本实用新型涉及抛光技术领域，特别涉及一种抛光设备。
背景技术：
在抛光操作中，磨盘需要保证平面度，现有抛光设备布局中，磨盘的平面度无法调整，难以保证对工件的打磨效果，会影响产品的良率。
因此，如何实现对磨盘平面度的调整，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种抛光设备，能够实现对磨盘平面度的调整。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种抛光设备，包括：
磨盘组件，包括若干个磨盘；
用于驱动所述磨盘平面运动的磨盘驱动装置，所述磨盘组件连接于所述磨盘驱动装置；
磨盘安装架，所述磨盘组件连接于所述磨盘安装架上；
若干个用于调整所述磨盘的平面度的平衡驱动装置，各所述平衡驱动装置的输出端均连接于所述磨盘安装架；
机架，所述平衡驱动装置的固定端固定于所述机架。
优选地，还包括：
工作台；
用于驱动所述工作台在原点位与工作位之间运动的工作台驱动装置，所述工作台驱动装置的输出端连接于所述工作台，所述工作位设于所述磨盘在高度方向上的正下方，所述原点位与所述工作位在垂直于高度方向上相错开，所述工作台在处于所述原点位时不与所述磨盘接触。
优选地，所述工作台驱动装置为直线驱动装置，且驱动方向垂直于高度方向。
优选地，还包括用于带动所述磨盘组件沿高度方向升降运动的升降驱动装置；所述升降驱动装置的输出端固定于所述磨盘安装架，且所述升降驱动装置的固定端固定连接于所述机架。
优选地，还包括用于检测所述磨盘的平面度的检测装置，所述检测装置连接于所述机架。
优选地，所述磨盘组件还包括设于所述磨盘上侧的第一转盘，各所述磨盘的中心分别固定有中心轴，所述中心轴转动插接于所述第一转盘，所述第一转盘的中心固定有传动轴，所述传动轴通过第一传动件传动连接于所述磨盘驱动装置，且所述传动轴通过第二传动件传动连接所述中心轴。
优选地，所述第一传动件包括固定于所述传动轴上的第一齿轮和固定于所述磨盘驱动装置的输出端的第二齿轮，所述第二传动件包括固定于所述传动轴上的第三齿轮和固定于所述中心轴上的第四齿轮。
优选地，所述第二齿轮与所述第四齿轮为同一型号的齿轮。
优选地，所述磨盘组件还包括设于所述第一转盘上方的第二转盘；所述传动轴固定于所述第二转盘并向上贯穿所述第二转盘，所述第一传动件设于所述第二转盘的上方，所述第二传动件设于所述第二转盘与所述第一转盘之间，所述中心轴向上贯穿所述第一转盘。
优选地，所述第一转盘与所述第二转盘为圆盘，且所述第一转盘与所述第二转盘分别转动连接于所述磨盘安装架上对应的圆形轨道中。
本实用新型提供的抛光设备，包括：磨盘组件，包括若干个磨盘；用于驱动磨盘平面运动的磨盘驱动装置，磨盘组件连接于磨盘驱动装置；磨盘安装架，磨盘组件连接于磨盘安装架上；若干个用于调整磨盘的平面度的平衡驱动装置，各平衡驱动装置的输出端均连接于磨盘安装架；机架，平衡驱动装置的固定端固定于机架。
通过设置平衡驱动装置和磨盘安装架，可以调整磨盘的平面度，磨盘在重力和磨盘安装架的作用下保持在调整后的平面度之下，可以实现对工件的精加工，能够有效提高工件加工良率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本实用新型所提供具体实施例的在工件处于原点位、磨盘组件上升后的结构示意图；
图2为本实用新型所提供具体实施例的在工件处于工作位、磨盘组件下降至工作位置的结构示意图；
图3为本实用新型所提供具体实施例的在工件处于原点位、磨盘组件下降至工作位置的结构示意图；
