本发明涉及万向节注油维护的领域，具体涉及一种可转位万向节注油装置。
背景技术：
现有的万向节注油方式通常在十字轴中部或两轴颈夹角的45°侧部方向或轴套底部设置油杯孔，十字轴内设“十”字通孔油道连通4个轴承，油杯采用普通直通式压注油杯或接头式压注油杯，油枪从油杯往万向节内加注油脂，油脂首先进入“十”字通孔油道，随后挤入4个轴承，实现润滑。
油脂通过“十”字通孔油道注入4个轴承，注满轴承内间隙后从油封唇口处溢出。然而实际上由于制造公差，异物堵塞等因素造成4个轴承出油所需的压力不同，其中所需压力最小轴承可以首先注满并挤出油脂，此后油道内压力就不会明显升高，所需压力最大的轴承往往不能挤出油脂，油脂得不到更新相当于该轴承不能得到有效维护，最终就会造成该轴承提前失效。
如果采用在4个轴套底部都设置油杯注油的方案，制造上就会增加成本，同时增加传动轴总成回转半径，不利于装配布局，效果不太理想。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种可转位万向节注油装置，在现有结构不复杂化的前提下，只采用1个注油装置，确保万向节的4个轴承都可注满油脂，且不增加制造装配难度。
本发明的目的是通过如下技术方案来完成的：这种可转位万向节注油装置，主要包括油杯套、油杯芯体和直通式压注油杯，所述的油杯套内壁上部开设内螺纹，用于旋入锁紧螺母，从而将安装在油杯套内的油杯芯体轴向固定，油杯芯体与锁紧螺母配合处设有密封圈b，油杯芯体能相对油杯套转动；所述的油杯芯体中心开设油道，直通式压注油杯与油杯芯体顶部的球头螺纹连接，并与油道连通；所述的油杯套下部沿圆周方向间隔90°均匀开设四个出油孔，分别连接对准万向节十字轴的四个“十”字通孔油道，油杯芯体外周与出油孔相同高度位置处开设一个导油孔，且导油孔与油道连通；新鲜油脂由直通式压注油杯进入油道并从导油孔处挤出，通过逐次间隔90°转动油杯芯体，实现对十字轴的四个“十”字通孔油道依次注油。
作为进一步的技术方案，所述的油杯套内壁中部开设一个矩形槽，油杯芯体上与矩形槽相同高度位置处沿圆周方向间隔90°均匀开设有四个v型槽；所述的矩形槽内装有弹簧片，弹簧片上设有半球形钢珠，用于嵌入v型槽对油杯芯体进行转动限位；通过半球形钢珠与四个v型槽相互配合，使油杯芯体每次只能转动90°，实现精确定位。
作为改进的技术方案，所述的油杯套内壁中部沿圆周方向间隔90°均匀开设有四个v型槽，油杯芯体上与v型槽相同高度位置处开设一个矩形槽；所述的矩形槽内装有弹簧片，弹簧片上设有半球形钢珠，用于嵌入v型槽对油杯芯体进行转动限位；通过半球形钢珠与四个v型槽相互配合，使油杯芯体每次只能转动90°，实现精确定位。
作为进一步的技术方案，所述的油杯套内壁下部开设环槽，用于安装密封圈a与油杯芯体接触密封。
作为改进的技术方案，所述的油道底部设有螺纹用于拧入油塞。
本发明的有益效果为：
1、只用1个注油装置就能实现对万向节4个轴承分别依次注油，通过转位的方式实现对每个轴承单独注油，互不干扰，确保每个轴承都可以注满油脂；避免因4个轴承通路的注油压力差而导致的阻力大的轴承永远不能注满油脂；
2、相比于在4个轴承底部各设一个油杯方案，结构更简单，零件数量更少，不增加传动轴总成回转半径，用户更容易接受。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图。
图2为本发明实施例2的结构示意图。
图3为本发明实施例3的结构示意图。
图4为本发明实施例4的结构示意图。
图5为本发明实施例1的结构爆炸图。
附图标记说明：油杯套1、油杯芯体2、密封圈a3、弹簧片4、锁紧螺母5、密封圈b6、直通式压注油杯7、油塞8、内螺纹11、环槽12、出油孔13、矩形槽14、油道21、v型槽22、导油孔23、半球形钢珠41。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明做详细的介绍：
实施例1：如附图1所示，这种可转位万向节注油装置，主要包括油杯套1、油杯芯体2和直通式压注油杯7，所述的油杯套1内壁上部开设内螺纹11，用于旋入锁紧螺母5，从而将安装在油杯套1内的油杯芯体2轴向固定，油杯芯体2与锁紧螺母5配合处设有密封圈b6，油杯芯体2能相对油杯套1转动；所述的油杯芯体2中心开设油道21，直通式压注油杯7与油杯芯体2顶部的球头螺纹连接，并与油道21连通；所述的油杯套1下部沿圆周方向间隔90°均匀开设四个出油孔13，分别连接对准万向节十字轴的四个“十”字通孔油道，油杯芯体2外周与出油孔13相同高度位置处开设一个导油孔23，且导油孔23与油道21连通；所述的油杯套1内壁中部开设一个矩形槽14，油杯芯体2上与矩形槽14相同高度位置处沿圆周方向间隔90°均匀开设有四个v型槽22；所述的矩形槽14内装有弹簧片4，弹簧片4上设有半球形钢珠41，用于嵌入v型槽22对油杯芯体2进行转动限位；新鲜油脂由直通式压注油杯7进入油道21并从导油孔23处挤出，通过逐次间隔90°转动油杯芯体2，半球形钢珠41与四个v型槽22相互配合，将油杯芯体2精确定位，实现对十字轴的四个“十”字通孔油道依次注油；所述的油杯套1内壁下部开设环槽12，用于安装密封圈a3，密封圈a3与油杯芯体2接触密封。
