本发明涉及一种石英纤维熔制纵向燃烧器。
背景技术：
目前石英纤维燃烧器通常为一排或相对的两排一字形火排，生产时每个火焰口对应的石英纤维被向下牵引至燃烧器下方中心位置先集束后卷绕到绕丝筒上。这种燃烧器的火焰口数量必须限定在一定范围内，即燃烧器的长度不能过长，如果过长，对应的多根石英纤维集束时，与集束点的水平距离越远的火焰口所对应的石英纤维的集束角度越大（即最大集束角），对应地其石英纤维的长度被拉制的越长，当这些较长的石英纤维与中间较短的石英纤维集束后，会使石英纤维束张力不均而频繁导致“飞丝”，大大影响石英纤维束的拉力承载性能。
技术实现要素：
本发明提出一种石英纤维熔制纵向燃烧器，以解决现有火焰口一字形排布的燃烧器对应的石英纤维最大集束角度较大，因“飞丝”现象而影响石英纤维束的拉力承载性能的技术问题。
本发明的技术方案是这样实现的：石英纤维熔制纵向燃烧器包括燃烧器管体，燃烧器管体上设有燃气进口，所述燃烧器管体上设置有多个间隔的火焰口，各个火焰口沿燃烧器管体的纵向散布，各个火焰口在水平面内的投影中心处所在的竖线上用于设置各个石英纤维的共同集束点。
进一步地改进如下，各个火焰口于水平面上的投影位于不同直线上。
进一步地改进如下，所述燃烧器管体包括多层，且各层燃烧器管体沿纵向间隔设置。
进一步地改进如下，各层燃烧器管体的形状相同。
进一步地改进如下，各层燃烧器管体为圆环管、直管、多边形管或异形管。
进一步地改进如下，各层燃烧器管体气路连通。
进一步地改进如下，各层燃烧器管体的大小自上而下逐渐变大或者逐渐变小。
进一步地改进如下，各层燃烧器管体通过支架固连成一体结构。
进一步地改进如下，所述燃烧器管体呈螺旋形，所述火焰口位于螺旋形管体的内侧和/或外侧。
进一步地改进如下，螺旋形管体为螺旋锥管。
采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：本发明一改传统火焰口在燃烧器上一字形水平排布的方式，在同等数量的火焰口的前提下，通过将火焰口在纵向上散布，即在空间上排布，例如螺旋形、多层管体等，使得本来在水平面内沿一条直线分布的火焰口能够在空间上合理分布，相应地燃烧器管体也采用对应的形状，将集束点设置在这些火焰口下方一个中心的位置处，使得尽可能的距离各个集束点都比较近，确保同样数量的火焰口的最大集束角度能够减小，从而尽可能减少“飞丝”现象的发生，进而提高所拉制的石英纤维束的拉力承载性能，即提高了产品的质量，同时，在最大集束角一定的前提下，可进一步增加燃烧器上所能布置的火焰口的数量，提高一次拉制石英纤维的数量，提高产品的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例1的结构示意图；
图2为图1的燃烧器使用时的原理示意图；
图3为本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例2的结构示意图；
图4为本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例3的结构示意图；
图5为本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例4的结构示意图；
图6为本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例5的结构示意图；
图中：1-燃烧器管体，11-火焰口，12-燃气进口，13-最外侧管壁，14-最内侧管壁，3-中心轴线，4-火焰，5-石英纤维，6-集束点，7-连通管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例1：如图1、2所示，燃烧器包括多层圆环状的燃烧器管体1，本实施例中有三层，圆环的首尾封闭，在燃烧器管体1的上部设有燃气进口12，燃气进口12与可燃气供应管路连接，各层之间通过连接管气路连通，以便可燃气可以从燃气进口进入各层燃烧器管体中，燃烧器管体1的最内侧管壁13上周向间隔设置有多个火焰口11，即各个火焰口11位于燃烧器管体1的最小外径处，而且火焰口11的中心线穿过圆环的中心轴线3，以使从火焰口11喷出的火焰4能够水平喷出，以对竖直经过该火焰口11的对应石英原料进行加热。在其他实施例中，火焰口也可设置在最外侧管壁处，本实施例中将石英纤维5集束时的集束点设置在燃烧器管体1的正下方且位于中心轴线3上。使得在使用时，由于各层燃烧器管体的火焰口11分布在水平面的同一圆上，在火焰口11数量不变、火焰口11之间间隔不变的前提下，火焰口11在纵向上的空间内散布，相对于传统位于同一直线上的一字形分布方式具有最大集束角小的特点，从而尽可能减少“飞丝”现象的发生，进而提高所拉制的石英纤维束的拉力承载性能，即提高了产品的质量，同时，在最大集束角一定的前提下，可进一步增加燃烧器上所能布置的火焰口11的数量，提高一次拉制石英纤维5的数量，提高产品的生产效率。
