本实用新型涉及搬运设备领域，尤其涉及一种用于叉车上的叉车增高架。
背景技术：
目前，在化工企业生产和运输过程中，往往需要用叉车装卸货物，但由于叉车结构所限，升降高度较低，在装卸原料时，特别是在高度较高的大型挂货车上进行卸货作业时，或者需要将原料堆积到较高高度时，常常出现由于叉板升降高度不够而无法够触到货物的情况，这样就影响了现场作业进程以及增加了装卸的成本；尤其针对一些体积较大的罐体时，一般需要多方人力物力的配合，人工成本较高，同时罐体转运过程中一般需要卧式进行搬运，这样就导致了占地空间大、工序繁琐的问题发生。
技术实现要素：
本实用新型的目的是解决现有叉车在搬运罐体时存在的耗时耗力的缺点，提供一种叉车增高架，具备便于安装、提高罐体运输速度的优点。
为了解决以上问题，本实用新型采用的技术方案是：一种叉车增高架，包括设置在叉车车体上的固定架，固定架背离叉车车体的一侧顶部位置设置有弧形夹持板一，所述弧形夹持板一内侧壁两端位置对称设置有背耳板，所述背耳板向上延伸出弧形夹持板一上端面，所述固定架背离叉车车体的一侧中间位置处设置有弧形夹持板二，所述固定架靠近叉车车体的一侧底部位置对称设置有l型固定板，所述固定板上开设有安装孔，所述固定架包括两个向上且相对设置的矩形管，所述矩形管之间并排连接有多个连接横撑，所述弧形夹持板一与矩形管之间设置有支撑立管，所述支撑立管一端设置在弧形夹持板一两端底部位置，所述支撑立管另一端设置在矩形管外侧壁上。
为了进一步优化本实用新型，可优先选用以下技术方案：
优选的，所述固定架背部设置有轴，所述轴与矩形管相垂直布置，所述轴两端同轴设置有车轮，所述车轮与轴之间同轴嵌装有轴承。
优选的，所述弧形夹持板一、弧形夹持板二的曲率半径相同且曲率半径范围为1～1.5m。
优选的，所述弧形夹持板一采用弧形槽钢一，所述弧形槽钢一的翼板背离叉车车体布置，所述弧形槽钢一两端设置有用于安装背耳板的背板安装板，所述背耳板设置在背板安装板上。
优选的，所述弧形夹持板二采用弧形槽钢二，所述弧形槽钢二的翼板靠近叉车车体布置，所述弧形夹持板二两端通过一圆管焊接在矩形管上。
优选的，所述矩形管顶部对应弧形槽钢一上、下端面位置分别设置有上固定板、下支撑块。
优选的，所述背耳板的外侧壁上均布设置有防滑纹。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型中通过将叉车增高架设置在叉车车体上，通过提高叉车的装载高度来实现对罐体类物质的运输，同时在固定架上安装有弧形夹持板一、弧形夹持板二，通过双层保护来实现对运输物品的运转；在弧形夹持板的两端安装有背耳板，通过背耳板可以增大与装载物品的接触面积来提高运输安全性；更进一步的，固定架采用矩形管焊接制成，弧形夹持板一、弧形夹持板二采用弧形槽钢，一方面可以降低生产制作成本提高结构稳定性，另一方面可以降低整体结构的重量，便于操作人员对其进行安装。
附图说明
图1为叉车增高架立体结构示意图；
图2为叉车增高架背部结构示意图；
图3为叉车增高架侧视图；
图4为叉车增高架俯视图；
图5为a处结构放大示意图。
其中：1-固定架，2-弧形夹持板一，3-弧形夹持板二，4-车轮，5-矩形管，6-连接横撑，7-背板安装板，8-防滑纹，9-背耳板，10-上固定板，11-下支撑块，12-支撑立管，13-固定板，14-安装孔，15-轴，16-固定杆，17-轴承，18-安装板，19-圆管，20-下固定板。
具体实施方式
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将结合实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
