本实用新型涉及车用开关技术领域，尤其涉及一种车用手动自锁开关。
背景技术：
目前传统的车用开关均不具备自锁功能，且整个开关内部结构复杂，制作过程繁琐，无法达到汽车行业节能环保的高要求。
技术实现要素：
本实用新型实施例所要解决的技术问题在于，针对传统的车用开关均不具备自锁功能，且整个开关内部结构复杂，制作过程繁琐，无法达到汽车行业节能环保的高要求的问题，提出了一种车用手动自锁开关。
为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种车用手动自锁开关，该车用手动自锁开关包括外壳，其一端开设有外壳通孔，其另一端的一侧开设有通孔，内壳安装于外壳内部，其一端与外壳开设有外壳通孔的一侧固定连接，其另一端开设有与外壳通孔相对设置的内壳通孔，内壳靠近内壳通孔的一端内开设有内壳限转槽，第二顶杆的一端插设于与其适配的外壳通孔内，其另一端插入转动轴中，与转动轴抵触设置，第二顶杆上套设有第二弹簧，转动轴靠近第二顶杆的一端通过内壳限转槽限位，其另一端穿过内壳通孔插入第一顶杆的端口内，第一顶杆的端口至少部分插设于转动轴和内壳通孔之间，第一顶杆远离转动轴的一端设置为斜面结构，压杆的一端设置有与第一顶杆的斜面结构相契合的斜面结构，压杆的端部穿过通孔通过斜面结构与第一顶杆的斜面结构滑动连接，压杆上套设有第一弹簧。
其中，转动轴靠近第二顶杆的一端内设置有4条凸起筋，第二顶杆的端部与4条凸起筋抵触设置，转动轴的外侧面上设置有凸出的斜面筋，斜面筋与转动轴外侧壁之间设置有环状凸出台阶。
其中，第二顶杆上设置有环状凸出筋，第二弹簧套设于外壳通孔和环状凸出筋之间的第二顶杆上。
其中，压杆上设置有凸台，第一弹簧套设于通孔和凸台之间的压杆上。
其中，斜面结构上的斜面均设置为倾斜45度。
其中，第一顶杆的斜面结构的斜面底部设置有竖直端面，压杆的斜面结构的斜面底部设置有水平端面。
其中，外壳远离内壳的一端内侧设置有凸起台阶，压杆的侧面与凸起台阶配合设置，用于防止压杆在手动上锁与解锁时，发生轴向旋转，外壳底部与压杆上下对应的位置设置有防过行程凸台。
其中，第一顶杆靠近转动轴的一端上设置有内倾的锯齿状斜面，用于实现手动上锁和解锁功能。
其中，第一顶杆设置有锯齿状斜面的一端的外侧面上均匀分布设置有8个小凸台，内壳的内侧面上对应设置有容纳小凸台滑动的通道。
其中，第一顶杆的锯齿状斜面与转动轴之间设置有空隙，用于防止转动轴在工作过程中，脱离预定位置。
实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：本车用手动自锁开关，在不增大开关体积的条件下，创新设计产品内部结构，使得产品只需要进行一次按压，就可以进行动作且保持自锁状态，并具备手动解锁功能，满足了开关产品在汽车行业高要求、节能、环保的使用条件。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型提供的车用手动自锁开关在自由状态下的整体剖面结构示意图；
图2为车用手动自锁开关在受力状态下的整体剖面结构示意图；
图3为车用手动自锁开关在锁死状态下的整体剖面结构示意图；
图4为内壳的结构示意图；
图5是第二顶杆的结构示意图；
图6是转动轴的结构示意图；
图7是第一顶杆的结构示意图；
图8是压杆的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参见图1-3，图1为本实用新型提供的车用手动自锁开关在自由状态下的整体剖面结构示意图；图2为车用手动自锁开关在受力状态下的整体剖面结构示意图；图3为车用手动自锁开关在锁死状态下的整体剖面结构示意图。该车用手动自锁开关包括：外壳10、外壳通孔11、通孔12、凸起台阶13、防过行程凸台14、内壳20、内壳通孔21、内壳限转槽22、通道23、第二顶杆30、第二弹簧31、环状凸出筋32、转动轴40、凸起筋41、斜面筋42、环状凸出台阶43、第一顶杆50、斜面51、竖直端面52、锯齿状斜面53、小凸台54、压杆60、第一弹簧61、水平端面62以及凸台63。
外壳10一端开设有外壳通孔11，其另一端的一侧开设有通孔12。内壳20安装于外壳10内部，其一端与外壳10开设有外壳通孔11的一侧固定连接，其另一端开设有与外壳通孔11相对设置的内壳通孔21，内壳20靠近内壳通孔21的一端内开设有内壳限转槽22。
第二顶杆30的一端插设于与其适配的外壳通孔11内，其另一端插入转动轴40中，转动轴40靠近第二顶杆30的一端内设置有4条凸起筋41，第二顶杆30的端部与4条凸起筋41抵触设置。第二顶杆30上设置有环状凸出筋32，第二弹簧31套设于外壳通孔11和环状凸出筋21之间的第二顶杆30上。
