本实用新型涉及叉车吊具技术领域，具体是一种用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具。
背景技术：
一般叉车车架主要是由左、右箱体及尾架焊接而成，尾架用来安装配重，增加叉车的承载重量。无尾架结构的叉车取消了原先的尾架焊接，并增加了尾部配重的安装，即尾部配重需要与叉车车架进行合装。
现有吊装方式：采用吊绳吊起，人工辅助保持平衡，缓慢送入车架，与尾部弯板合装。
现有吊装方式的缺点：
（1）存在安全隐患：由于叉车车架的结构限制，吊绳只能挂在尾部配重的后端，吊点与重心不在同一竖直线上，稳定性差，存在安全隐患；
（2）作业效率低:需要两人同时配合作业，并增加了人力成本；
（3）作业难度大：尾部配重与叉车车架的尾部弯板是通过螺栓打紧安装，尾部配重起吊不稳，造成无法准确对孔，合装困难，进一步降低了合装效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，所述无尾架叉车包括叉车车架、尾部配重，所述合装吊具用于将所述尾部配重与所述叉车车架的尾部弯板合装；
所述合装吊具包括连接架、固设于所述连接架上部的吊架、以及连接件；
所述连接架在使用时横跨于所述尾部配重的上部、且所述连接架的两端通过所述连接件与所述尾部配重紧固连接；
所述吊架的顶端为吊钩、且所述吊钩弯向所述尾部配重重心的一侧。
作为本实用新型进一步的方案：所述连接架为关于竖直中心线对称的一体式板状结构。
作为本实用新型进一步的方案：所述连接架的中部为连接横梁、两端为连接座，所述连接座垂直于所述连接横梁向下并伸出所述连接横梁的下表面；
所述连接横梁在使用时横跨所述尾部配重并位于所述尾部配重的正上方；
所述连接座的下表面与所述尾部配重两侧的上表面接触。
作为本实用新型进一步的方案：所述连接横梁与所述连接座之间为弧形过渡。
作为本实用新型进一步的方案：所述连接座上纵向开设有连接孔，所述连接座通过贯穿安装在所述连接孔内的连接件与所述尾部配重紧固连接；
所述连接孔为上小下大的两段式台阶孔、且所述连接孔与所述尾部配重两侧开设的螺纹孔一一对应。
作为本实用新型进一步的方案：所述连接件为两段式连接螺栓；
所述连接螺栓包括从上往下依次设置的螺栓头部、第一段螺杆以及第二段螺杆，所述第一段螺杆的外径小于所述第二段螺杆的外径。
作为本实用新型进一步的方案：所述吊架为倒置的一体式j型板状结构；
所述吊架的底端面与所述连接横梁的上表面中部固定连接。
作为本实用新型进一步的方案：所述吊架底部的两侧对称设置有筋板；
所述筋板为三棱柱形的加强筋板，所述筋板的直角水平面与所述连接横梁的上表面固接、所述筋板的直角竖直面与所述吊架的外侧面固接。
作为本实用新型进一步的方案：所述叉车车架包括上横梁、下横梁以及尾部弯板，
所述尾部弯板设置于所述下横梁的下部中间位置、并垂直伸出所述下横梁的外侧面。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）将合装吊具设置成包括连接架、吊架以及连接件等的对称式结构，使得合装吊具的竖直中心线与尾部配重的竖直中心线位于同一竖直面内，并使得行车在起吊过程中，吊点与尾部配重的重心位于同一竖直线上、吊架的中心点与尾部配重的重心位置重合，大大减小了尾部配重发生倾翻、倾斜的可能性，提高了行车起吊尾部配重过程中的平稳性、减少了人工的投入成本；
（2）合装吊具与尾部配重通过连接件连接为一体，行车通过挂在合装吊具吊架上的吊绳将尾部配重吊起，起吊操作简单、并只需一人操作，提高了尾部配重与叉车车架之间的合装效率；
（3）将尾部配重上开设的两螺纹孔最大限度的靠近尾部配重的重心位置，连接架两端通过连接件实现与尾部配重的紧固相连，并且，合装吊具吊架顶端的吊钩弯向尾部配重重心的一侧，最大限度的使得合装吊具的吊点与尾部配重和合装吊具整体的重心处于同一竖直线上，使得行车能够平稳起吊尾部配重和合装吊具整体，消除尾部配重发生倾翻等安全隐患，确保行车能将尾部配重平稳吊至合装工位，提高了尾部配重与叉车车架尾部弯板在合装过程中的安全性；
（4）通过将连接孔设置为两段式的台阶孔、将连接件设置成两段式的连接螺栓，当合装吊具与尾部配重进行紧固连接时，只需将放置在连接孔内的连接螺栓下部第二段螺杆旋入连接孔内即可，操作简便快速；而当尾部配重与尾部弯板合装后，只需人工反向旋转连接件，使得第二段螺杆从螺纹孔内旋出即可，而不需要将整个连接件从连接孔内抽出，便于连接件的存放与使用，以便于合装吊具的下一次使用，进一步提高了尾部配重的合装效率。
附图说明
