本实用新型涉及叉车技术领域，具体是一种用于叉车的低重心平衡重结构。
背景技术：
随着科技的进步，人们对叉车的安全性要求越来越重视。要想提高叉车的安全性，其中叉车的四项稳定性是很重要的安全性指标，而叉车的重心的位置对叉车的四项稳定性起着至关重要的作用。因此，控制叉车重心的位置对提高叉车的安全性亦是很重要且有效的方法。
但目前叉车的结构是：采用有尾架的平衡重结构。叉车平衡重通过车架上的尾架实现安装。具体是：平衡重通过其上面的挂装斜面与尾架上的支撑斜面配合以实现平衡重和车架在垂直方向的挂装；然后采用固定螺栓与尾架上的安装孔进行紧固，实现平衡重在纵向上的固定或装配。这种有尾架的平衡重结构，使得平衡重的重心位置较高，导致叉车使用安全性较低，不能满足人们的使用需求；并且整个平衡重全靠车架上的尾架支撑，尾架所承受的载荷和冲击较大，尾架的质量直接关系到整机的安全性。因此尾架的结构必须满足安全需求，而尾架的结构复杂，制造工艺和要求较高，提高了加工难度与制造成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种用于叉车的低重心平衡重结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种用于叉车的低重心平衡重结构，所述平衡重结构为一体成型的整体式结构；
所述平衡重结构包括内部开设有容置腔的平衡重主体、固设于平衡重主体下部的平衡重支架，所述平衡重支架的上端面与所述平衡重主体靠近叉车车架的一面固定；
所述容置腔靠近叉车车架的内部两侧对称开设有车架凹槽，所述车架凹槽的水平面为用以支撑叉车车架的支撑平台；
所述平衡重主体靠近叉车车架的一面固设有第一安装凸台、所述平衡重支架靠近叉车车架的一面固设有第二安装凸台。
作为本实用新型进一步的方案：所述容置腔为上部呈u形半开口、远离叉车车架的前侧呈四边形开口、靠近叉车车架的后侧呈全开口的开口状腔体结构；
所述容置腔靠近叉车车架的后侧底面设有用以安装散热器与消声器的安装平台、远离叉车车架的前侧底面上开设有排水孔。
作为本实用新型进一步的方案：所述安装平台的中间位置纵向开设有两个以上的消声器固定孔、靠近叉车车架后侧开设有散热器固定孔；
所述消声器固定孔为固定螺纹孔；
两所述散热器固定孔开设于安装平台的靠近两角处、且所述散热器固定孔为固定沉孔。
作为本实用新型进一步的方案：所述支撑平台、所述第一安装凸台以及所述第二安装凸台均关于平衡重结构的竖直中心面对称设置。
作为本实用新型进一步的方案：所述支撑平台上纵向开设有第三安装孔、所述第一安装凸台上横向开设有第一安装孔；
所述第一安装孔与所述第三安装孔均为安装螺纹孔，且平衡重结构通过分别装在所述第一安装孔内、以及所述第三安装孔内的第一连接件与叉车车架固接。
作为本实用新型进一步的方案：所述第二安装凸台上横向开设有第二安装孔、且所述第二安装孔为横向贯穿平衡重支架的阶梯光孔；
平衡重结构通过装在第二安装孔内的第二连接件与叉车车架固接。
作为本实用新型进一步的方案：所述平衡重支架远离叉车车架的下部与所述平衡重主体的下部之间形成用以安装转向桥的槽口；
所述槽口的顶部对称设置有两安装凹槽。
作为本实用新型进一步的方案：所述安装凹槽呈上小下大且下端呈开口状的梯形结构；
所述安装凹槽的中部顶平面为与转向桥安装面配合的安装平面、所述安装凹槽位于安装平面两侧的为安装斜面；所述安装斜面上开设有转向桥安装孔。
作为本实用新型进一步的方案：所述平衡重主体远离叉车车架的前侧围轮廓为呈倾斜状的气流导向面；
所述平衡重主体远离叉车车架的前侧纵向开设有牵引销安装孔、位于容置腔的顶部设有用以安装平衡重覆盖件的支撑面；
所述牵引销安装孔纵向开设在容置腔的底面上、所述支撑面为中部设有支撑凸台且整体下沉的u形平面。
作为本实用新型进一步的方案：所述平衡重支架的上端边沿与安装平台的平面齐平；
所述平衡重支架靠近叉车车架一面的中部设有异形缺口、位于异形缺口的两侧为弧形支架腿。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