转动轴40靠近第二顶杆30的一端通过内壳限转槽22限位，其另一端穿过内壳通孔21插入第一顶杆50的端口内，第一顶杆50的端口至少部分插设于转动轴40和内壳通孔21之间。转动轴40的外侧面上设置有凸出的斜面筋42，使其可以实现手动上、解锁功能，斜面筋42与转动轴40外侧壁之间设置有环状凸出台阶43，保证了凸出的斜面筋42的强度。
第一顶杆50靠近转动轴40的一端上设置有内倾的锯齿状斜面53，用于实现手动上锁和解锁功能，锯齿状斜面53与转动轴40之间设置有空隙，用于防止转动轴40在工作过程中，脱离预定位置。第一顶杆50设置有锯齿状斜面53的一端的外侧面上均匀分布设置有8个小凸台54，内壳20的内侧面上对应设置有容纳小凸台54滑动的通道23。第一顶杆50远离转动轴40的一端设置为斜面结构，压杆60的一端设置有与第一顶杆50的斜面结构相契合的斜面结构，两个斜面结构上的斜面51均设置为倾斜45度，第一顶杆50的斜面结构的斜面51底部设置有竖直端面52，压杆60的斜面结构的斜面51底部设置有水平端面62。压杆60的端部穿过通孔12通过斜面结构与第一顶杆50的斜面结构滑动连接。
压杆60上设置有凸台63，第一弹簧61套设于通孔12和凸台63之间的压杆60上。外壳10远离内壳20的一端内侧设置有凸起台阶13，压杆60的侧面与凸起台阶13配合设置，用于防止压杆60在手动上锁与解锁时，发生轴向旋转；外壳10底部与压杆60上下对应的位置设置有防过行程凸台14。
在开关自由状态时，第二顶杆在第二弹簧的作用力和转动轴给予的支撑力下，处于受力平衡状态，请参见图1；在开关第一次受力时，受力方向为向压杆施加竖直的压力，作用力方向通过压杆和第一顶杆配合斜面改变，第一顶杆斜面与转动轴的斜面配合，在内壳限转槽的限制下，无法发生轴向偏转，推动转动轴和第二顶杆向左运动，第一顶杆将转动轴顶出内壳限转槽，在第一顶杆斜面与转动轴的斜面配合作用下，转动轴沿斜面运动，产生轴向角度偏转，运动到第一顶杆斜面底端，请参见图2；在开关第一次受力消失时，第二顶杆在第二弹簧的作用力下，向右复位，推动转动轴向右运动，同时转动轴的斜面与内壳的斜面开始配合，并沿斜面运动，产生轴向角度偏转，运动到内壳斜面限制位置，受力平衡，请参见图3；在开关的压杆第二次受力时，作用力方向通过压杆和第一顶杆配合斜面改变，第一顶杆斜面与转动轴的斜面配合，在第一顶杆斜面与转动轴的斜面配合作用下，转动轴沿斜面运动，产生轴向角度偏转，请参见图2；在开关第二次受力消失时，第二顶杆在第二弹簧的作用力下，向右复位，推动转动轴向右运动，同时转动轴与内壳的斜面开始配合，沿斜面运动，产生轴向角度偏移，运动到内壳限转槽最底端，开关受力平衡，回到自由状态如图1。
本车用手动自锁开关，只需进行一次短暂的受力过程，即可稳定地保持自锁状态，大大节省没有必要的能耗，十分节能；通过一次短暂的受力后，开关转动轴斜面已经卡入内壳的斜面限制槽中，该状态下的保持力f，如图3，约等于无限大；第一次受到一定的作用力，可以手动使开关进入锁死状态，第二次施加一定的作用力，可以使产品回到自由状态，如图2。
本车用手动自锁开关，压杆底端设计为不完全对称结构，底端右边平面与外壳的右端凸起台阶配合，防止压杆在手动上锁与解锁时，发生轴向旋转；压杆底端设有斜面，用于改变受力方向，节省产品横向空间，更加贴合实际产品使用；设计有环状凸出筋和凸台，用于安装弹簧，确保产品压杆在动作过程中，不会出现晃动、滑动现象；压杆底端设计为不完全对称结构，提高材料利用率，如若设计为底端为正方形加斜面，会增加材料。请参见图8，图8是压杆的结构示意图。
本车用手动自锁开关，创新使用第一顶杆部件,在第一顶杆的右端部位，设计有斜面,使其可以与压杆斜面配合，传递作用力；在第一顶杆的左端部位，设计有锯齿状斜面,使其可以实现手动上、解锁功能；在第一顶杆的左端，设计有一段空心部分，目的是为了与转动轴间隙配合，防止转动轴在工作过程中，脱离预定位置，导致产品不工作，同时有确定的导向，无异动，性能稳定；在第一顶杆左端，设计有8个小凸台，目的是为了与内壳间隙配合，防止第一顶杆在工作过程中，发生轴向转动，导致产品功能失效。请参见图7，图7是第一顶杆的结构示意图。
本车用手动自锁开关，创新使用转动轴部件，在转动轴的右端部位，设计有凸出的斜面筋，使其可以实现手动上、解锁功能；转动轴左端，设计有掏空凸起筋结构，4条凸起筋支撑第二顶杆，使转动轴在发生角度转动时，摩擦面减小，转动摩擦力减小，便于产品功能实现；转动轴中间设计有环状凸出台阶，是为了保证转动轴上的凸出斜面筋的强度；转动轴右端，设计有凸出圆柱状结构，目的是与第一顶杆内孔配合，保证导向，使得产品功能按照预期实现；转动轴中心部位掏空设计，在减小与第二顶杆的配合摩擦力的同时，节省材料，提高材料利用率。请参见图6，图6是转动轴的结构示意图。
