本实用新型属于胶棒研磨技术领域，具体涉及一种胶棒加工用全自动研磨机。
背景技术：
胶棒一般是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的棒状制品，胶棒在加工过程中为了保障外表面光滑，通常通过研磨机对胶棒的外表面进行研磨，研磨机是用涂上或嵌入磨料的研具对工件表面进行研磨的磨床。现有的胶棒加工用研磨机不便于自动进行上下料，需要人工手动上料，费时费力，人工易疲劳造成加工效率低，生产效果不佳，另外上下料过程中可能会有碎屑掉落到研磨机上表面，不便于对其进行刮除清理，碎屑堆积易造成使用的不便，为此我们提出一种胶棒加工用全自动研磨机。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种胶棒加工用全自动研磨机，以解决上述背景技术中提出现有的胶棒加工用研磨机不便于自动进行上下料，需要人工手动上料，费时费力，人工易疲劳造成加工效率低，生产效果不佳，另外上下料过程中可能会有碎屑掉落到研磨机上表面，不便于对其进行刮除清理，碎屑堆积易造成使用的不便的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种胶棒加工用全自动研磨机，包括研磨机本体、输送机体和支撑架，所述研磨机本体与输送机体并排设置，所述支撑架位于研磨机本体的外侧，所述输送机体内侧上端设置有输送链，所述输送链上表面设置有放置板，所述放置板上设置有胶棒，所述输送机体内侧下端固定有第一气缸，所述第一气缸上表面通过连接板固定有顶块，所述顶块上表面开设有凹槽，所述凹槽的内径与胶棒外直径相对应，所述支撑架的顶端设置有导轨，所述导轨一侧表面滑动安装有机械手，所述研磨机本体上表面设置有清理机构。
优选的，所述清理机构包括第一滑块、刮板及第一弹簧，所述研磨机本体上表面的两端开设有导向槽，所述导向槽内侧滑动连接有第一滑块，所述第一滑块的一侧壁开设有滑槽，所述滑槽内侧设置有第二滑块，所述第二滑块的一侧壁固定有刮板，所述第二滑块的另一侧表面固定有第一弹簧，所述第一弹簧的另一端与第一滑块固定连接。
优选的，所述第一滑块一端面通过连接块固定有拉手杆，所述拉手杆外表面设置有摩擦纹。
优选的，所述第一滑块横截面为“t”字型，所述第一滑块设置有两个。
优选的，所述放置板为框型，所述放置板一侧表面开设有销槽，所述输送链上表面设置有凸起块，所述输送链与放置板通过销槽及凸起块进行配合连接。
优选的，所述放置板上表面一体成型有限位挡块，所述限位挡块设置有两个到三十个，多个所述限位挡块沿放置板相等方向等距分布。
优选的，所述输送机体上表面的一端固定有支撑板，所述输送机体上表面另一端通过螺栓固定有第二气缸，所述第二气缸与支撑板处于同一平面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）通过设置有输送链、输送机体、放置板、第一气缸、顶块、机械手及导轨，便于对胶棒进行自动上下料，避免需要人工手动上下料，费时费力，人工易疲劳造成加工效率低，便于实现全自动进行研磨，提高装置的实用性，便于增大装置的经济效益。
（2）通过设置有第一滑块、刮板及第一弹簧，便于对研磨上下料过程中掉落的研磨碎屑进行刮除清理，避免碎屑堆积在研磨机本体上表面的中部，不便于清理，导致使用效果差。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的放置板结构示意图；
图3为本实用新型的图1的a处局部放大结构示意图；
图4为本实用新型的图3的剖视结构示意图；
图中：1、研磨机本体；2、支撑板；3、顶块；4、第一气缸；5、输送链；6、输送机体；7、放置板；8、第二气缸；9、胶棒；10、机械手；12、导轨；13、支撑架；14、第一滑块；15、刮板；16、限位挡块；17、拉手杆；18、第一弹簧。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-图4，本实用新型提供一种技术方案：一种胶棒加工用全自动研磨机，包括研磨机本体1、输送机体6和支撑架13，研磨机本体1与输送机体6并排设置，支撑架13位于研磨机本体1的外侧，输送机体6内侧上端设置有输送链5，便于带动放置板7进行运动，输送链5上表面设置有放置板7，便于对多个胶棒9进行放置，放置板7上设置有胶棒9，输送机体6内侧下端固定有第一气缸4，第一气缸4上表面通过连接板固定有顶块3，顶块3上表面开设有凹槽，凹槽的内径与胶棒9外直径相对应，便于顶动胶棒9向上运动，便于避免两个胶棒9之间的距离过近，导致机械手10不便于对其进行抓取，支撑架13的顶端设置有导轨12，导轨12一侧表面滑动安装有机械手10，便于对胶棒9进行上料及下料，研磨机本体1上表面设置有清理机构。