(1)平衡重结构为集叉车平衡重的功能与叉车尾架的功能于一体，并采用一体铸造等一体成型的方式加工完成，确保平衡重结构的整体密封性，能够有效的提高整机的热平衡效果，有效避免因平衡重结构各组成组件之间存在缝隙而导致的热风回流，以及消除噪音从缝隙中传出而导致的整机热平衡效果差、噪音嘈杂等缺陷问题；并且，平衡重结构为一整体铸件，提高了平衡重结构的强度与刚度，使得叉车在使用过程中的抗冲击与抗变形能力更好；
(2)通过两组第一连接件与一组第一连接件实现叉车车架与平衡重结构之间的连接固定，从而实现平衡重结构与叉车车架之间的安装紧固，使得整机的拆装方便，满足平衡重结构与叉车车架在使用装配与维修拆卸等方面的使用需求；同时，两组第一连接件与一组第一连接件之间相互配合使用，一起实现了平衡重结构与叉车车架在横向、纵向以及垂直方向上的紧固，有效的解决了平衡重结构在使用过程中的晃动问题；
(3)整个平衡重结构通过在平衡重主体的内部开设有容置腔，并合理布置平衡重主体与平衡重支架之间的位置关系，降低了整个平衡重结构的重心高度，确保叉车的四项稳定性，提高了叉车使用的稳定性与安全性；
(4)通过将平衡重主体内部的上方掏空，便于安装在容置腔内的散热器与消声器的安装与维护，装在平衡重主体上部的平衡重覆盖件对装在容置腔内的消声器、散热器等具有一定程度上的防护作用；同时，散热器、消声器等可直接从平衡重主体的上方进行拆装，与现有平衡重结构中必须将整个平衡重从叉车车架上拆卸下来才能实现消声器、散热器等从平衡重结构内拆除相比，简化了散热器、消声器等的装拆操作，便于散热器、消声器等的维护操作。
附图说明
图1为本实用新型平衡重结构的整体结构图；
图2为本实用新型平衡重结构靠近叉车车架一侧的结构图；
图3为本实用新型平衡重结构远离叉车车架一侧的结构图；
图4为本实用新型平衡重结构的侧面结构图；
图5为图4在a处的局部放大图。
图中：
1-平衡重主体、11-车架凹槽、111-支撑平台、12-第一安装凸台、13-平衡重覆盖件、14-容置腔、15-安装平台、16-第一连接件、17-支撑面；
101-第一安装孔、102-第三安装孔、103-散热器固定孔、104-消声器固定孔、105-排水孔、106-牵引销安装孔；
2-平衡重支架、21-第二安装凸台、22-第二连接件；
201-第二安装孔、202-异形缺口；
3-槽口、31-安装凹槽、311-安装平面、312-安装斜面；
301-转向桥安装孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，一种用于叉车的低重心平衡重结构，所述平衡重结构为一体成型的整体式结构；平衡重结构为集叉车平衡重的功能与叉车尾架的功能于一体，并采用一体铸造等一体成型的方式加工完成，使得平衡重结构上没有缝隙，能够确保平衡重结构的整体密封性，当将平衡重结构安装至叉车车架之后，能够有效的提高整机的热平衡效果、并防止噪音的传出，与现有平衡重结构相比，本申请的平衡重结构能够有效避免因平衡重结构各组成组件之间存在缝隙而导致的热风回流，以及消除噪音从缝隙中传出而导致的整机热平衡效果差、噪音嘈杂等缺陷问题。
所述平衡重结构包括内部开设有容置腔14的平衡重主体1、固设于平衡重主体下部的平衡重支架2，所述平衡重支架2的上端面与所述平衡重主体1靠近叉车车架的一面固定；所述容置腔14靠近叉车车架的内部两侧对称开设有车架凹槽11，所述车架凹槽11的水平面为用以支撑叉车车架的支撑平台111；所述平衡重主体1靠近叉车车架的一面固设有第一安装凸台12、所述平衡重支架2靠近叉车车架的一面固设有第二安装凸台21。
具体使用时，将叉车车架放置在支撑平台111上，支撑平台111对叉车车架起到一定的支撑作用，便于叉车车架与平衡重结构之间的合装操作，并且，放置在支撑平台111上的叉车车架与平衡重结构之间通过第二连接件22相连接，实现平衡重结构与叉车车架在垂直方向上的固定；平衡重结构通过平衡重主体1上设置的两个第一安装凸台12、平衡重支架2上设置的两个第二安装平台15与叉车车架的安装面接触，并将叉车车架的左、右两箱体与第一安装凸台12、第二安装凸台21之间均通过第一连接件16相连接，实现叉车车架的左、右两箱体与平衡重结构在横向和纵向上的固定。通过两组第一连接件16与一组第一连接件16实现叉车车架与平衡重结构之间的连接固定，从而实现平衡重结构与叉车车架之间的安装紧固，使得整机的拆装方便，满足平衡重结构与叉车车架在使用装配与维修拆卸等方面的使用需求；同时，采用两组第一连接件16与一组第一连接件16实现叉车车架与平衡重结构之间的连接固定，三组连接件之间相互配合使用，作用加强，一起实现了平衡重结构与叉车车架在横向、纵向以及垂直方向上的紧固，有效的解决了平衡重结构在使用过程中的晃动问题。