图4为本实用新型所提供具体实施例中磨盘组件与磨盘安装架部分的结构图。
图1至图4中：
1-机台床身，2-y轴导轨，3-y轴丝杆，4-磨盘，5-立柱，6-磨盘安装架，7-第一转盘，8-气缸连接板，9-平衡导轨，10-平衡缸，11-气缸，12-气缸活动杆，13-气缸固定板，14-工件，15-电机，16-横梁板，17-电机座，18-驱动件安装架，19-第二转盘，20-磨盘组件，21-传动轴，22-工作台，23-第四齿轮，24-第三齿轮，25-第一齿轮，26-第二齿轮，27-中心轴，28-圆形轨道。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型的核心是提供一种抛光设备，能够实现对磨盘平面度的调整。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，第一、第二仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本实用新型所提供抛光设备的一种具体实施例中，请参考图1至图4，包括磨盘组件20、磨盘驱动装置、磨盘安装架6、机架和若干个平衡驱动装置。
磨盘组件20包括若干个磨盘4，具体可以包括一个或至少两个磨盘4，磨盘4用于对工件14进行打磨抛光，如图4所示，本实施例中，磨盘组件20包括四个磨盘4。磨盘驱动装置用于驱动磨盘4平面运动，该运动方向通常垂直于高度方向，具体可以包括转动和/或平面移动运动，以实现打磨组件对工件14的打磨。磨盘组件20连接于磨盘驱动装置。可选地，磨盘驱动装置可以为电机15、气缸等驱动器。
磨盘组件20连接于磨盘安装架6上。各平衡驱动装置的输出端均连接在磨盘安装架6上，从而使各平衡驱动装置能够相配合调整磨盘安装架6的平面度，进而相应调整连接在磨盘安装架6上的磨盘4的平面度。平衡驱动装置的固定端固定在机架上。
其中，可选地，平衡驱动装置可以包括平衡缸10和固定于平衡缸10的输出端的平衡导轨9，平衡导轨9固定连接磨盘安装架6。如图2所示，平衡驱动装置设置为4个，且该4个平衡驱动装置设置在一个虚拟矩形的四个顶点位置。在安装磨盘组件20的过程中，通过各平衡缸10的输出端带动平衡导轨9向下伸出与向上退回动作，能够实现磨盘4上下动作时的平衡与配重，可以调节磨盘安装架6的平面度，从而相应调节磨盘安装架6上的磨盘4的平面度，安装调试后精度不需再修整。
当然，在其他实施例中，平衡驱动装置也可以设置1个、3个、5个、8个或者其他数量。另外，平衡驱动装置也可以为线性模组等驱动设备。
本实施例中，通过设置平衡驱动装置和磨盘安装架6，可以调整磨盘4的平面度，磨盘4在重力和磨盘安装架6的作用下保持在调整后的平面度之下，可以实现对工件14的精加工，能够有效提高工件14加工良率。
进一步地，该抛光设备还包括用于放置待抛光的工件14的工作台22以及用于驱动工作台22在原点位和工作位之间运动的工作台驱动装置，工作台驱动装置的输出端连接工作台22。具体地，工作位设于磨盘4的正下方，原点位与工作位在垂直于高度方向上相错开，且当所述工作台22处于原点位时不与所述磨盘4接触，工作台驱动装置需要满足工作台22在工作位与原点位之间运动的需求。磨盘4可以对其正下方的工件14进行打磨。