所述的油杯芯体2上部球头结构采用国家标准的接头式压注油杯，所述的直通式压注油杯7采用国家标准的普通直通式压注油杯结构。
本实施例的工作过程：进行车辆维护注油脂时，先将本装置装入十字轴内，使出油孔13分别与十字轴的“十”字通孔的四个油道方向对准；新油脂从直通式压注油杯7注入，通过中间油道21从导油孔23挤出，通过油杯套1上相应位置的出油孔13进入十字轴“十”字通孔油道的其中一个油道，另外三个油道不通，最终新油脂进入相通的滚针轴承，老油脂全部挤出，当有新鲜油脂从油封处挤出时，说明该轴承已注满新油脂，暂停注油脂；转动油杯芯体2，在转动力矩的作用下，半球形钢珠被压下，使油杯芯体2可相对油杯套1转动，转过90°后半球形钢珠41重新弹起并嵌入v型槽22内，再次将油杯芯体2限位，继续向十字轴内注油脂，其余油道的注射采用同样方法。采用本装置加注油脂时，同一时间始终只接通一个油道，只向一个轴承内注油脂，可以确保分时注满每一个轴承，而不是4个油道同时接通。
实施例2：如附图2所示，与实施例1不同之处在于，取消密封圈a3及油杯套1上的环槽12，在油杯芯体2的油道21底部增加螺纹，拧入油塞8，其他部位与实施例1相同。
实施例3：如附图3所示，与实施例1不同之处在于，油杯套上1的矩形槽14与油杯芯体2上的4个v型槽22互换，即在油杯套1内壁中部沿圆周方向间隔90°均匀开设四个v型槽22，在油杯芯体2上与v型槽22相同高度位置处开设一个矩形槽14，其他部位与实施例1相同。
实施例4：如附图4所示，与实施例1不同之处在于，油杯套上1的矩形槽14与油杯芯体2上的4个v型槽22互换，即在油杯套1内壁中部沿圆周方向间隔90°均匀开设四个v型槽22，在油杯芯体2上与v型槽22相同高度位置处开设一个矩形槽14；同时取消密封圈a3及油杯套1上的环槽12，在油杯芯体2的油道21底部增加螺纹，拧入油塞8，其他部位与实施例1相同。
可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本发明的技术方案及发明构思加以等同替换或改变都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
1.一种可转位万向节注油装置，其特征在于：主要包括油杯套(1)、油杯芯体(2)和直通式压注油杯(7)，所述的油杯套(1)内壁上部开设内螺纹(11)，用于旋入锁紧螺母(5)，从而将安装在油杯套(1)内的油杯芯体(2)轴向固定，油杯芯体(2)与锁紧螺母(5)配合处设有密封圈b(6)，油杯芯体(2)能相对油杯套(1)转动；所述的油杯芯体(2)中心开设油道(21)，直通式压注油杯(7)与油杯芯体(2)顶部的球头螺纹连接，并与油道(21)连通；所述的油杯套(1)下部沿圆周方向间隔90°均匀开设四个出油孔(13)，分别连接对准万向节十字轴的四个“十”字通孔油道，油杯芯体(2)外周与出油孔(13)相同高度位置处开设一个导油孔(23)，且导油孔(23)与油道(21)连通；新鲜油脂由直通式压注油杯(7)进入油道(21)并从导油孔(23)处挤出，通过逐次间隔90°转动油杯芯体(2)，实现对十字轴的四个“十”字通孔油道依次注油。
2.根据权利要求1所述的可转位万向节注油装置，其特征在于：所述的油杯套(1)内壁中部开设一个矩形槽(14)，油杯芯体(2)上与矩形槽(14)相同高度位置处沿圆周方向间隔90°均匀开设有四个v型槽(22)；所述的矩形槽(14)内装有弹簧片(4)，弹簧片(4)上设有半球形钢珠(41)，用于嵌入v型槽(22)对油杯芯体(2)进行转动限位；通过半球形钢珠(41)与四个v型槽(22)相互配合，使油杯芯体(2)每次只能转动90°，实现精确定位。
3.根据权利要求1所述的可转位万向节注油装置，其特征在于：所述的油杯套(1)内壁中部沿圆周方向间隔90°均匀开设有四个v型槽(22)，油杯芯体(2)上与v型槽(22)相同高度位置处开设一个矩形槽(14)；所述的矩形槽(14)内装有弹簧片(4)，弹簧片(4)上设有半球形钢珠(41)，用于嵌入v型槽(22)对油杯芯体(2)进行转动限位；通过半球形钢珠(41)与四个v型槽(22)相互配合，使油杯芯体(2)每次只能转动90°，实现精确定位。
4.根据权利要求2或3所述的可转位万向节注油装置，其特征在于：所述的油杯套(1)内壁下部开设环槽(12)用于安装密封圈a(3)，密封圈a(3)与油杯芯体(2)接触密封。
5.根据权利要求2或3所述的可转位万向节注油装置，其特征在于：所述的油道(21)底部设有螺纹用于拧入油塞(8)。
技术总结