本实用新型涉及eps系统技术领域，更具体地说，它涉及一种eps锁中间轴自动定位装置。
背景技术：
电动助力转向系统是一种直接依靠电机提供辅助扭矩的动力转向系统，缩写为eps，它主要包括车速传感器、扭矩传感器、控制器、中间轴、电机以及转向器等。
目前在汽车转向器装配过程中将eps工件与中间轴配合安装时采用的定位方式为水平方向定位，如图1所示，eps工件18事先卡紧在飞机架19中，首先位于右边的气缸将中间轴17夹紧，导向销23插入定位孔24中，位于左边的两个旋转夹紧气缸压紧eps工件18然后开始锁紧中间轴17的螺丝20，实现中间轴17与eps工件18的安装。锁紧螺丝20的时候，螺丝20竖直向下锁紧，在使用全自动锁螺丝机将螺丝20锁紧的过程中必须要保证竖直方向是空旷的，没有任何干涉，这样助力电机21和电路板22只能分布于螺丝20水平方向的两侧，这样以来助力电机21和电路板22的安装位置就受到了很大的局限，当转向器的助力电机21和电路板22位置变动至螺丝20的上方时，由于助力电机21和电路板22遮挡螺丝20，且螺丝20上方的间隙较小，锁紧螺丝20的过程就受到影响，造成生产过程中eps工件18与中间轴17装配锁紧时安装不方便，且工作效率非常慢，因此，存在待改进之处。
技术实现要素：
针对实际运用中这一问题，本实用新型目的在于提出一种eps锁中间轴自动定位装置，转动座相对于固定座转动，使得助力电机、电路板偏离螺丝上方的空隙，方便全自动锁螺丝机伸入空隙中将螺丝锁紧，减小操作人员锁紧螺丝的操作难度，提高工作效率，具体方案如下：
一种eps锁中间轴自动定位装置，包括工作台，所述工作台上设有固定座与转动座，所述固定座与所述工作台固定连接，所述转动座与所述固定座的一侧铰接，所述转动座上设有用于放置中间轴的仿形定位块以及用于放置eps工件的仿形托架，所述转动座与所述仿形定位块之间设有用于夹紧所述中间轴的夹紧组件，所述转动座与所述仿形托架之间设有用于卡紧所述eps工件的限定组件；
所述转动座与固定座之间设有限定所述转动座、固定座之间夹角的定位组件，所述定位组件包括角度定位撞块以及固定于所述转动座上的翻转面，所述角度定位撞块固定于所述固定座上，所述角度定位撞块开设有定位面；
初始状态下，所述定位面与所述工作台的台面呈夹角设置，所述翻转面与所述工作台的台面平行设置，处于所述中间轴上的螺丝的中轴线与竖直方向呈相交设置，当所述翻转面与所述定位面接触时，所述螺丝的中轴线与竖直方向呈平行设置。
通过上述技术方案，操作人员将中间轴以及eps工件分别放置在仿形定位块、仿形支架中，且夹紧组件将中间轴夹紧，限定组件将eps工件卡紧在仿形支架中，此时助力电机和电路板在竖直方向遮挡螺丝，难以使用全自动螺丝机锁紧螺丝，通过转动转动座直至翻转面与角度定位撞块的定位面接触时，螺丝的中轴线与竖直方向呈平行设置，此时助力电机以及电路板随着转动，使得助力电机、电路板偏离螺丝上方的空隙，方便全自动锁螺丝机伸入空隙中将螺丝锁紧，减小操作人员锁紧螺丝的操作难度，提高工作效率，另外，助力电机以及电路板无需调整安装位置，从而减小生产以及安装过程中的操作难度。
进一步的，所述转动座上开设有定位槽，所述固定座上固设有挡块，所述挡块远离所述固定座的一端贯穿穿出所述定位槽，所述角度定位撞块固定安装于所述挡块远离所述固定座的端部。
通过上述技术方案，在锁螺丝的过程中扭矩过大会使定位装置发生转动，挡块的设置，防止转动座转动，从而减小造成工件损坏的可能性和螺丝扭矩不合格的可能性。
进一步的，所述角度定位撞块上贯穿开设有沉头孔，所述挡块上开设有螺纹槽，所述沉头孔中设有紧固螺栓且所述紧固螺栓与所述螺纹槽螺纹连接。