其中，原点位与工作位在垂直于高度方向上相错开，即处于原点位的工作台22沿着高度方向平移形成的柱状路径与处于工作位的工作台22沿着高度方向平移形成柱状路径不具有重合空间。可选地，如图2所示，工作台22通过仅在垂直于高度方向移动(具体可以为直线运动、折线运动或曲线运动)以在原点位和工作位之间切换位置；又或者，工作台22可以通过高度方向以及垂直于高度方向至少两个方向上的移动在原点位和工作位之间切换位置，例如，处于原点位的工作台22可以通过垂直于高度方向的一个直线方向移动至一特定位置后，再通过高度方向上的移动调整工作台22的高度直至到达工作位，使处于工作位的工作台22高度更加适应工作人员放料时的操作高度。
如图1所示，工作台驱动装置驱动工作台22运动至原点位，此时进行工件14的上下料，磨盘组件20如果掉落，通常会朝向正下方掉落，由于原点位位于工作位正下方之外，可以避免砸伤工作人员，提高了设备使用的安全性，另外，工作台驱动装置可以使工作台22停放位置有规律，可以方便人工取放或自动化上下料。如图2所示，工作台驱动装置驱动工作台22运动至工作位后，工作台22与磨盘组件可靠配合进行单面抛光的操作。
其中，优选地，工作台驱动装置为直线驱动装置，且驱动方向垂直于高度方向。也就是说，工作台22在原点位和工作位之间的位置切换仅通过垂直于高度方向的直线运动即可实现，便于操作，且避免了在位置切换过程中工作台22在高度方向上运动而与磨盘组件22产生撞击的可能性。
如图1和图2所示，直线驱动装置可以包括y轴丝杆螺母组件和连接于y轴丝杆螺母组件中的y轴丝杆3上的驱动器，y轴丝杆螺母组件中的螺母固定于工作台22底面，驱动器的转动可以通过y轴丝杆螺母组件转换为工作台22在垂直于高度方向的y轴方向上的直线运动。更具体地，y轴丝杆螺母组件可以设置在两个y轴导轨2之间，y轴导轨2上滑动连接滑块，滑块固定连接工作台22的底面，y轴导轨2的设置可以提高工作台22直线运动的稳定性。当然，在其他实施例中，工作台驱动装置还可以为气缸或者其他设备，又或者，工作台驱动装置也可以为能够沿至少两个方向进行驱动的设备。
其中，可选地，如图2所示，机架可以包括机台床身1、固定于机台床身1上的立柱5和固定于立柱5上的横梁板16。工作台22和工作台驱动装置可以设置在机台床身1的顶面上，工作台驱动装置的固定端固定连接机台床身1。平衡驱动装置的固定端连接在横梁板16上，磨盘安装架6、磨盘组件20设于横梁板16、立柱5形成的框架中。
进一步地，该抛光设备还包括用于带动磨盘组件20升降运动的升降驱动装置。该升降驱动装置的输出端固定于磨盘安装架6，且固定端固定连接于机架，该升降驱动装置可以通过带动磨盘安装架6沿高度方向升降运动，进而带动连接在磨盘安装架6上的磨盘组件20升降运动。具体地，各平衡驱动装置可以连接在磨盘安装架6的边缘位置，以便于主要进行平面度的调节，升降驱动装置可以连接在磨盘安装架6上靠近中心的位置，在进行升降运动以及平面度调节的过程中，需要升降驱动装置与各平衡驱动装置相配合驱动。
其中，可选地，如图2所示，磨盘安装架6的上方固定设置驱动件安装架18，磨盘驱动装置可以为电机15，具体可以为带编码器电机。该电机15的电机座17固定在驱动件安装架18，电机15的固定端固定在该电机座17中。
其中，可选地，升降驱动装置的输出端可以固定在该驱动件安装架18上，升降驱动装置的固定端固定在横梁板16上。升降驱动装置具体可以为气缸11，横梁板16上固定有气缸固定板13，气缸11的固定端固定在该气缸固定板13上，气缸11的输出端固定连接气缸活动杆12，气缸活动杆12固定连接气缸连接板8，气缸连接板8固定连接在驱动件安装架18上，气缸11的输出端带动气缸活动杆12升降运动，进而通过气缸活动杆12带动磨盘安装架6和磨盘组件20上下动作。
