本实用新型属于饲料添加剂生产设备技术领域，具体涉及一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统。
背景技术：
植物甾醇是从大豆油、玉米油、菜籽油等脱臭馏出物中经过物理提纯而得的一种脂溶性白色粉末，国内目前已有大规模工业化生产，主要含β-谷甾醇、豆甾醇、菜油甾醇和菜籽甾醇组成的混合物。植物甾醇安全性高，具有营养价值高、生物活性强等特点，可降低胆固醇、增强免疫力，是一种理想的功能性食品基料，1990年美国食品和医药管理局(fda)已经批准添加了植物甾醇的食品可以使用“有益健康”的标签。植物甾醇在饲料工业中的应用研究开始于20世纪70年代，主要由日本发达国家应用于家蚕人工饲养，家畜和鱼、虾方面；具有促进生长，提高肉品质，提高动物生长性能，提高动物繁殖率等功效特点。
混合型植物甾醇饲料添加剂是以植物甾醇、蔗糖、羟丙甲纤维素钠、吐温-80复合而成的颗粒剂，植物甾醇有效含量达50％以上，颗粒流动性好，且在冷水中均匀分散，作为一种新型功能性饲料添加剂，方便在饲料营养包、预混料配方饲料中均匀添加使用。可降低禽蛋和畜肉中胆固醇的含量，具有增进动物蛋白质合成，促进动物生长和健康的功效，还可作为畜禽饲养的肝功能改善剂；同时添加剂使用方便，严格控制操作环境，避免交叉污染。
目前植物甾醇已广泛应用于饲料行业，常见如：高含量90-95％植物甾醇粉末直接添加到维生素饲料营养包中，或者是植物油、脚料油、粗品甾醇与白炭黑吸附形成的低含量2-40％粉末状植物甾醇产品通过预混料添加到饲料中。由于难溶物的植物甾醇疏水性强，且粉末较轻、有粘性、流动性差，复配过程不易混匀，导致目前市场上生产植物甾醇饲料添加剂的工业设备无法保证植物甾醇的溶解度，满足不了工业需求。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统解决现有技术中场上生产植物甾醇饲料添加剂的工业设备无法保证植物甾醇的溶解度，满足不了工业需求的问题。
本实用新型的技术方案是：一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，包括混合器，混合器通过第一传输机与气流粉碎器固定连接，气流粉碎器通过第二传输机与沸腾制粒器的进料口相连接，沸腾制粒器容腔内顶部设置有雾化喷头，雾化喷头通过第一连接管与雾化器相连接，雾化器通过第二连接管与溶解器固定连接，沸腾制粒器底部设置第一出料口，第一出料口正下方设置有第三传输机，第三传输机传输尽头正下方设置有自动颗粒包装机。
本实用新型的特点还在于：
混合器包括第一进料口，第一进料口正上方设置有驱动电机，驱动电机通过连接轴固定连接搅拌棒，搅拌棒正下方设置第二出料口，第二出料口设置在第一传输机正上方。
搅拌棒(16)为s型螺旋结构，所述搅拌棒(16)直径自上至下依次递减。
雾化喷头包括喷头进管及喷嘴，喷头进管上设置有喷头进气口，喷头进管上部设置有竖直布置的混合腔，混合腔下端与喷嘴固定连接。
喷嘴(19)为倒锥形结构。
喷头进气口(20)内径靠喷头进管(18)处设置一空气滤塞。
本实用新型的有益效果如下：
(1)本系统所用气流粉碎器，有效避免了原料植物甾醇高温熔化、氧化，超微破壁粉碎形成300-800目纳米级细粉末，即保留了原料活性成分不损失，又保证了后续生产的工艺条件。
(2)本系统所用沸腾制粒器，在热风作用下，微粉末与雾化溶液充分接触、聚合、干燥，一步造粒全程规模化、工业化连续式流水线作业，产能高，工艺相对简单，技术成熟。
(3)本系统所用自动颗粒包装机，包装过程集计量、制袋、包装、封口、打印、计数于一体，去除静电，避免包装过程的抛洒及交叉污染。
(4)根据本系统的工艺设计建成gmp生产车间，生产线选用设备相对简单，涉及物料温度及进出量等工艺点均实行数控，挥发口均连接有粉尘回收装置，整个系统密闭无污染，保证了产品质量，又节约了资源。生产在一般情况下进行，整个过程安全、卫生，无废水、废渣产生。
因此，使用本实用新型生产的混合型植物甾醇是一种符合现代饲料安全、营养、方便趋势发展的新型功能性饲料添加剂产品，在饲料工业中具有广阔的应用前景，必然会受到市场的亲睐。
附图说明
图1是本实用新型一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统的结构示意图；
图2是图1中雾化喷头的结构示意图。
图中，1.混合器，2.第一传输机，3.气流粉碎器，4.第二传输机，5.沸腾制粒器，6.进料口，7.雾化喷头，8.第一连接管，9.雾化器，10.第二连接管，11.溶解器，12.第一出料口，13.第三传输机，14.驱动电机，15.连接轴，16.搅拌棒，17.第二出料口，18.喷头进管，19.喷嘴，20.喷头进气口，21.混合腔，22.自动颗粒包装机。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1所示的一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，包括混合器1，混合器1通过第一传输机2与气流粉碎器3固定连接，气流粉碎器3通过第二传输机4与沸腾制粒器5的进料口6相连接，沸腾制粒器5容腔内顶部设置有雾化喷头7，雾化喷头7通过第一连接管8与雾化器9相连接，雾化器9通过第二连接管10与溶解器11固定连接，沸腾制粒器5底部设置第一出料口12，第一出料口12正下方设置有第三传输机13，第三传输机13传输尽头正下方设置有自动颗粒包装机22。
