本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池包和车辆。
背景技术：
传统双层电池模组上的紧固螺栓布置的不合理，导致双层电池模组整体受力不均匀，进而使双层电池模组的整体紧固效果以及稳定性较差，存在改进空间。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包，该电池包的双层电池模组的整体受力更加平衡，且整体紧固效果以及稳定性更好。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种电池包，包括：双层电池模组，所述双层电池模组包括：上层电池模组、下层电池模组以及支撑设置在所述上层电池模组与所述下层电池模组之间的双层模组支架，所述上层电池模组通过第一短螺栓紧固在所述双层模组支架上；托盘，所述托盘固定在所述电池包的下壳体上，所述下层电池模组通过第二短螺栓紧固在所述托盘上，所述双层电池模组整体通过所述长螺栓紧固在所述托盘上；其中，所述第一短螺栓以及所述第二短螺栓位于所述长螺栓之间。
进一步，所述第一短螺栓适于穿过所述上层电池模组的模组端板以与所述双层模组支架紧固，所述第二短螺栓适于穿过所述下层电池模组的模组端板以与所述托盘紧固，所述长螺栓适于依次穿过所述上层电池模组的模组端板、所述双层模组支架以及所述下层电池模组的模组端板以与所述托盘紧固。
进一步，所述长螺栓包括：第一长螺栓以及第二长螺栓，所述第一长螺栓设置在所述双层电池模组的中部，所述第二长螺栓设置在所述双层电池模组的两端。
进一步，所述第一短螺栓和所述第二短螺栓分别设置在所述第一长螺栓与所述第二长螺栓之间。
进一步，所述第一短螺栓以及所述第二短螺栓靠近所述第一长螺栓设置。
进一步，所述双层模组支架的上壁面上设置有粘接剂，所述上层电池模组通过所述粘接剂粘接在所述双层模组支架上，所述托盘的上壁面上设置有粘接剂，所述下层电池模组通过所述粘接剂粘接在所述托盘上。
进一步，所述托盘包括：主体支撑部以及边缘固定部，所述双层电池模组适于支撑在所述主体支撑部上且所述第二短螺栓以及所述长螺栓适于分别与所述主体支撑部紧固，所述边缘固定部适于与所述下壳体上的下壳体横梁紧固。
进一步，所述边缘固定部的厚度小于所述主体支撑部的厚度。
进一步，所述主体支撑部内具有减重腔，所述减重腔内设置有多个支撑竖筋。
相对于现有技术，本实用新型所述的电池包具有以下优势：
本实用新型所述的电池包，该电池包的双层电池模组通过合理的布置长短螺栓，以使长短螺栓在电池模组上的分布更加均匀，可使双层电池模组整体受力更加平衡，进而使双层电池模组的整体紧固效果以及稳定性更好。
本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，包括上述的电池包，该车辆的电池包的整体稳定性更好。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是根据本实用新型实施例的电池包的爆炸图；
图2是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；
图3是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；
图4是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构爆炸图；
图5是根据本实用新型实施例的双层模组支架的结构示意图；
图6是根据本实用新型实施例的双层模组支架的爆炸图；
图7是根据本实用新型实施例的双层模组支架的结构示意图；
图8是根据本实用新型实施例的双层模组支架的爆炸图；
图9是根据本实用新型实施例的双层模组支架的侧视图；
图10是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；
图11是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；
图12是根据本实用新型实施例的电池模组的爆炸图；
图13是根据本实用新型实施例的托盘的结构示意图。
附图标记说明：
1000-电池包，100-双层模组支架，1-支架本体，11-第一配合部，2-端部支撑腿，21-第二配合部，111-第一凸起，211-第一凹槽，112-第二凹槽，212-第二凸起，3-导向圆角，22-第一部分，23-第二部分，221-安装孔，231-减重孔，12-减重空腔，121-加强竖筋，200-电池模组，210-保温垫片，220-下壳体，230-绝热空间，240-托盘，241-安装槽，2411-缓冲圆角，221-下壳体横梁，201-模组本体，202-模组端板，203-扎带，2031-横向段，2032-纵向段，2021-限位槽，20211-平直槽段，20212-圆弧过渡槽段，2022-突出部，2023-倾斜段，200a-上层电池模组，200b-下层电池模组，400-第一短螺栓，500-第二短螺栓，600-长螺栓，610-第一长螺栓，620-第二长螺栓，242-主体支撑部，243-边缘固定部，244-减重腔，245-支撑竖筋。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面参考图1-图13描述根据本实用新型实施例的电池包1000。
根据本实用新型实施例的电池包1000可以包括：双层电池模组200和托盘240。