通过上述技术方案，实现角度定位撞块与挡块之间的可拆卸固定连接，需要调节转动座与固定座最终形成的角度时，只需要更换角度定位撞块。
进一步的，所述翻转面处于所述定位槽中且与所述转动座固定连接，所述翻转面与所述挡块抵接设置，且所述挡块背离所述翻转面的侧面与所述定位槽的槽壁贴合设置。
通过上述技术方案，挡块与翻转面填充于定位槽中使得转动座在转动过程中与挡块贴合，减小二者之间的间隙，从而减小转动座晃动的可能性。
进一步的，所述转动座上设有驱动所述转动座绕与所述固定座的铰接处翻转的驱动件，所述驱动件包括翻转气缸，所述翻转气缸与所述转动座背离所述仿形定位块的侧面驱动连接。
通过上述技术方案，翻转气缸启动带动转动座翻转，实现转动座的自动化转动，便于操作人员操作。
进一步的，所述夹紧组件包括夹紧气缸以及夹紧板，所述夹紧板与所述夹紧气缸的伸缩杆的端部固定连接，所述夹紧板与所述仿形定位块之间形成夹紧空间。
通过上述技术方案，夹紧气缸带动夹紧板与中间轴抵接，且夹紧板将中间轴夹紧在夹紧空间中，实现中间轴的稳定安装，完成中间轴的初步准确定位。
进一步的，所述限定组件包括旋转气缸以及抵紧件，所述旋转气缸与抵紧件驱动连接以带动所述抵紧件绕所述旋转气缸的轴向旋转至与所述eps工件抵接，所述限定组件设置有两组。
通过上述技术方案，旋转气缸旋转带动抵紧件与eps工件抵接，实现eps工件的稳定安装，完成eps工件的初步准确定位。
进一步的，所述转动座上设有支撑块，所述支撑块处于两个所述挡块之间。
通过上述技术方案，支撑块的设置使得支撑块分担中间轴与eps工件的重量，起到进一步制成工件整体的效果。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
(1)通过设置转动座、固定座、仿形定位块、仿形托架等，中间轴以及eps工件分别放置在仿形定位块、仿形支架，且夹紧组件将中间轴夹紧，限定组件将eps工件卡紧在仿形支架中，此时助力电机和电路板在竖直方向遮挡螺丝，难以使用全自动螺丝机锁紧螺丝，通过转动转动座直至翻转面与角度定位撞块的定位面接触时，螺丝的中轴线与竖直方向呈平行设置，此时助力电机以及电路板随着转动，使得助力电机、电路板偏离螺丝上方的空隙，方便全自动锁螺丝机伸入空隙中将螺丝锁紧，减小操作人员锁紧螺丝的操作难度，提高工作效率，另外，助力电机以及电路板无需调整安装位置，从而减小生产以及安装过程中的操作难度；
(2)通过设置翻转气缸，翻转气缸启动带动转动座翻转，实现转动座的自动化转动，便于操作人员操作。
附图说明
图1为背景技术中展示螺丝位置的结构示意图；
图2为本实用新型的实施例的整体示意图；
图3为本实用新型为展示夹紧组件、限定组件以及定位组件具体结构的整体示意图；
图4为本实用新型展示翻转气缸位置的结构示意图；
图5为展示紧固螺栓与螺纹槽连接关系的结构示意图。
附图标记：1、工作台；2、固定座；3、转动座；31、定位槽；4、仿形定位块；5、仿形托架；6、夹紧组件；61、夹紧气缸；62、夹紧板；7、限定组件；71、旋转气缸；72、抵紧件；8、定位组件；81、角度定位撞块；812、沉头孔；82、翻转面；9、夹紧空间；10、定位面；11、支撑块；12、挡块；13、翻转气缸；14、螺纹槽；15、紧固螺栓；16、全自动螺丝机；17、中间轴；18、eps工件；19、飞机架；20、螺丝；21、助力电机；22、电路板；23、导向销；24、定位孔。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。