进一步地，该抛光设备还包括用于检测磨盘4的平面度的检测装置，该检测装置连接于机架，可以实现对平面度的自动化检测。例如，检测装置可以为红外传感器，该红外传感器连接在立柱5上，通过红外传感器的检测光线可以检测磨盘组件20的底部打磨面的平面度。又或者，检测装置还可以为摄像头，通过摄像头拍摄的照片与控制器中预存的预设照片对比，判断磨盘组件20是否处于预设照片下的理论位置上。当然，磨盘4的平面度也可以通过人工检测实现。
进一步地，如图4所示，磨盘组件20还包括设置在磨盘4上侧的第一转盘7，各磨盘4的中心分别固定有中心轴27，中心轴27转动插接于第一转盘7，第一转盘7的中心固定有传动轴21，传动轴21通过第一传动件传动连接于磨盘驱动装置，且传动轴21通过第二传动件传动连接于中心轴27。通过传动轴21带动第一转盘7同步转动，可以实现各磨盘4沿预设圆形轨迹的运动，相当于各磨盘4以传动轴21为中心进行360°公转；通过传动轴21带动中心轴27的转动，可以实现磨盘4以自身连接的中心轴27为中心的360°自转，从而通过一个磨盘驱动装置实现磨盘4的全方位打磨动作。
其中，可选地，中心轴27可以通过轴承连接于第一转盘7，以保证磨盘4的顺利转动。
进一步地，如图4所示，第一传动件包括固定于传动轴21上的第一齿轮25和固定于磨盘驱动装置的输出端的第二齿轮26。第二传动件包括固定于传动轴21上的第三齿轮24和固定于中心轴27上的第四齿轮23。磨盘驱动装置通过第二齿轮26带动第一齿轮25转动，传动轴21与第一齿轮25同步转动，第一转盘7与传动轴21同步转动，第一转盘7具体以传动轴21为中心自转，传动轴21通过第三齿轮24带动第四齿轮23转动，第四齿轮23与对应的中心轴27同步转动，内磨盘4以自身连接的中心轴27为中心自转。采用齿轮传动，传动精度较高，且便于确定磨盘4与磨盘驱动装置之间的速度比。
进一步地，第二齿轮26与第四齿轮23为同一型号的齿轮，便于计算磨盘4与磨盘驱动装置的速度比，磨盘4转动的规律性强，便于控制磨盘4的停止位置，例如，第二齿轮26与第一齿轮25的传动比为2:1，第三齿轮24与第四齿轮23的传动比为1:3。
当然，在其他实施例中，磨盘组件20的平移与自转可以通过不同的驱动装置实现；又或者，第一传动件、第二传动件可以设置为同步带等传动设备。
进一步地，磨盘组件20还包括设置在第一转盘7上方的第二转盘19。传动轴21固定于第二转盘19并向上贯穿第二转盘19，第一传动件设置在第二转盘19的上方，第二传动件设置在第二转盘19与第一转盘7之间，中心轴27向上贯穿第一转盘7。通过两个转盘的支撑，可以提高磨盘4与磨盘安装架6连接的稳定性。
进一步地，第一转盘7与第二转盘19为圆盘，且第一转盘7与第二转盘19分别转动连接于磨盘安装架6上对应的圆形轨道28中，以提高转盘与磨盘安装架6之间连接的稳定性，进而提高平衡驱动装置对磨盘4平面度调节的可靠性。
本实施例所提供抛光设备的一种具体使用过程如下，具体可以参考图1至图3：
工作台驱动装置回到原点位，磨盘组件20上升到原点位→人工或自动化把产品装到工作台22上→启动设备开始抛光→工作台驱动装置移到加工位，磨盘组件20下降到产品表面上→电机15(即磨盘驱动装置)转动带动电机15输出端的第二齿轮26→第二齿轮26带动配合的第一齿轮25转动→第一齿轮25带动传动轴21转动→传动轴21带动第三齿轮24与第一转盘7转动→第三齿轮24带动与之配合的磨盘4上的第四齿轮23→第四齿轮23带动磨盘4运转→4个内磨盘4转动开始抛光产品→当抛光时间结束后，电机15(即磨盘驱动装置)停转，磨盘组件20停转→磨盘组件20上升，工作台驱动装置回到原点位→人工或自动化开始上下料→一个动作来回完成。