整个平衡重结构通过在平衡重主体1的内部开设有容置腔14，并合理布置平衡重主体1与平衡重支架2之间的位置关系，降低了整个平衡重结构的重心高度，通过降低了整机的重心高度，确保叉车的四项稳定性，提高了叉车使用的稳定性与安全性；平衡重结构采用两组第一连接件16与一组第一连接件16实现叉车车架与平衡重结构之间的连接固定，省去了叉车车架与平衡重结构之间连接所需的尾架，进而省去了尾架的下料、成型以及焊接等工序，简化了叉车车架的结构，从而降低了叉车的制造与加工成本；采用此低重心、无尾架的平衡重结构，并将平衡重结构整体采用一体铸造的方式生产而成，使得平衡重结构为一整体铸件，提高了平衡重结构的强度与刚度，进而有效提高了整机的强度与刚度，使得叉车在使用过程中的抗冲击与抗变形能力更好。
请参阅图1-3，所述容置腔14为上部呈u形半开口、远离叉车车架的前侧呈四边形开口、靠近叉车车架的后侧呈全开口的开口状腔体结构；所述容置腔14靠近叉车车架的后侧底面设有用以安装散热器与消声器的安装平台15、远离叉车车架的前侧底面上开设有排水孔105。
容置腔14位于平衡重主体1的内部，安装平台15设置在容置腔14内部靠近叉车车架一侧的底面上。所述安装平台15的中间位置纵向开设有两个以上的消声器固定孔104、靠近叉车车架后侧开设有散热器固定孔103；所述消声器固定孔104为固定螺纹孔；两所述散热器固定孔103开设于安装平台15的靠近两角处、且所述散热器固定孔103为固定沉孔。
具体组装时，开设在安装平台15中间位置的消声器固定孔104优选设置四个，消声器固定孔104是未安装排气系统的消声器或后处理dpf等而开设的固定螺纹孔，例如，安装排气系统的消声器时，消声器上的消声器开孔与安装平台15上的消声器固定孔104一一对应，通过螺栓、螺钉等紧固件穿过消声器开孔并与消声器固定孔104旋合来实现将消声器固定安装在安装平台15的中间位置；开设在安装平台15靠近叉车车架一侧的两散热器固定孔103位于同一条直线上，散热器固定孔103是为安装散热器而开设的固定沉孔，散热器上散热器开孔与安装平台15上的散热器固定孔103一一对应，通过螺栓、螺钉等紧固件穿过散热器开孔并与散热器固定孔103旋合来实现将散热器固定安装在安装平台15上。
另外，在容置腔14远离叉车车架的内底面上还开设有排水孔105，通过在容置腔14内开设排水孔105来进行排水，可有效避免平衡重主体1的容置腔14内积水，确保容置腔14内干燥的工作环境；同时，将容置腔14远离叉车车架的前侧开设有四边形开口，即将平衡重主体1内部的上方掏空，便于安装在容置腔14内的散热器与消声器的安装与维护。将散热器、消声器等在平衡重主体1的容置腔14内安装好后，将平衡重覆盖件13通过螺栓、螺钉等紧固件固定安装在平衡重主体1的上部以盖住消声器、散热器等的上部，对装在容置腔14内的消声器、散热器等具有一定程度上的防护作用；同时，通过螺栓、螺钉等紧固件将平衡重覆盖件13固定安装在平衡重主体1的上部，使得消声器、散热器等需要拆除时，可先将平衡重覆盖件13拆除，便于散热器、消声器等直接从平衡重主体1的上方进行拆装，与现有平衡重结构中，在需要维护消声器、散热器等时，必须将整个平衡重从叉车车架上拆卸下来才能实现消声器、散热器等从平衡重结构内拆除相比，本申请的平衡重结构只需要将平衡重主体1上部的平衡重覆盖件13拆卸下来，即可实现散热器、消声器等的检修与拆卸工作，简化了散热器、消声器等的装拆操作，便于散热器、消声器等的维护操作。
请参阅图1和图2，所述支撑平台111、所述第一安装凸台12以及所述第二安装凸台21均关于平衡重结构的竖直中心面对称设置。
所述支撑平台111上纵向开设有第三安装孔102、所述第一安装凸台12上横向开设有第一安装孔101；所述第一安装孔101与所述第三安装孔102均为安装螺纹孔，且平衡重结构通过分别装在所述第一安装孔101内、以及所述第三安装孔102内的第一连接件16与叉车车架固接。
所述第二安装凸台21上横向开设有第二安装孔201、且所述第二安装孔201为横向贯穿平衡重支架2的阶梯光孔；平衡重结构通过装在第二安装孔201内的第二连接件22与叉车车架固接。