本实施例中，优选的，清理机构包括第一滑块14、刮板15及第一弹簧18，研磨机本体1上表面的两端开设有导向槽，导向槽内侧滑动连接有第一滑块14，第一滑块14的一侧壁开设有滑槽，滑槽内侧设置有第二滑块，第二滑块的一侧壁固定有刮板15，第二滑块的另一侧表面固定有第一弹簧18，第一弹簧18的另一端与第一滑块14固定连接，便于使刮板15与研磨机本体1上表面紧密贴合，便于刮除清理碎屑。
本实施例中，优选的，第一滑块14一端面通过连接块固定有拉手杆17，拉手杆17外表面设置有摩擦纹。
本实施例中，优选的，第一滑块14横截面为“t”字型，第一滑块14设置有两个，便于更好的通过两个第一滑块14带动刮板15运动。
本实施例中，优选的，放置板7为框型，放置板7一侧表面开设有销槽，输送链5上表面设置有凸起块，输送链5与放置板7通过销槽及凸起块进行配合连接，便于限制放置板7的水平运动。
本实施例中，优选的，放置板7上表面一体成型有限位挡块16，限位挡块16设置有两个到三十个，多个限位挡块16沿放置板7相等方向等距分布，便于更好的限制胶棒9在放置板7上表面的来回滚动。
本实施例中，优选的，输送机体6上表面的一端固定有支撑板2，输送机体6上表面另一端通过螺栓固定有第二气缸8，第二气缸8与支撑板2处于同一平面，便于对胶棒9进行夹紧，便于放置机械手10在抓取胶棒9时，胶棒9在顶块3上发生晃动。
本实用新型的工作原理及使用流程：在使用时，把多个胶棒9放置于放置板7的上侧，通过限位挡块16限制胶棒9在放置板7上表面的来回滚动，然后通过小车将放置板7运送到输送机体6旁，进一步通过搬运使放置板7放置于输送链5上，输送机体6一端的驱动装置带动输送链5进行转动，通过输送链5输送放置板7从输送机体6的一端向另一端运动，当放置板7运动到导轨12的正下方时，第一气缸4通过顶块3向上顶起胶棒9，使胶棒9与放置板7脱离，然后通过第二气缸8与支撑板2对胶棒9进行夹紧，防止胶棒9在顶块3上的晃动，进一步通过机械手10对胶棒9夹送到研磨机本体1的内侧，研磨加工后，再经机械手10使胶棒9夹送到输送机体6上，便于实现自动上下料，降低人工手动上下料研磨的不便，在研磨后，可通过拉动拉手杆17使第一滑块14沿着导向槽滑动，便于通过第一滑块14带动刮板15运动，进而通过刮板15对上下料过程中掉落到研磨机本体1上表面的碎屑进行刮除清理，同时通过第一弹簧18的弹性力，便于提高刮板15与研磨机本体1之间的接触效果，便于清理。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种胶棒加工用全自动研磨机，包括研磨机本体（1）、输送机体（6）和支撑架（13），所述研磨机本体（1）与输送机体（6）并排设置，所述支撑架（13）位于研磨机本体（1）的外侧，其特征在于：所述输送机体（6）内侧上端设置有输送链（5），所述输送链（5）上表面设置有放置板（7），所述放置板（7）上设置有胶棒（9），所述输送机体（6）内侧下端固定有第一气缸（4），所述第一气缸（4）上表面通过连接板固定有顶块（3），所述顶块（3）上表面开设有凹槽，所述凹槽的内径与胶棒（9）外直径相对应，所述支撑架（13）的顶端设置有导轨（12），所述导轨（12）一侧表面滑动安装有机械手（10），所述研磨机本体（1）上表面设置有清理机构。
2.根据权利要求1所述的一种胶棒加工用全自动研磨机，其特征在于：所述清理机构包括第一滑块（14）、刮板（15）及第一弹簧（18），所述研磨机本体（1）上表面的两端开设有导向槽，所述导向槽内侧滑动连接有第一滑块（14），所述第一滑块（14）的一侧壁开设有滑槽，所述滑槽内侧设置有第二滑块，所述第二滑块的一侧壁固定有刮板（15），所述第二滑块的另一侧表面固定有第一弹簧（18），所述第一弹簧（18）的另一端与第一滑块（14）固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种胶棒加工用全自动研磨机，其特征在于：所述第一滑块（14）一端面通过连接块固定有拉手杆（17），所述拉手杆（17）外表面设置有摩擦纹。
4.根据权利要求2所述的一种胶棒加工用全自动研磨机，其特征在于：所述第一滑块（14）横截面为“t”字型，所述第一滑块（14）设置有两个。
5.根据权利要求1所述的一种胶棒加工用全自动研磨机，其特征在于：所述放置板（7）为框型，所述放置板（7）一侧表面开设有销槽，所述输送链（5）上表面设置有凸起块，所述输送链（5）与放置板（7）通过销槽及凸起块进行配合连接。
6.根据权利要求5所述的一种胶棒加工用全自动研磨机，其特征在于：所述放置板（7）上表面一体成型有限位挡块（16），所述限位挡块（16）设置有两个到三十个，多个所述限位挡块（16）沿放置板（7）相等方向等距分布。
7.根据权利要求1所述的一种胶棒加工用全自动研磨机，其特征在于：所述输送机体（6）上表面的一端固定有支撑板（2），所述输送机体（6）上表面另一端通过螺栓固定有第二气缸（8），所述第二气缸（8）与支撑板（2）处于同一平面。
技术总结