本实用新型涉及起重吊装，具体涉及一种可移动吊具。
背景技术：
现有技术中，一般的起吊装置在车间大梁上，虽然可以进行垂直方向的起吊，但是，大梁安装固定后，其起吊位置会固定，如果要在其他地方重新起吊时，需要移动并重新固定大梁，费时费力，亟待改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种可移动吊具，以解决现有技术中要在其他地方起吊需重新固定大梁，费时费力的技术问题。
为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案包括工字钢横梁、吊耳、限位组件和水平移动机构；所述工字钢横梁包括上顶板、下底板和连接板，所述连接板的两端分别与所述上顶板和所述下底板固定连接；所述吊耳设有两组，且两组所述吊耳分别设置在所述工字钢横梁两侧，每组所述吊耳均包括吊耳座，所述吊耳座一侧设有第一开口，所述吊耳座底部还设置有吊耳孔；所述限位组件包括设置于所述上顶板下方的限位槽和固定设置在所述吊耳座顶部的限位柱，所述限位柱设置在所述限位槽内，且所述限位柱的两端与所述限位槽的内壁贴合；所述水平移动机构设为两组，且两组所述水平移动机构分别设置在位于所述连接板两侧的所述下底板上。
进一步的，所述水平移动机构包括轴承座、丝杆和电机，所述轴承座设于所述下底板两侧，所述丝杆的两端通过轴承支撑在所述轴承座上，所述丝杆的一端通过联轴器与电机传动连接。
更进一步的，所述吊耳上设置有螺纹孔，所述丝杆贯穿所述螺纹孔设置，且所述丝杆与所述螺纹孔螺纹连接。
更进一步的，所述螺纹孔为半圆形螺纹孔，所述半圆形螺纹孔处连通设有第二开口，所述第二开口的宽度与所述螺纹孔的直径一致。
进一步的，所述第一开口内还设置有滚轮，所述滚轮活动设置在所述第一开口的上端面。
进一步的，所述限位槽通过所述限位板设置在所述上顶板下方，所述限位板和所述上顶板间还设置有升降机构，所述升降机构固定设置在所述上顶板下方，所述升降机构的伸缩端与所述限位板固定连接。
更进一步的，所述上顶板底部还固定设置有导柱，所述限位板上设置有通孔，所述导柱贯穿所述通孔设置，从而便于对所述限位板的上下移动进行限位。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型通过设置限位机构和水平移动机构便于将吊耳设置在工字钢横梁上，且能使吊耳在工字钢横梁上沿工字钢横梁的长度方向移动，无需重新固定大梁，省时省力；通过设置半圆形的螺纹孔和升降机构有利于对吊耳进行拆卸、检修和更换。
附图说明
图1是本实用新型提供的可移动吊具一实施方式的结构示意图；
图2是本实用新型提供的可移动吊具一实施方式的左视图；
图3是本实用新型提供中吊耳一实施方式的结构示意图；
图4是本实用新型提供中吊耳另一实施方式的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1，图1是本实用新型提供的可移动吊具一实施方式的结构示意图。本实用新型提供了一种可移动吊具，包括工字钢横梁1、吊耳2、限位组件3和水平移动机构4。
所述工字钢横梁1包括上顶板11、下底板12和连接板13，所述上顶板11和下底板12平行设置，所述连接板13的两端分别与所述上顶板11和所述下底板12固定连接，且所述连接板13与所述上顶板11、所述下底板12垂直。
所述吊耳2设有两组，且两组所述吊耳2分别设置在所述工字钢横梁1两侧。如图3，图3是本实用新型提供中吊耳一实施方式的结构示意图。每组所述吊耳2均包括吊耳座21，所述吊耳座21一侧设有第一开口22，第一开口22的设置有利于将吊耳座21通过所述第一开口22设置在所述下底板12上。所述吊耳座21底部还设置有吊耳孔23。安装时，两组所述吊耳2上的所述吊耳孔23重叠，便于吊装重物。
所述限位组件3包括设置于所述上顶板11下方的限位槽31和固定设置在所述吊耳座21顶部的限位柱32，所述限位柱32设置在所述限位槽31内，且所述限位柱32的两端与所述限位槽31内壁贴合。优选的，所述限位槽31和限位柱32的接触面为光滑面。所述限位槽31和所述限位柱32配合，避免吊耳2工作过程中发生偏移，从而影响本吊具的使用效果。
如图2，图2是本实用新型提供的可移动吊具一实施方式的左视图。所述水平移动机构4设为2组，且分别设置在位于所述连接板13两侧的所述下底板12上，所述水平移动机构4用于驱动所述吊耳2，使其沿所述工字钢横梁1的长度方向移动。