叉车车架的左、右箱体通过第一连接件16与平衡重结构的支撑平台111、第一安装凸台12相连接，采用的第一连接件16为与第一安装孔101或第三安装孔102端面贴合的密封垫、以及穿过密封垫并与第一安装孔101或第三安装孔102旋合的紧固螺栓，采用密封垫与紧固螺栓组成的第一连接件16将叉车车架的左、右箱体与平衡重结构相连，保证了连接的牢固性与稳定性；与第一安装凸台12相连的第一连接件16从叉车车架一侧横向装在平衡重主体1内、与第三安装孔102旋合的第一连接件16从平衡重主体1的上方向下旋合进第三安装孔102内，实现了平衡重结构与叉车车架在横向与纵向上的紧固。
叉车车架通过第二连接件22装在平衡重结构的车架凹槽11内，采用的第二连接件22包括从远离叉车车架的前侧横向旋合进第二安装孔201内的紧固螺栓、以及置于第二安装凸台21的沉孔内并与紧固螺栓旋合的紧固螺母，采用紧固螺栓与紧固螺母组成的第二连接件22将叉车车架与平衡重结构相连接，进一步保证了叉车车架与平衡重结构连接的牢固性与稳定性，实现了平衡重结构与叉车车架在垂直方向上的紧固。
另外，为进一步确保叉车车架与平衡重结构之间组装的牢固性与稳定性，根据具体叉车车架的结构，可将支撑平台111、第一安装凸台12以及第二安装凸台21的尺寸尽可能的做大，以增加其与叉车车架的接触面积，从而有效增加叉车车架与平衡重结构在相连接处的静摩擦力，确保叉车车架与平衡重结构之间连接的牢固性与稳定性。
请参阅图4和图5，所述平衡重支架2远离叉车车架的下部与所述平衡重主体1的下部之间形成用以安装转向桥的槽口3；
所述槽口3的顶部对称设置有两安装凹槽31。
通过在平衡重结构的下方设置槽口3，使得安装在平衡重结构下部的转向桥能够正常转向而不会发生干涉，确保转向桥的正常工作。
所述安装凹槽31呈上小下大且下端呈开口状的梯形结构；所述安装凹槽31的中部顶平面为与转向桥安装面配合的安装平面311、所述安装凹槽31位于安装平面两侧的为安装斜面312；所述安装斜面312上开设有转向桥安装孔301。
在槽口3顶部对称设置两安装凹槽31，转向桥的两端装在两安装凹槽31内，具体是，安装凹槽31顶部的安装平面311与转向桥的安装面配合，转向桥两端再通过装在转向桥安装孔301内的螺栓、螺钉等紧固件装在安装凹槽31内，而将安装凹槽31设置成下端呈开口状的梯形结构，是为了用来固定转向桥两端的减震垫，以保证转向桥的平稳工作。
请参阅图1、图3和图4，所述平衡重主体1远离叉车车架的前侧围轮廓为呈倾斜状的气流导向面；所述平衡重主体1远离叉车车架的前侧纵向开设有牵引销安装孔106、位于容置腔14的顶部设有用以安装平衡重覆盖件13的支撑面17；所述牵引销安装孔106纵向开设在容置腔14的底面上、所述支撑面17为中部设有支撑凸台且整体下沉的u形平面。
使用时，叉车的牵引销装在牵引销安装孔106内，通过将牵引销安装孔106设置在平衡重主体1远离叉车车架的前侧，与现有的平衡重结构相比，加高了牵引销安装孔106的位置，以解决现有平衡重结构将牵引销安装孔106设置在配重的最下方，使得牵引销安装孔106的高度较低，导致工作人员在安装叉车牵引销时需下蹲而带来的安装与拆卸不便；通过加高牵引销安装孔106的高度位置，使得工作人员不用弯腰或只需稍加弯腰即可实现叉车牵引销的安装与拆卸，提高了叉车牵引销拆装的便利性。
平衡重覆盖件13放置于支撑面17上，通过在容置腔14的顶部设置u形平面作为支撑面17，使得平衡重覆盖件13的下表面与u形支撑面17紧密贴合，有利于整个平衡重结构的密封，并能避免平衡重内积水等问题。
请参阅图1，所述平衡重支架2的上端边沿与安装平台15的平面齐平；所述平衡重支架2靠近叉车车架一面的中部设有异形缺口202、位于异形缺口202的两侧为弧形支架腿。
通过将平衡重支架2设置成上端边沿与安装平台15的平面齐平，且平衡重支架2靠近叉车车架一面的中部设有异形缺口202、位于异形缺口202的两侧为弧形支架腿的结构，进一步降低了平衡重结构的重心高度；同时，利用平衡重支架2的两弧形支架腿支撑起平衡重结构，确保整个平衡重结构的使用平稳性与安全性，有利于推广使用。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述平衡重结构为一体成型的整体式结构；