本车用手动自锁开关，创新使用第二顶杆部件，第二顶杆底端设计有环状凸出筋位，用于装配弹簧，实现复位功能；通过一系列的动作，第二顶杆在转动轴的力的作用下，顶出外壳，实现上锁功能。请参见图5，图5是第二顶杆的结构示意图。
本车用手动自锁开关，创新使用内壳部件，内孔设计为圆形面，为第一顶杆和转向轴提供正确导向，使得产品功能按照预期实现；在内壳的右端部位，设计有不同槽深的通道，使其可以实现手动上、解锁功能。请参见图4，图4为内壳的结构示意图。
本车用手动自锁开关，创新使用外壳部件，外壳上设置有2个孔，用于安装压杆和第二顶杆，保证产品功能实现；外壳右下角设计有凸起台阶，使得压杆得以沿凸起台阶运行，同时，防止压杆在受力过程中因为分解出来的横向力而弯曲，变形，影响产品功能；外壳右下角设计有防过行程凸台，防止用户用力过猛，导致产品过行程、失效。
实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：本车用手动自锁开关，在不增大开关体积的条件下，创新设计产品内部结构，使得产品只需要进行一次按压，就可以进行动作且保持自锁状态，并具备手动解锁功能，满足了开关产品在汽车行业高要求、节能、环保的使用条件。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种车用手动自锁开关，其特征在于，所述车用手动自锁开关包括：外壳，其一端开设有外壳通孔，其另一端的一侧开设有通孔，内壳安装于所述外壳内部，其一端与所述外壳开设有外壳通孔的一侧固定连接，其另一端开设有与所述外壳通孔相对设置的内壳通孔，所述内壳靠近所述内壳通孔的一端内开设有内壳限转槽，第二顶杆的一端插设于与其适配的所述外壳通孔内，其另一端插入转动轴中，与所述转动轴抵触设置，所述第二顶杆上套设有第二弹簧，所述转动轴靠近所述第二顶杆的一端通过所述内壳限转槽限位，其另一端穿过所述内壳通孔插入第一顶杆的端口内，所述第一顶杆的端口至少部分插设于所述转动轴和所述内壳通孔之间，所述第一顶杆远离所述转动轴的一端设置为斜面结构，压杆的一端设置有与所述第一顶杆的斜面结构相契合的斜面结构，所述压杆的端部穿过所述通孔通过斜面结构与所述第一顶杆的斜面结构滑动连接，所述压杆上套设有第一弹簧。
2.根据权利要求1所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述转动轴靠近所述第二顶杆的一端内设置有4条凸起筋，所述第二顶杆的端部与4条所述凸起筋抵触设置，所述转动轴的外侧面上设置有凸出的斜面筋，所述斜面筋与所述转动轴外侧壁之间设置有环状凸出台阶。
3.根据权利要求1所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述第二顶杆上设置有环状凸出筋，所述第二弹簧套设于所述外壳通孔和所述环状凸出筋之间的所述第二顶杆上。
4.根据权利要求1所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述压杆上设置有凸台，所述第一弹簧套设于所述通孔和所述凸台之间的所述压杆上。
5.根据权利要求1所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述斜面结构上的斜面均设置为倾斜45度。
6.根据权利要求5所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述第一顶杆的斜面结构的斜面底部设置有竖直端面，所述压杆的斜面结构的斜面底部设置有水平端面。
7.根据权利要求6所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述外壳远离所述内壳的一端内侧设置有凸起台阶，所述压杆的侧面与所述凸起台阶配合设置，用于防止所述压杆在手动上锁与解锁时，发生轴向旋转，所述外壳底部与所述压杆上下对应的位置设置有防过行程凸台。
8.根据权利要求1所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述第一顶杆靠近所述转动轴的一端上设置有内倾的锯齿状斜面，用于实现手动上锁和解锁功能。
9.根据权利要求8所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述第一顶杆设置有锯齿状斜面的一端的外侧面上均匀分布设置有8个小凸台，所述内壳的内侧面上对应设置有容纳所述小凸台滑动的通道。
10.根据权利要求9所述的车用手动自锁开关，其特征在于，所述第一顶杆的锯齿状斜面与所述转动轴之间设置有空隙，用于防止转动轴在工作过程中，脱离预定位置。
技术总结