图1为本实用新型叉车车架的结构示意图；
图2为本实用新型尾部配重的结构示意图；
图3为本实用新型合装吊具的结构示意图；
图4为本实用新型连接架的剖视图；
图5为本实用新型连接件的结构示意图；
图6为本实用新型连接架与连接件的装配示意图；
图7为本实用新型尾部配重与叉车车架的合装结构示意图。
图中：
1-叉车车架、11-上横梁、12-下横梁、13-尾部弯板；
2-尾部配重、201-螺纹孔；
3-合装吊具、31-连接架、311-连接横梁、312-连接座，32-吊架、321-吊钩，33-连接件、331-螺栓头部、332-第一段螺杆、333-第二段螺杆，301-连接孔；
4-筋板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-2，所述无尾架叉车包括叉车车架1、尾部配重2。无尾架叉车在使用户之前，需要将尾部配重2与叉车车架1进行合装。
请参阅图1，所述叉车车架1包括上横梁11、下横梁12以及尾部弯板13，所述尾部弯板13设置于所述下横梁12的下部中间位置、并垂直伸出所述下横梁12的外侧面。叉车车架1的上横梁11与下横梁12一上一下、相互平行设置，下横梁12为站立设置的板状结构、且下横梁12的下部中间位置向下凸出；尾部弯板13设置在下横梁12下部向下凸出的中间位置，并且呈水平设置的尾部弯板13与站立设置的下横梁12之间相互垂直，尾部弯板13伸出下横梁12靠近叉车尾部的外侧面，使得尾部弯板13上部预留足够的合装空间，便于尾部配重2与叉车车架1尾部弯板13之间的快速合装。
请参阅图2，所述尾部配重2的上部两侧对称开设有螺纹孔201，且开设的两螺纹孔201最大限度的靠近尾部配重2的重心位置。
请参阅图3，一种用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，所述合装吊具3用于将所述尾部配重2与所述叉车车架1的尾部弯板合装。
所述合装吊具3包括连接架31、固设于所述连接架上部的吊架32、以及连接件33；所述连接架31在使用时横跨于所述尾部配重2的上部、且所述连接架31的两端通过所述连接件33与所述尾部配重2紧固连接；所述吊架32的顶端为吊钩321、且所述吊钩321弯向所述尾部配重2重心的一侧。
具体使用时，将连接架31横跨于尾部配重2的上部、并将连接架31的两端通过连接件33与尾部配重2紧固连接；而吊架32固定设置在连接架31上表面的中间位置，吊架32的顶端为吊钩321。将合装吊具3与尾部配重2通过两连接件33紧固连接好之后，将行车的吊绳挂入挂钩，通过控制行车的起吊工作来将尾部配重2及合装吊具3一起吊起，并通过行车将尾部配重2送至叉车车架1的尾部弯板13处，使得尾部配重2位于尾部弯板13的下方并沿着尾部弯板13的宽度方向向靠近下横梁12外侧面的一侧移动，直至尾部配重2到达合装工位。
通过设置的合装吊具3与行车配合使用，使得合装吊具3与尾部配重2通过连接件33连接为一体，便于行车的起吊，提高了尾部配重2与叉车车架1之间的合装效率；同时，将尾部配重2上开设的两螺纹孔201最大限度的靠近尾部配重2的重心位置，合装吊具3的连接架31两端通过与螺纹孔201旋合的连接件33实现与尾部配重2的紧固相连，并且，合装吊具3吊架32顶端的吊钩321弯向尾部配重2重心的一侧，最大限度的使得合装吊具3的吊点与尾部配重2和合装吊具3整体的重心处于同一竖直线上，使得行车能够平稳起吊尾部配重2和合装吊具3整体，消除尾部配重2发生倾翻等安全隐患，确保行车能将尾部配重2平稳吊至合装工位，提高了尾部配重2与叉车车架1尾部弯板13在合装过程中的安全性。
请参阅图4，所述连接架31为关于竖直中心线对称的一体式板状结构。
所述连接架31的中部为连接横梁311、两端为连接座312，所述连接座312垂直于所述连接横梁311向下并伸出所述连接横梁311的下表面；所述连接横梁311与所述连接座312之间为弧形过渡。
通过将连接横梁311与连接座312之间采用弧形过渡，使得连接座312顶部内侧与连接横梁311下表面之间呈弧形内圆角过渡、连接座312顶部外侧棱呈弧形外圆角过渡，不仅提高了连接横梁311与连接座312相连接处的强度，还避免了连接座312的尖形外侧棱在使用过程中划伤、戳伤人，进一步提高了合装吊具3的使用安全性。
