本发明属于化工领域，具体涉及一种制酸装置净化工段稀酸处理的方法。
背景技术：
含硫废液及硫膏或硫泡沫制酸装置净化工段会产生大量的稀硫酸，一般处理方法是部分稀酸进入硫铵装置，剩余部分进入污水处理；或者通过蒸发提浓的方式把稀酸浓度提升后用于其他装置，但是由于稀酸腐蚀性较强，会造成提浓设备严重腐蚀，而导致成本提高。
技术实现要素：
为了解决上述稀酸对设备的腐蚀危害，而提供一种制酸装置净化工段稀酸处理的方法，使稀酸无害化并回收利用。本发明的技术方案如下。
一种制酸装置净化工段稀酸处理的方法，包括以下步骤：
1）将净化工段稀硫酸与预处理工段的碱性清液混合得到混合液；
2）调整混合液的ph值≥7；
3）使用浓缩塔换热器对混合液进行加热；
4）将加热后的混合液送入浓缩塔进行闪蒸；
5）将4）中浓缩得到的浓缩液回收作为制酸的成品原料；
6）使4）中蒸发的水蒸气进入凝缩塔降温冷凝，得到冷凝液；
7）使用凝缩液换热器对凝缩液进一步冷凝。
优选地，步骤1）中的碱性清液中包含游离氨。这样，可以和稀硫酸反应使不具有腐蚀性，并作为成品原料回收利用。
优选地，步骤2）中混合液的ph值通过调节碱性清液的量来调整。这样，使用碱性清液进行调整ph值，可以确保稀硫酸充分反应成无腐蚀性的成品原料。
优选地，步骤7）中冷凝后的凝缩液的一部分作为系统补水回到脱硫系统。这样，可以节约成本。
有益效果：本发明通过将稀酸和碱性清液进行混合，并将混合液的ph值控制在7以上，消除了稀酸对设备的腐蚀危害；同时对混合物进行蒸发浓缩，得到的浓缩液可以回收作为制酸的成品原料；由于将稀硫酸进行了无腐蚀化的处理，从而减少污水处理工作量，减少设备投入及运行费用；本发明的处理方法安全可靠，在使用时不影响制酸装置的正常生产。
附图说明
图1为本发明的处理方法的流程示意图。
具体实施方式
下面通过附图和实施例对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
实施例1
将制酸装置净化工段的稀硫酸和制酸装置预处理工段离心机分离下来的碱性清液（主要成分为硫氰酸铵、硫酸铵、游离氨等）混合后，稀硫酸与游离氨结合成硫酸铵，通过控制清液的量使混合液ph值≥7；然后以流速约1m/s进入浓缩塔换热器，通过0.4-0.6mpa低压饱和蒸汽加热混合液，然后加热后的混合液出浓缩塔换热器，并连续进入浓缩塔进行闪蒸，在浓缩塔中蒸发水分后出浓缩塔；接着使出浓缩塔的浓缩液进入预处理工段的浆液槽，与离心机分离下来的固体（主要成分是硫磺）一起作为制酸的成品原料（主要成分为硫磺、硫氰酸铵、硫酸铵、游离氨等）；同时使出浓缩塔的水蒸气进入凝缩塔降温到约50℃后冷凝到凝缩塔底部得到冷凝液，再将该凝缩液经过凝缩泵送入凝缩液换热器通过循环水（约32℃）降温后大部分进入凝缩塔循环，少部分作为系统补水回脱硫系统。
在实际操作中，如图1所示，来自脱硫装置的硫泡沫进入离心机1分离成碱性清液及固体硫磺，固体硫磺进入浆液槽2，碱性清液进入滤液槽3；来自净化工段的稀硫酸送入滤液槽3与碱性清液混合后调整到ph≥7；然后通过滤液泵8送入浓缩塔换热器6与低压蒸汽进行换热，加热后的混合液进入浓缩塔4进行闪蒸；在浓缩塔4底部通过浓缩塔循环泵9把大部分浓缩液送入浓缩塔换热器6与低压蒸汽换热后进行循环，少部分浓缩液送至浆液槽2与硫磺混合成成品原料；出浓缩塔4的闪蒸蒸汽进入凝缩塔5冷凝到凝缩塔5底部，再通过凝缩泵10送入凝缩塔换热器7与循环水换热降温后大部分进行循环，少部分凝缩液作为系统补水回脱硫系统，在凝缩塔换热器7换热后未冷凝的气体从顶部排出。在图1中的流路中设置有若干阀门11。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。
1.一种制酸装置净化工段稀酸处理的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）将净化工段稀硫酸与预处理工段的碱性清液混合得到混合液；
2）调整混合液的ph值≥7；
3）使用浓缩塔换热器对混合液进行加热；
4）将加热后的混合液送入浓缩塔进行闪蒸；
5）将4）中浓缩得到的浓缩液回收作为制酸的成品原料；
6）使4）中蒸发的水蒸气进入凝缩塔降温冷凝，得到冷凝液；
7）使用凝缩液换热器对凝缩液进一步冷凝。
2.根据权利要求1所述的制酸装置净化工段稀酸处理的方法，其特征在于，步骤1）中的碱性清液中包含游离氨。
3.根据权利要求1所述的制酸装置净化工段稀酸处理的方法，其特征在于，步骤2）中混合液ph值通过调节碱性清液的量来调整。
4.根据权利要求1所述的制酸装置净化工段稀酸处理的方法，其特征在于，步骤7）中冷凝后的凝缩液的一部分作为系统补水回到脱硫系统。
技术总结