该抛光设备通过气缸11(即升降驱动装置)控制磨盘组件20上下运动，一个电机15(即磨盘驱动装置)带动转盘、磨盘4转动起到抛光的功效，是一种高效稳定、提升良率、提升产能、操作简单的设备，方便实现自动化上下产品操作，设备简单可靠，易于推广，实用价值大，适用于所有小产品的抛光。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
以上对本实用新型所提供的抛光设备进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
1.一种抛光设备，其特征在于，包括：
磨盘组件(20)，包括若干个磨盘(4)；
用于驱动所述磨盘(4)平面运动的磨盘驱动装置，所述磨盘组件(20)连接于所述磨盘驱动装置；
磨盘安装架(6)，所述磨盘组件(20)连接于所述磨盘安装架(6)上；
若干个用于调整所述磨盘(4)的平面度的平衡驱动装置，各所述平衡驱动装置的输出端均连接于所述磨盘安装架(6)；
机架，所述平衡驱动装置的固定端固定于所述机架。
2.根据权利要求1所述的抛光设备，其特征在于，还包括：
工作台(22)；
用于驱动所述工作台(22)在原点位与工作位之间运动的工作台驱动装置，所述工作台驱动装置的输出端连接于所述工作台(22)，所述工作位设于所述磨盘(4)在高度方向上的正下方，所述原点位与所述工作位在垂直于高度方向上相错开，所述工作台(22)在处于所述原点位时不与所述磨盘(4)接触。
3.根据权利要求2所述的抛光设备，其特征在于，所述工作台驱动装置为直线驱动装置，且驱动方向垂直于高度方向。
4.根据权利要求1所述的抛光设备，其特征在于，还包括用于带动所述磨盘组件(20)沿高度方向升降运动的升降驱动装置；所述升降驱动装置的输出端固定于所述磨盘安装架(6)，且所述升降驱动装置的固定端固定连接于所述机架。
5.根据权利要求1所述的抛光设备，其特征在于，还包括用于检测所述磨盘(4)的平面度的检测装置，所述检测装置连接于所述机架。
6.根据权利要求1至5任一项所述的抛光设备，其特征在于，所述磨盘组件(20)还包括设于所述磨盘(4)上侧的第一转盘(7)，各所述磨盘(4)的中心分别固定有中心轴(27)，所述中心轴(27)转动插接于所述第一转盘(7)，所述第一转盘(7)的中心固定有传动轴(21)，所述传动轴(21)通过第一传动件传动连接于所述磨盘驱动装置，且所述传动轴(21)通过第二传动件传动连接所述中心轴(27)。
7.根据权利要求6所述的抛光设备，其特征在于，所述第一传动件包括固定于所述传动轴(21)上的第一齿轮(25)和固定于所述磨盘驱动装置的输出端的第二齿轮(26)，所述第二传动件包括固定于所述传动轴(21)上的第三齿轮(24)和固定于所述中心轴(27)上的第四齿轮(23)。
8.根据权利要求7所述的抛光设备，其特征在于，所述第二齿轮(26)与所述第四齿轮(23)为同一型号的齿轮。
9.根据权利要求6所述的抛光设备，其特征在于，所述磨盘组件(20)还包括设于所述第一转盘(7)上方的第二转盘(19)；所述传动轴(21)固定于所述第二转盘(19)并向上贯穿所述第二转盘(19)，所述第一传动件设于所述第二转盘(19)的上方，所述第二传动件设于所述第二转盘(19)与所述第一转盘(7)之间，所述中心轴(27)向上贯穿所述第一转盘(7)。
10.根据权利要求9所述的抛光设备，其特征在于，所述第一转盘(7)与所述第二转盘(19)为圆盘，且所述第一转盘(7)与所述第二转盘(19)分别转动连接于所述磨盘安装架(6)上对应的圆形轨道(28)中。
技术总结