其中，所述工字钢横梁1用于支撑所述吊耳2，所述限位组件3用于对所述吊耳2进行限位，避免所述吊耳2在移动过程中发生偏移；所述水平移动机构4用于驱动所述吊耳2，使所述吊耳2在所述工字钢横梁1上沿所述工字钢横梁1的长度方向移动，更换起吊位置省时省力，无需重新固定工字钢横梁1。
作为本实用新型的优选实施例，每组所述水平移动机构4均包括轴承座41、丝杆42和电机43，所述轴承座41设于所述下底板12两侧，所述丝杆42的两端通过轴承支撑在所述轴承座41上，所述丝杆42的一端通过联轴器与电机43传动连接。
作为本实用新型的优选实施例，如图3，所述吊耳2上设置有螺纹孔26，所述丝杆42贯穿所述螺纹孔26设置，且所述丝杆42与所述螺纹孔26螺纹连接。使用过程中，电机43带动丝杆42转动，丝杆42的转动带动吊耳2在丝杆43上水平移动，从而使吊耳2能在工字钢横梁1上沿工字钢横梁1的长度方向水平移动。
作为本实用新型的优选实施例，如图4，图4是本实用新型提供中吊耳另一实施方式的结构示意图。所述螺纹孔26为半圆形螺纹孔，所述半圆形螺纹孔处连通设有第二开口24，所述第二开口24的宽度与所述螺纹孔26的直径一致。所述第二开口24的设置有利于将所述吊耳2从所述丝杆42上拆除，便于更换所述吊耳2。
作为本实用新型的优选实施例，所述第一开口22内还设置有滚轮25，所述滚轮25活动设置在所述第一开口22的上端面，有利于减小吊耳2和下底板12间的摩擦，便于移动。
作为本实用新型的优选实施例，如图1，所述限位槽31通过限位板33设置在所述上顶板11下方，所述限位板33和上顶板11间还设置有升降机构5，所述升降机构5固定设置在所述上顶板11下方，所述升降机构5的伸缩端与所述限位板33固定连接。其中，所述升降机构5可具体为液压升降机构。升降机构5的设置有利于将限位柱32从限位槽31内取出，有利于拆卸和更换吊耳2。
作为本实用新型的优选实施例，所述上顶板11底部还固定设置有导柱6，所述限位板33上设置有通孔，所述导柱6贯穿所述通孔设置，从而便于对所述限位板33的上下移动进行限位。具体的，所述导柱6固定设于所述限位槽32外侧。
本实用新型使用过程中，利用电机带动丝杆转动，从而使吊耳在工字钢横梁上水平移动，便于改变吊耳的位置。需要更换吊耳时，利用升降机构驱动限位板上升，随后将吊耳从丝杆上取下即可，便于更换和拆卸吊耳，省时省力。
与现有技术相比，本实用新型通过设置限位机构和水平移动机构便于将吊耳设置在工字钢横梁上，且能使吊耳在工字钢横梁上沿工字钢横梁的长度方向移动，无需重新固定大梁，省时省力；通过设置半圆形的螺纹孔和升降机构有利于对吊耳进行拆卸、检修和更换。
以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围。
1.一种可移动吊具，其特征在于，包括工字钢横梁、吊耳、限位组件和水平移动机构，其中：
所述工字钢横梁包括上顶板、下底板和连接板，所述连接板的两端分别与所述上顶板和所述下底板固定连接；
所述吊耳设有两组，且两组所述吊耳分别设置在所述工字钢横梁两侧，每组所述吊耳均包括吊耳座，所述吊耳座一侧设有第一开口，所述吊耳座底部还设置有吊耳孔；
所述限位组件包括设置于所述上顶板下方的限位槽和固定设置在所述吊耳座顶部的限位柱，所述限位柱设置在所述限位槽内，且所述限位柱的两端与所述限位槽的内壁贴合；
所述水平移动机构设为两组，且两组所述水平移动机构分别设置在位于所述连接板两侧的所述下底板上。
2.根据权利要求1所述的可移动吊具，其特征在于，所述水平移动机构包括轴承座、丝杆和电机，所述轴承座设于所述下底板两侧，所述丝杆的两端通过轴承支撑在所述轴承座上，所述丝杆的一端通过联轴器与电机传动连接。
3.根据权利要求2所述的可移动吊具，其特征在于，所述吊耳上设置有螺纹孔，所述丝杆贯穿所述螺纹孔设置，且所述丝杆与所述螺纹孔螺纹连接。
4.根据权利要求3所述的可移动吊具，其特征在于，所述螺纹孔为半圆形螺纹孔，所述半圆形螺纹孔处连通设有第二开口，所述第二开口的宽度与所述螺纹孔的直径一致。
5.根据权利要求1所述的可移动吊具，其特征在于，所述第一开口内还设置有滚轮，所述滚轮活动设置在所述第一开口的上端面。
6.根据权利要求1所述的可移动吊具，其特征在于，所述限位槽通过限位板设置在所述上顶板下方，所述限位板和所述上顶板间还设置有升降机构，所述升降机构固定设置在所述上顶板下方，所述升降机构的伸缩端与所述限位板固定连接。
7.根据权利要求6所述的可移动吊具，其特征在于，所述上顶板底部还固定设置有导柱，所述限位板上设置有通孔，所述导柱贯穿所述通孔设置。
技术总结