其中，混合器1包括第一进料口6，第一进料口6正上方设置有驱动电机14，驱动电机14通过连接轴15固定连接s型搅拌棒16，搅拌棒16正下方设置第二出料口17，第二出料口17设置在第一传输机2正上方。
如图2所示，雾化喷头7包括喷头进管18及喷嘴19，喷头进管18上设置有与雾化器出管连通的喷头进气口20，喷头进管18上部设置有竖直布置的混合腔21，混合腔21下端与喷嘴19固定连接。
其中，溶解器11外接公用系统洁净水源用于水溶解，雾化器9的喷头进气口20外接公用系统空气源用于充分溶解，保证水溶液与空气充分混合，具体的，空气源通过雾化器9的喷头进气口20进入到混合腔21内与水溶液充分溶解混合，产生足够强大的压强，最后通过喷嘴19喷出，而溶解器11与雾化器9之间通过进料泵提供动力源；气流粉碎器3外接公用系统空气源，将物料进行粉碎，沸腾制粒器5外接公用系统热风源，将经气流粉碎器3粉碎的颗粒通过二传输机4与雾化器9产生的雾化汽充分融合蒸发制成固体颗粒，由第三传输机13传输到自动颗粒包装机6进行颗粒包装,作为优选的，喷头进气口20内径靠喷头进管18处设置有空气滤塞，保证进入装置的空气干燥洁净，避免粉尘进入，有效提高装置的使用寿命；作为优选的喷嘴19为倒锥形结构，有效保证雾化面积与雾化效果；作为优选的，搅拌棒(16)为s型螺旋结构，所述搅拌棒(16)直径自上至下依次递减，保证充分搅拌，实现搅拌效果最大化。
其中，混合器1的操作方式是接通电源、按工艺通知单投加植物甾醇、蔗糖，在搅拌棒16的作用下进入的物料充分混合，并随s形搅拌棒16不断向前推进，可连续化进料、且达到均匀混合。
其中，溶解器11的操作方式是接通电源，按工艺通知单投加羟丙甲纤维素钠、吐温-80，打开公用系统洁净水源，注入要求量的洁净水，开启搅拌桨，搅拌30分钟器内物流充分溶解呈均一溶液。
其中，雾化器9操作方式是接通电源，打开公用系统空气源，溶解均匀后的溶液泵入设备箱体，在高压空气作用下经喷嘴雾化，源源不断地释放出雾化汽。
其中，气流粉碎器3的操作方式是接通电源，打开公用系统空气源，均匀混合后的物料进入设备粉碎腔，调节叶轮转速至2000r/min，高速剪切成300目以下的微粉末，微粉末随空气源收集到细料仓。其物理、化学分不损失。
其中，沸腾制粒器5的操作方式是接通电源，打开公用系统热风源，粉碎后的微粉末物料进入设备箱体中部，经箱体底部进入的热风源带至箱体上部，遇箱体上部进入的雾化汽充分接触，黏粘聚合成颗粒，热风干燥，重颗粒下落到第一出料口12，一步造粒全程规模化、工业化连续式流水线作业。
其中，自动颗粒包装机22的操作方式是接通电源、准备好食品级聚乙烯包装袋，收集的混合型植物甾醇饲料添加剂进入包装机，25kg/袋计量、包装、封口。
1.一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，其特征在于，包括混合器(1)，所述混合器(1)通过第一传输机(2)与气流粉碎器(3)固定连接，所述气流粉碎器(3)通过第二传输机(4)与沸腾制粒器(5)的进料口(6)相连接，所述沸腾制粒器(5)容腔内顶部设置有雾化喷头(7)，所述雾化喷头(7)通过第一连接管(8)与雾化器(9)相连接，所述雾化器(9)通过第二连接管(10)与溶解器(11)固定连接，所述沸腾制粒器(5)底部设置第一出料口(12)，所述第一出料口(12)正下方设置有第三传输机(13)，所述第三传输机(13)传输尽头正下方设置有自动颗粒包装机(22)。
2.根据权利要求1所述的一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，其特征在于，所述混合器(1)包括第一进料口(6)，所述第一进料口(6)正上方设置有驱动电机(14)，所述驱动电机(14)通过连接轴(15)固定连接搅拌棒(16)，所述搅拌棒(16)正下方设置第二出料口(17)，所述第二出料口(17)设置在第一传输机(2)正上方。
3.根据权利要求2所述的一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，其特征在于，所述搅拌棒(16)为s型螺旋结构，所述搅拌棒(16)直径自上至下依次递减。
4.根据权利要求1所述的一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，其特征在于，所述雾化喷头(7)包括喷头进管(18)及喷嘴(19)，所述喷头进管(18)上设置有喷头进气口(20)，所述喷头进管(18)上部设置有竖直布置的混合腔(21)，所述混合腔(21)下端与喷嘴(19)固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，其特征在于，所述喷嘴(19)为倒锥形结构。
6.根据权利要求4所述的一种混合型植物甾醇饲料添加剂的生产系统，其特征在于，所述喷头进气口(20)内径靠喷头进管(18)处设置有空气滤塞。
技术总结