合装吊具3与尾部配重2连接好后，所述连接横梁311在使用时横跨所述尾部配重2并位于所述尾部配重2的正上方；所述连接座312的下表面与所述尾部配重2两侧的上表面接触。而所述连接座312上纵向开设有连接孔301，所述连接座312通过贯穿安装在所述连接孔301内的连接件33与所述尾部配重2紧固连接。将合装吊具3与尾部配重2紧固连接好后，连接横梁311下表面与尾部配重2上表面之间形成一定间隙，而连接座312上纵向开设的连接孔301与尾部配重2上开设的螺纹孔201一一对应，即连接座312上开设的连接孔301下端面与螺纹孔201上端面接触，并且连接孔301的中心线与螺纹孔201的中心线重合。
所述连接孔301为上小下大的两段式台阶孔，即连接孔301上段的内径小于连接孔301下段的孔径，且所述连接孔301与所述尾部配重2两侧开设的螺纹孔201一一对应。
请参阅图5，所述连接件33为两段式连接螺栓；所述连接螺栓包括从上往下依次设置的螺栓头部331、第一段螺杆332以及第二段螺杆333，所述第一段螺杆332的外径小于所述第二段螺杆333的外径。
请参阅图6，通过将连接孔301设置为两段式的台阶孔、将连接件33设置成两段式的连接螺栓，使用时，将连接件33的螺栓头部331朝上，下部依次贯穿插入连接座312的连接孔301、尾部配重2的螺纹孔201内，连接件33在台阶孔内可沿着连接孔301的轴向上下活动、并可在连接孔301内自由旋转。但连接件33与连接孔301装配好后，连接件33不需要每次使用时均从连接孔301内完全抽出。
使用时，将连接座312上的连接孔301与尾部配重2上的螺纹孔201对准后，将连接架31放置于尾部配重2的上部，当连接座312的下表面与尾部配重2的上表面接触时，置于连接孔301内的连接件33相对于连接孔301上移、且连接件33的底端面也与尾部配重2的上表面齐平接触，此时，只需人工转动连接件33使得连接件33下部的第二段螺杆333与尾部配重2上的螺纹孔201旋合即可。优选的，为保证尾部配重2与连接架31之间连接的牢固性，可增加连接件33第二段螺杆333与螺纹孔201之间的旋合长度。
进一步的，可将连接座312上的连接孔301开设为上部内径大小为m16、下部内径大小为φ18的台阶孔，而将连接件33设置为第一段螺杆332外径大小为φ12、第二段螺杆333外径大小为m16的两段式连接螺栓。将连接架31放置于尾部配重2上表面时，第二段螺杆333的底端面与尾部配重2的上表面齐平，人工转动连接的螺栓头部331，使得第二段螺杆333与尾部配重2上的螺纹孔201旋合，进而实现尾部配重2与连接架31之间的紧固连接。将尾部配重2与尾部弯板13合装好后，只需人工反向旋合连接件33，使得连接件33的第二段螺杆333从尾部配重2的螺纹孔201内旋出即可，使得连接件33放置于连接孔301内，而不需要将整个连接件33从连接孔301内抽出，以便于合装吊具3的下一次使用。
请参阅图3和图7，所述吊架32为倒置的一体式j型板状结构；所述吊架32的底端面与所述连接横梁311的上表面中部固定连接。
将吊架32顶部的吊钩321两外侧棱均设置为弧形结构，以免尖形结构的外侧棱划伤、戳伤人；整个吊架32采用板材随形切割下料，吊钩321的起吊中心呈内凹的半个腰型孔结构，既可方便吊绳的挂入，还能有效防止吊绳从起吊中心脱落，提高了行车在起吊过程中的安全性，并且，吊架32整体为偏心吊板状结构，吊架32的中心点与尾部配重2的重心位置重合，从而确保行车起吊平稳。相比于现有技术中因无尾架叉车的尾部配重2在合装时，由于叉车车架1结构限制等原因，导致吊绳只能挂在尾部配重2的后端，吊点与尾部配重2额重心不在同一竖直线上，导致行车在起吊尾部配重2的过程中，尾部配重2易发生倾翻、倾斜等现象，导致起吊不平稳，需要两人同时配合作业导致人工成本较大；本申请中的合装吊具3在起吊时，可使得吊点与尾部配重2的重心位于同一竖直线上，并使得吊架32的中心点与尾部配重2的重心位置重合，进而保证行车起吊过程中尾部配重2的稳定性，大大减小了尾部配重2发生倾翻、倾斜的可能性，进而在行车起吊过程中，只需一人即可完成装配作业，降低了人工成本；并且合装吊具3的连接件33放置在连接架31上，在使用时不需单独装螺栓，连接件33的存放与取用方便，提高了连接架31与尾部配重2之间的组装效率。
所述吊架32底部的两侧对称设置有筋板4；所述筋板4为三棱柱形的加强筋板，所述筋板4的直角水平面与所述连接横梁311的上表面固接、所述筋板4的直角竖直面与所述吊架32的外侧面固接。
通过在吊架32底部的两侧对称设置两筋板4，使得筋板4的直角水平面与连接横梁311的上表面固接、直角竖直面与吊架32的为侧面固接，筋板4对吊架32具有一定的支撑作用，提高了吊架32的使用强度。
