀座上面，先把密封垫安装在密封槽中，并把配重柱安装在阀体通孔中。然后把准备好的阀体安放在阀座的上面，安装限位板、上压板和下压板，最后用螺栓锁紧整个阀组，即完成整个组装。
随着介质从阀门下方进入，多个轻巧的锥芯由于抽吸的原理，利用大气压使得其自然打开，高粘度的介质进入阀体，随着介质进入的量的增加，锥芯逐渐贴近配重柱，与配重柱同时上升，由于限位板的限制，锥芯以及配重柱上升到一定位置时，上升结束；在介质排出过程时，锥芯以及配重柱一起下落，进行阀门的关闭动作，当配重柱下落到一定位置时，与锥芯脱离，锥芯继续下落进行阀门的关闭，直到阀门完全关闭，这样一个运动循环动作结束。
锥芯在运动过程时，始终保持的轻巧的状态，由于ft＝mv，介质对于阀座的冲击力始终保持最小状态，大大提高了锥芯和阀座的寿命；同时由于配重柱的作用，又使得整个上升下落的过程的滞后角保持较小的状态，满足了高粘度介质的需求。最为突出的特点是，所有区过流零件均可以由棒料加工，可以是金属，可以是塑料，也可以是金属涂覆塑料等等适合于各种介质的材料。
这样的结构拥有超长的使用寿命，减少维护次数，同时，所有多个锥芯和配重柱都有互换性，并且阀座，阀体，压板，限位板都具有对称双面设计，重复使用性非常高，并且不会由于安装有误造成功能上的问题。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、锥芯在运动过程时，始终保持的轻巧的状态，对于阀座的冲击力始终保持最小状态，大大提高了锥芯和阀座的寿命，减少维护次数；
2、由于配重柱的作用，使得整个上升下落的过程的滞后角保持较小的状态，满足了高粘度介质的需求；
3、锥芯和配重柱都有互换性，并且阀座，阀体，压板，限位板都具有对称双面设计，重复使用性非常高，并且不会由于安装有误造成功能上的问题；
4、所有区过流零件均可以由棒料加工，可以是金属，可以是塑料，也可以是金属涂覆塑料等等适合于各种介质的材料。
附图说明
图1为本发明多锥芯阀组件的外形示意图；
图2为本发明多锥芯阀组件的纵向剖面图；
图3为本发明多锥芯阀组件的爆炸图；
图4为本发明多锥芯阀组件开启状态的示意图；
图5为本发明多锥芯阀组件关闭状态的示意图；
图6为本发明多锥芯阀组件阀体的结构示意图；
图7为本发明多锥芯阀组件阀座的结构示意图；
图8为本发明多锥芯阀组件限位板的结构示意图；
图9为本发明多锥芯阀组件锥芯的结构示意图；
图10为本发明多锥芯阀组件配重柱的结构示意图。
图中标号所示：
1-阀座、2-锥芯、3-阀体、4-密封垫、5-限位板、6-配重柱、7-上压板、8-螺栓、9-下压板、10-阀座流通孔、11-阀体流通孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例
一种多锥芯阀组件，如图1-3所示，包括自下而上密封连接的阀座1(如图7)和阀体3(如图6)，阀座1内部开设有多个阀座流通孔10，孔内布置有锥芯2(如图9)，阀体3内对应开设有多个阀体流通孔11，孔内与阀座流通孔10对应的位置布置有配重柱6(如图10)。配重柱6满足：自然状态下，锥芯2顶端与配重柱6下端不接触。阀体3顶部还设置有限制锥芯2和配重柱6位置的限位板5，限位板5上设置有介质流通的通孔(如图8)。阀座1底部和阀体3顶部分别设有圆环形的下压板9和上压板7。下压板9和阀座1、阀座1和阀体3、阀体3和上压板7之间均设置有密封圈。下压板9、阀座1、阀体3和上压板7通过螺栓8相连接。阀座流通孔10和阀体流通孔11均采用“米”字型分布。阀座1、阀体3、锥芯2和配重柱6采用金属、塑料或金属涂覆塑料制得。
锥芯2是根据阀的大小，由多个锥形的阀芯组成，把多个锥芯2放入阀座流通孔10中，由于加工角度和重力作用，自然形成密封结构，并把密封垫4安装在阀座1的密封槽中；阀体3安装到阀座1上面，先把密封垫4安装在密封槽中，并把配重柱6安装在阀体通孔中。然后把准备好的阀体3安放在阀座1的上面，安装限位板5、上压板7和下压板9，最后用螺栓8锁紧整个阀组，即完成整个组装。
随着介质从阀门下方进入，如图4所示，多个轻巧的锥芯2由于抽吸的原理，利用大气压使得其自然打开，高粘度的介质进入阀体3，随着介质进入的量的增加，锥芯2逐渐贴近配重柱6，与配重柱6同时上升，由于限位板5的限制，锥芯2以及配重柱6上升到一定位置时，上升结束；在介质排出过程时，如图5所示，锥芯2以及配重柱6一起下落，进行阀门的关闭动作，当配重柱6下落到一定位置时，与锥芯2脱离，锥芯2继续下落进行阀门的关闭，直到阀门完全关闭，这样一个运动循环动作结束。
锥芯2在运动过程时，始终保持的轻巧的状态，由于ft＝mv，介质对于阀座1的冲击力始终保持最小状态，大大提高了锥芯2和阀座1的寿命；同时由于配重柱6的作用，又使得整个上升下落的过程的滞后角保持较小的状态，满足了高粘度介质的需求。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
1.一种多锥芯阀组件，其特征在于，包括自下而上密封连接的阀座(1)和阀体(3)，所述阀座(1)内部开设有多个阀座流通孔(10)，所述阀座流通孔(10)内布置有锥芯(2)，所述阀体(3)内开设有多个阀体流通孔(11)，所述阀体流通孔(11)内与阀座流通孔(10)对应的位置布置有配重柱(6)。
2.根据权利要求1所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述配重柱(6)满足：自然状态下，锥芯(2)顶端与配重柱(6)下端不接触。
3.根据权利要求1所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述阀体(3)顶部还设置有限制锥芯(2)和配重柱(6)位置的限位板(5)。
4.根据权利要求3所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述限位板(5)上设置有介质流动的通孔。
5.根据权利要求1所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述阀座(1)底部和阀体(3)顶部分别设有下压板(9)和上压板(7)。
6.根据权利要求5所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述下压板(9)和上压板(7)均为圆环形。
7.根据权利要求6所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述下压板(9)和阀座(1)、阀座(1)和阀体(3)、阀体(3)和上压板(7)之间均设置有密封垫(4)。
8.根据权利要求6所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述下压板(9)、阀座(1)、阀体(3)和上压板(7)通过螺栓(8)相连接。
9.根据权利要求1所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述阀座流通孔(10)采用“米”字型分布。
10.根据权利要求1所述的一种多锥芯阀组件，其特征在于，所述阀座(1)、阀体(3)、锥芯(2)和配重柱(6)采用金属、塑料或金属涂覆塑料制得。
技术总结