所述平衡重结构包括内部开设有容置腔（14）的平衡重主体（1）、固设于平衡重主体下部的平衡重支架（2），所述平衡重支架（2）的上端面与所述平衡重主体（1）靠近叉车车架的一面固定；
所述容置腔（14）靠近叉车车架的内部两侧对称开设有车架凹槽（11），所述车架凹槽（11）的水平面为用以支撑叉车车架的支撑平台（111）；
所述平衡重主体（1）靠近叉车车架的一面固设有第一安装凸台（12）、所述平衡重支架（2）靠近叉车车架的一面固设有第二安装凸台（21）。
2.根据权利要求1所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述容置腔（14）为上部呈u形半开口、远离叉车车架的前侧呈四边形开口、靠近叉车车架的后侧呈全开口的开口状腔体结构；
所述容置腔（14）靠近叉车车架的后侧底面设有用以安装散热器与消声器的安装平台（15）、远离叉车车架的前侧底面上开设有排水孔（105）。
3.根据权利要求2所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述安装平台（15）的中间位置纵向开设有两个以上的消声器固定孔（104）、靠近叉车车架后侧开设有散热器固定孔（103）；
所述消声器固定孔（104）为固定螺纹孔；
两所述散热器固定孔（103）开设于安装平台（15）的靠近两角处、且所述散热器固定孔（103）为固定沉孔。
4.根据权利要求1所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述支撑平台（111）、所述第一安装凸台（12）以及所述第二安装凸台（21）均关于平衡重结构的竖直中心面对称设置。
5.根据权利要求1或4所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述支撑平台（111）上纵向开设有第三安装孔（102）、所述第一安装凸台（12）上横向开设有第一安装孔（101）；
所述第一安装孔（101）与所述第三安装孔（102）均为安装螺纹孔，且平衡重结构通过分别装在所述第一安装孔（101）内、以及所述第三安装孔（102）内的第一连接件（16）与叉车车架固接。
6.根据权利要求1或4所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述第二安装凸台（21）上横向开设有第二安装孔（201）、且所述第二安装孔（201）为横向贯穿平衡重支架（2）的阶梯光孔；
平衡重结构通过装在第二安装孔（201）内的第二连接件（22）与叉车车架固接。
7.根据权利要求1所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述平衡重支架（2）远离叉车车架的下部与所述平衡重主体（1）的下部之间形成用以安装转向桥的槽口（3）；
所述槽口（3）的顶部对称设置有两安装凹槽（31）。
8.根据权利要求7所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述安装凹槽（31）呈上小下大且下端呈开口状的梯形结构；
所述安装凹槽（31）的中部顶平面为与转向桥安装面配合的安装平面（311）、所述安装凹槽（31）位于安装平面两侧的为安装斜面（312）；所述安装斜面（312）上开设有转向桥安装孔（301）。
9.根据权利要求1或7所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述平衡重主体（1）远离叉车车架的前侧围轮廓为呈倾斜状的气流导向面；
所述平衡重主体（1）远离叉车车架的前侧纵向开设有牵引销安装孔（106）、位于容置腔（14）的顶部设有用以安装平衡重覆盖件（13）的支撑面（17）；
所述牵引销安装孔（106）纵向开设在容置腔（14）的底面上、所述支撑面（17）为中部设有支撑凸台且整体下沉的u形平面。
10.根据权利要求1或7所述用于叉车的低重心平衡重结构，其特征在于：所述平衡重支架（2）的上端边沿与安装平台（15）的平面齐平；
所述平衡重支架（2）靠近叉车车架一面的中部设有异形缺口（202）、位于异形缺口（202）的两侧为弧形支架腿。
技术总结