如图1-5所示，一种叉车增高架，包括安装在叉车车体上的固定架1，固定架包括两个向上且相对安装的矩形管5，矩形管之间并排连接有5个连接横撑6，固定架背离叉车车体的一侧顶部位置安装有弧形夹持板一2，弧形夹持板一内侧壁两端位置对称安装有背耳板9，背耳板向上延伸出弧形夹持板一上端面，通过背耳板9可以增大与装载物品的接触面积来提高运输安全性；背耳板的外侧壁上均布安装有防滑纹8，防滑纹8可以增大背耳板与装载物品之间的摩擦力，防止运输过程中出现侧滑现象；弧形夹持板一采用弧形槽钢一，弧形槽钢一的翼板背离叉车车体布置，弧形槽钢一本身具备一定的抗弯折能力，矩形管5顶部对应弧形槽钢一上、下端面位置分别安装有上固定板10、下支撑块11，通过上固定板10、下支撑块11对弧形夹持板一进行固定来提高弧形夹持板一的结构稳定性，弧形槽钢一两端安装有用于安装背耳板9的背板安装板，背耳板9安装在背板安装板上，来保证背耳板9安装的牢固性；固定架背离叉车车体的一侧中间位置处安装有弧形夹持板二3，弧形夹持板二3采用弧形槽钢二，弧形槽钢二的翼板靠近叉车车体布置，弧形夹持板二两端通过一圆管19焊接在矩形管上，固定架靠近叉车车体的一侧底部位置安装对称安装有l型固定板，固定板13上开设有安装孔14，叉车增高架通过在安装孔14内安装固定螺栓实现固定，弧形夹持板一与矩形管之间安装有支撑立管12，支撑立管12一端安装在弧形夹持板一2两端底部位置，支撑立管12另一端安装在矩形管外侧壁上，弧形夹持板一2、弧形夹持板二3的曲率半径相同且曲率半径为1.5m，通过合适的夹持张角来实现对装载物品的运输，弧形夹持板一2、弧形夹持板二3均可以对装载罐体进行防护，通过双层保护来实现对运输物品的高度防护效果；在矩形管背离叉车本体一侧的底部位置安装有下固定板20，通过下固定板20增大装载物品与固定架的接触面积，提高增高架的使用寿命；为了方便转运，在固定架背部安装有安装板18，安装板18上对称安装有固定杆16，固定杆16上安装有轴15，其中轴与固定杆16相垂直，轴与矩形管相垂直布置，轴两端同轴安装有车轮4，在车轮4与轴之间同轴嵌装有轴承17，通过轴承17实现车轮的自由旋转，车辆一方面起到稳定作用，同时叉车增高架上的车辆可以沿着叉车上面的槽上下移动，方便对其进行安装；固定架采用矩形管焊接制成，弧形夹持板一、弧形夹持板二采用弧形槽钢，一方面可以降低生产制作成本提高结构稳定性，另一方面可以降低整体结构的重量，便于操作人员对其进行安装。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种叉车增高架，其特征在于：包括设置在叉车车体上的固定架，固定架背离叉车车体的一侧顶部位置设置有弧形夹持板一，所述弧形夹持板一内侧壁两端位置对称设置有背耳板，所述背耳板向上延伸出弧形夹持板一上端面，所述固定架背离叉车车体的一侧中间位置处设置有弧形夹持板二，所述固定架靠近叉车车体的一侧底部位置对称设置有l型固定板，所述固定板上开设有安装孔，所述固定架包括两个向上且相对设置的矩形管，所述矩形管之间并排连接有多个连接横撑，所述弧形夹持板一与矩形管之间设置有支撑立管，所述支撑立管一端设置在弧形夹持板一两端底部位置，所述支撑立管另一端设置在矩形管外侧壁上。
2.根据权利要求1所述的一种叉车增高架，其特征在于：所述固定架背部设置有轴，所述轴与矩形管相垂直布置，所述轴两端同轴设置有车轮，所述车轮与轴之间同轴嵌装有轴承。
3.根据权利要求1所述的一种叉车增高架，其特征在于：所述弧形夹持板一、弧形夹持板二的曲率半径相同且曲率半径范围为1～1.5m。
4.根据权利要求1所述的一种叉车增高架，其特征在于：所述弧形夹持板一采用弧形槽钢一，所述弧形槽钢一的翼板背离叉车车体布置，所述弧形槽钢一两端设置有用于安装背耳板的背板安装板，所述背耳板设置在背板安装板上。
5.根据权利要求1所述的一种叉车增高架，其特征在于：所述弧形夹持板二采用弧形槽钢二，所述弧形槽钢二的翼板靠近叉车车体布置，所述弧形夹持板二两端通过一圆管焊接在矩形管上。
6.根据权利要求4所述的一种叉车增高架，其特征在于：所述矩形管顶部对应弧形槽钢一上、下端面位置分别设置有上固定板、下支撑块。
7.根据权利要求1所述的一种叉车增高架，其特征在于：所述背耳板的外侧壁上均布设置有防滑纹。
技术总结