结合图2和图3，一种eps锁中间轴自动定位装置，包括工作台1，工作台1上设有固定座2与转动座3，固定座2与工作台1固定连接，转动座3长度方向的一侧与固定座2长度方向的一侧通过设置转轴铰接，转动座3上设有用于放置中间轴的仿形定位块4以及用于放置eps工件的仿形托架5，转动座3与仿形定位块4之间设有用于夹紧中间轴的夹紧组件6，转动座3与仿形托架5之间设有用于卡紧eps工件的限定组件7，转动座3与固定座2之间设有限定转动座3、固定座2之间夹角的定位组件8，夹紧组件6将中间轴夹紧在仿形定位块4中，限定组件7将eps工件卡紧在仿形托架5中，通过转动转动座3，定位组件8限定转动座3的转动角度，使得中间轴上的螺丝中轴线与竖直方向呈平行设置，便于全自动螺丝机16在竖直方向上靠近螺丝并将螺丝锁紧。
如图3所示，仿形定位块4开设有用于放置中间轴的凹槽，夹紧组件6包括夹紧气缸61以及夹紧板62，夹紧板62与夹紧气缸61的伸缩杆的端部固定连接，夹紧板62与仿形定位块4之间形成夹紧空间9，中间轴配合放置在凹槽中且处于夹紧空间9中，夹紧气缸61运动带动夹紧板62靠近中间轴并压紧中间轴。
仿形托架5开设有用于放置eps工件的凹槽，eps工件事先卡紧在飞机架中，限定组件7包括旋转气缸71以及抵紧件72，抵紧件72设置为销钉，销钉固定穿设在旋转气缸71上。限定组件7设置有两组，两个旋转气缸71分别处于eps工件轴向的两侧，当旋转气缸71向靠近eps工件中轴线运动时，带动抵紧件72靠近eps工件，抵紧件72与飞机架表面抵紧，实现将eps工件抵紧。
转动座3上固定设置有支撑块11，支撑块11处于两个挡块12之间，当转动座3转动至极限位置时，支撑块11支撑中间轴以及eps工件的重量，保证二者稳定处于转动座3上。
具体的，定位组件8包括角度定位撞块81以及固定于转动座3上的翻转面82，角度定位撞块81设置有两个，转动座3沿其长度方向开设有两个定位槽31，定位槽31呈仿形状，固定座2上固设有两个挡块12，两个挡块12远离固定座2的一端分别贯穿穿出两个定位槽31，两个角度定位撞块81分别固定安装于两个挡块12远离固定座2的端部。角度定位撞块81开设有定位面10，定位面10与工作台1的台面呈夹角设置。本实施例中，当工作台1的台面与水平面平行设置时，定位面10与工作台1的台面之间的夹角为30°～35°。
对应的，翻转面82设置有两个，两个翻转面82分别处于两个定位槽31中，且与转动座3固定连接，翻转面82的三侧面与定位槽31的槽壁抵接，且翻转面82的另一侧面与挡块12抵接设置，挡块12背离翻转面82的侧面与定位槽31的槽壁贴合设置，使得挡块12与翻转面82与定位槽31之间的间隙减小，挡块12与翻转面82填充于定位槽31中使得转动座3在转动过程中与挡块12贴合，从而减小转动座3晃动的可能性。
如图4所示，转动座3上设有驱动转动座3绕与固定座2的铰接处翻转的驱动件，驱动件包括翻转气缸13，翻转气缸13与转动座3背离仿形定位块4的侧面驱动连接。
初始状态下，转动座3与固定座2均与工作台1的台面平行设置，即翻转面82与工作台1的台面平行设置，处于中间轴上的螺丝的中轴线与竖直方向呈相交设置，且助力电机与电路板处于螺丝上方并遮盖螺丝。需要锁紧螺丝时，启动翻转气缸13，翻转气缸13带动转动座3整体转动，当翻转面82与角度定位挡块12的定位面10抵接时，转动座3停止运动，此时，螺丝的中轴线与竖直方向呈平行设置，方便全自动螺丝机16在竖直方向伸向螺丝，并将螺丝锁紧。