本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例2：如图3所示，与实施例1的不同之处在于，燃烧器管体1呈螺旋形，火焰口也呈螺旋形排布，可排布在最内侧管壁上或者最外侧管壁上，排布时确保在前后左右上下等各个方向错开位置，以方便石英原料的布置；在其他实施例中，燃烧器管体的形状也可以是螺旋锥形。
本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例3：如图4所示，与实施例1的不同之处在于，各层燃烧器管体的大小尺寸逐渐变化，本实施例中为自上而下逐渐变大尺寸，在其他实施例中也可自上而下逐渐变小尺寸，在此逐渐变化的基础上，每层燃烧器管体的形状可以是直线、多边形、圆形或者异形，各层燃烧器管体之间可以气路连通或者不连通而单独供可燃气，各层燃烧器管体之间可以通过支架固定或者分别通过支架固定。
本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例4：如图5所示，与实施例1的不同之处在于，燃烧器管体1呈直管形，各层直管状的燃烧管体可以位于同一竖直面内或者分别位于不同竖直面内。
本发明的石英纤维熔制纵向燃烧器实施例5：如图6所示，与实施例1的不同之处在于，燃烧器管体1呈三角形，可以是正三角形或者其他三角，各层三角形可以按照角度对应的方式设置，也可错开布置。
在其他实施例中：燃烧器管体还可以是其他几何形状或者异形形状，例如燃烧器管体也可仅有一根直管，此时直管在空间上倾斜布置，集束点位于中间下方位置，即位于水平面内投影直线的中点所在的竖线上；每层燃烧器管体可以是收尾封闭的，如圆环、三角等，也可是不封闭的，如直线、c形等，当燃烧器管体为首尾封闭型时，燃烧器管体的火焰口的位置不限于最外侧管壁上，也可设置在最内侧管壁14上，但是火焰口的朝向最好水平，以便对竖直方向经过的石英原料进行加热；集束点的位置设置最好选择燃烧器管体下方能够确保对应各个火焰口的石英纤维的集束角尽量小，集束点距离燃烧器管体的距离应该适宜，不能过大；火焰口处也可以设置凸出的细管作为伸出燃烧器管体之外的火焰口。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，包括燃烧器管体，燃烧器管体上设有燃气进口，所述燃烧器管体上设置有多个间隔的火焰口，各个火焰口沿燃烧器管体的纵向散布，各个火焰口在水平面内的投影中心处所在的竖线上用于设置各个石英纤维的共同集束点。
2.根据权利要求1所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，各个火焰口于水平面上的投影位于不同直线上。
3.根据权利要求2所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，所述燃烧器管体包括多层，且各层燃烧器管体沿纵向间隔设置。
4.根据权利要求3所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，各层燃烧器管体的形状相同。
5.根据权利要求4所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，各层燃烧器管体为圆环管、直管、多边形管或异形管。
6.根据权利要求5所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，各层燃烧器管体气路连通。
7.根据权利要求3-6任意一项所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，各层燃烧器管体的大小自上而下逐渐变大或者逐渐变小。
8.根据权利要求3-6任意一项所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，各层燃烧器管体通过支架固连成一体结构。
9.根据权利要求2所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，所述燃烧器管体呈螺旋形，所述火焰口位于螺旋形管体的内侧和/或外侧。
10.根据权利要求9所述的石英纤维熔制纵向燃烧器，其特征在于，螺旋形管体为螺旋锥管。
技术总结