请参阅图7，行车将尾部配重2及合装吊具3运送至尾部配重2的合装位置，合装吊具3位于尾部配重2靠近后端的位置，因此合装吊具3在使用过程中不会与叉车车架1之间发生干涉，便于尾部配重2与尾部弯板13之间的合装操作；尾部配重2位于外部弯板的下部、且尾部配重2上表面两侧开设的安装孔与尾部弯板13上的固定孔对应，通过人工或机械采用螺栓等零部件进行合装操作，实现尾部配重2与叉车车架1的尾部弯板13之间快速合装；将尾部配重2与尾部弯板13之间合装好后，人工将合装吊具3的连接件33第二段螺杆333从尾部配重2上的螺纹孔201内旋出，合装吊具3即可与已合装好的尾部配重2脱离，脱离后的尾部配重2可准备下一个尾部配重2与尾部弯板13的合装。
合装吊具3整体关于竖直中心线对称，并且合装吊具3在使用时，合装吊具3的竖直中心线与尾部配重2的竖直中心线位于同一竖直面内，吊点与尾部配重2的重心位于同一竖直线上，吊架32的中心点与尾部配重2的重心位置重合，进而保证行车起吊过程中尾部配重2的稳定性，大大减小了尾部配重2发生倾翻、倾斜的可能性，提高了行车起吊尾部配重2过程中的平稳性、减少了人工的投入成本。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，所述无尾架叉车包括叉车车架（1）、尾部配重（2），所述合装吊具（3）用于将所述尾部配重（2）与所述叉车车架（1）的尾部弯板合装；其特征在于：
所述合装吊具（3）包括连接架（31）、固设于所述连接架上部的吊架（32）、以及连接件（33）；
所述连接架（31）在使用时横跨于所述尾部配重（2）的上部、且所述连接架（31）的两端通过所述连接件（33）与所述尾部配重（2）紧固连接；
所述吊架（32）的顶端为吊钩（321）、且所述吊钩（321）弯向所述尾部配重（2）重心的一侧。
2.根据权利要求1所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述连接架（31）为关于竖直中心线对称的一体式板状结构。
3.根据权利要求2所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述连接架（31）的中部为连接横梁（311）、两端为连接座（312），所述连接座（312）垂直于所述连接横梁（311）向下并伸出所述连接横梁（311）的下表面；
所述连接横梁（311）在使用时横跨所述尾部配重（2）并位于所述尾部配重（2）的正上方；
所述连接座（312）的下表面与所述尾部配重（2）两侧的上表面接触。
4.根据权利要求3所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述连接横梁（311）与所述连接座（312）之间为弧形过渡。
5.根据权利要求3或4所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述连接座（312）上纵向开设有连接孔（301），所述连接座（312）通过贯穿安装在所述连接孔（301）内的连接件（33）与所述尾部配重（2）紧固连接；
所述连接孔（301）为上小下大的两段式台阶孔、且所述连接孔（301）与所述尾部配重（2）两侧开设的螺纹孔（201）一一对应。
6.根据权利要求5所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述连接件（33）为两段式连接螺栓；
所述连接螺栓包括从上往下依次设置的螺栓头部（331）、第一段螺杆（332）以及第二段螺杆（333），所述第一段螺杆（332）的外径小于所述第二段螺杆（333）的外径。
7.根据权利要求3或4所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述吊架（32）为倒置的一体式j型板状结构；
所述吊架（32）的底端面与所述连接横梁（311）的上表面中部固定连接。
8.根据权利要求7所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述吊架（32）底部的两侧对称设置有筋板（4）；
所述筋板（4）为三棱柱形的加强筋板，所述筋板（4）的直角水平面与所述连接横梁（311）的上表面固接、所述筋板（4）的直角竖直面与所述吊架（32）的外侧面固接。
9.根据权利要求1所述用于无尾架叉车的尾部配重合装吊具，其特征在于：所述叉车车架（1）包括上横梁（11）、下横梁（12）以及尾部弯板（13），
所述尾部弯板（13）设置于所述下横梁（12）的下部中间位置、并垂直伸出所述下横梁（12）的外侧面。
技术总结