如图5所示，为方便根据螺丝的位置调节转动座3的转动角度，角度定位撞块81上贯穿开设有多个沉头孔812，挡块12上对应开设有多个螺纹槽14，沉头孔812中设有紧固螺栓15且紧固螺栓15与螺纹槽14螺纹连接，实现角度定位撞块81与挡块12的可拆卸固定连接，实现更换角度定位撞块81，调整转动座3的转动角度。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
1.一种eps锁中间轴自动定位装置，包括工作台(1)，其特征在于，所述工作台(1)上设有固定座(2)与转动座(3)，所述固定座(2)与所述工作台(1)固定连接，所述转动座(3)与所述固定座(2)的一侧铰接，所述转动座(3)上设有用于放置中间轴的仿形定位块(4)以及用于放置eps工件的仿形托架(5)，所述转动座(3)与所述仿形定位块(4)之间设有用于夹紧所述中间轴的夹紧组件(6)，所述转动座(3)与所述仿形托架(5)之间设有用于卡紧所述eps工件的限定组件(7)；
所述转动座(3)与固定座(2)之间设有限定所述转动座(3)、固定座(2)之间夹角的定位组件(8)，所述定位组件(8)包括角度定位撞块(81)以及固定于所述转动座(3)上的翻转面(82)，所述角度定位撞块(81)固定于所述固定座(2)上，所述角度定位撞块(81)开设有定位面(10)；
初始状态下，所述定位面(10)与所述工作台(1)的台面呈夹角设置，所述翻转面(82)与所述工作台(1)的台面平行设置，处于所述中间轴上的螺丝的中轴线与竖直方向呈相交设置，当所述翻转面(82)与所述定位面(10)接触时，所述螺丝的中轴线与竖直方向呈平行设置。
2.根据权利要求1所述的eps锁中间轴自动定位装置，其特征在于，所述转动座(3)上开设有定位槽(31)，所述固定座(2)上固设有挡块(12)，所述挡块(12)远离所述固定座(2)的一端贯穿穿出所述定位槽(31)，所述角度定位撞块(81)固定安装于所述挡块(12)远离所述固定座(2)的端部。
3.根据权利要求2所述的eps锁中间轴自动定位装置，其特征在于，所述角度定位撞块(81)上贯穿开设有沉头孔(812)，所述挡块(12)上开设有螺纹槽(14)，所述沉头孔(812)中设有紧固螺栓(15)且所述紧固螺栓(15)与所述螺纹槽(14)螺纹连接。
4.根据权利要求2所述的eps锁中间轴自动定位装置，其特征在于，所述翻转面(82)处于所述定位槽(31)中且与所述转动座(3)固定连接，所述翻转面(82)与所述挡块(12)抵接设置，且所述挡块(12)背离所述翻转面(82)的侧面与所述定位槽(31)的槽壁贴合设置。
5.根据权利要求1所述的eps锁中间轴自动定位装置，其特征在于，所述转动座(3)上设有驱动所述转动座(3)绕与所述固定座(2)的铰接处翻转的驱动件，所述驱动件包括翻转气缸(13)，所述翻转气缸(13)与所述转动座(3)背离所述仿形定位块(4)的侧面驱动连接。
6.根据权利要求1所述的eps锁中间轴自动定位装置，其特征在于，所述夹紧组件(6)包括夹紧气缸(61)以及夹紧板(62)，所述夹紧板(62)与所述夹紧气缸(61)的伸缩杆的端部固定连接，所述夹紧板(62)与所述仿形定位块(4)之间形成夹紧空间(9)。
7.根据权利要求1所述的eps锁中间轴自动定位装置，其特征在于，所述限定组件(7)包括旋转气缸(71)以及抵紧件(72)，所述旋转气缸(71)与抵紧件(72)驱动连接以带动所述抵紧件(72)绕所述旋转气缸(71)的轴向旋转至与所述eps工件抵接，所述限定组件(7)设置有两组。
8.根据权利要求2所述的eps锁中间轴自动定位装置，其特征在于，所述转动座(3)上设有支撑块(11)，所述支撑块(11)处于两个所述挡块(12)之间。
技术总结