如图1-图4所示，双层电池模组200包括：上层电池模组200a、下层电池模组200b以及支撑设置在上层电池模组200a与下层电池模组200b之间的双层模组支架100，其中，上层电池模组200a通过第一短螺栓400紧固在双层模组支架100上，以将上层电池模组200a稳定的设置在双层模组支架100上。而托盘240用于支撑下层电池模组200b以及以上的双层模组支架100和上层电池模组200a，其中，托盘240固定在电池包1000的下壳体220上，并且下层电池模组200b通过第二短螺栓500紧固在托盘240上，以将下层电池模组200b稳定的设置在托盘240上，为使上层电池模组200a与下层电池模组200b相连接，本实用新型实施例将双层电池模组200整体通过长螺栓600紧固在托盘240上，即长螺栓600会同时穿过上层电池模组200a、双层模组支架100以及下层电池模组200b以与托盘240紧固，进而将上层电池模组200a与下层电池模组200b进行连接，并且将整个双层电池模组200紧固在托盘240上，进而紧固在下壳体220上。
其中，为使双层电池模组200的整体紧固效果以及稳定性更好，本实用新型实施例将第一短螺栓400以及第二短螺栓500设置在位于长螺栓600之间的位置。即第一短螺栓400以及第二短螺栓500中的至少一部分位于相邻的两个或两组长螺栓600之间。由此，可使长短螺栓的分布更加均匀，使整体受力更加平衡，进而使双层电池模组200的整体紧固效果以及稳定性更好。
根据本实用新型实施例的电池包1000，该电池包1000的双层电池模组200通过合理的布置长短螺栓，以使长短螺栓在电池模组200上的分布更加均匀，可使双层电池模组200整体受力更加平衡，进而使双层电池模组200的整体紧固效果以及稳定性更好。
结合图3和图4所示实施例，第一短螺栓400适于穿过上层电池模组200a的模组端板202以与双层模组支架100紧固。具体地，上层电池模组200a的模组端板202上具有第一穿孔，双层模组支架100具有第一紧固孔，第一短螺栓400适于穿过第一穿孔以与第一紧固孔紧固，以将上层电池模组200a稳定的紧固在双层模组支架100上。
第二短螺栓500适于穿过下层电池模组200b的模组端板202以与托盘240紧固。具体地，下层电池模组200b的模组端板202上具有第二穿孔，托盘240具有第二紧固孔，第二短螺栓500适于穿过第二穿孔以与第二紧固孔紧固，以将下层电池模组200b稳定的紧固在托盘240上。
上层电池模组200a的模组端板202上还具有第一过孔，双层模组支架100具有第二过孔，下层电池模组200b的模组端板202具有第三过孔，而托盘240上具有第三紧固孔，长螺栓600适于依次穿过上层电池模组200a的模组端板202上的第一过孔、双层模组支架100上的第二过孔以及下层电池模组200b的模组端板202上的第三过孔以与托盘240上的第三紧固孔紧固，进而将上层电池模组200a与下层电池模组200b进行连接，并且将整个双层电池模组200紧固在托盘240上。
如图3和图4所示，长螺栓600包括：第一长螺栓610以及第二长螺栓620，第一长螺栓610设置在双层电池模组200的中部，以用于紧固双层电池模组200的中部，而第二长螺栓620设置在双层电池模组200的两端，以用于紧固双层电池模组200的端部。由此，可使双层电池模组200的各处受力更加均匀，进而可使双层电池模组200的整体紧固效果更好。
进一步，参照图3和图4，第一短螺栓400和第二短螺栓500分别设置在第一长螺栓610与第二长螺栓620之间，且第一短螺栓400以及第二短螺栓500靠近第一长螺栓610设置。由此，可使长短螺栓在双层电池模组200上的分布更加均匀，进而可使双层电池模组200的受力更加均匀，以使双层电池模组200的整体紧固效果以及稳定性更好。
根据本实用新型的一些实施例，双层模组支架100的上壁面上设置有粘接剂，上层电池模组200a通过粘接剂粘接在双层模组支架100上，托盘240的上壁面上设置有粘接剂，下层电池模组200b通过粘接剂粘接在托盘240上。由此，可使双层电池模组200的紧固效果以及稳定性更好。
如图3和图4所示，托盘240包括：主体支撑部242以及边缘固定部243，双层电池模组200适于支撑在主体支撑部242上且第二短螺栓500以及长螺栓600适于分别与主体支撑部242紧固，而边缘固定部243适于与下壳体220上的下壳体横梁221紧固，以将托盘240以及其上设置的双层电池模组200固定在下壳体横梁221上。
进一步，边缘固定部243的厚度小于主体支撑部242的厚度。由此，更便于边缘固定部243与下壳体横梁221的配合紧固。
如图3、图10和图13所示，主体支撑部242内具有减重腔244。由此，可有效降低托盘240的重量，进而降低电池包1000的整体重量，以便于实现电池包1000轻量化的目的。
进一步，减重腔244内设置有多个支撑竖筋245。由此，可进一步增加主体支撑部242的支撑强度，以便于稳定的支撑双层电池模组200，进而可有效提高电池包1000的稳定性。
如图1-图8所示，双层模组支架100可以包括：支架本体1和端部支撑腿2。双层模组支架100适于支撑在上层电池模组200a与下层电池模组200b之间，以将上层电池模组200a与下层电池模组200b设置在一起，起承上启下的作用，其中，支架本体1为主要承载上层电池模组200a的结构，其可设置为支撑板，而端部支撑腿2设置在支架本体1的两端以用于连接上层电池模组200a与下层电池模组200b的模组端板202。
为便于支架本体1与端部支撑腿2的连接，以及提升二者的连接强度，本实用新型实施例使支架本体1的端部具有第一配合部11，并使端部支撑腿2上具有第二配合部21，进而使第一配合部11能够与第二配合部21配合焊接，以实现支架本体1与端部支撑腿2稳定的连接，进而可使双层模组支架100的整体强度以及稳定性更好。
结合图5和图9所示实施例，第一配合部11的上表面低于第二配合部21的上表面。由于支架本体1与端部支撑腿2的配合连接是在第一配合部11的端部与第二配合部21的端部的配合处进行焊接的，即焊接位置位于第一配合部11与第二配合部21的接触线上，而将第一配合部11的上表面设置成低于第二配合部21的上表面的形式，可使焊接位置位于第二配合部21以下，即在有效承托接触区以外，也就是说，可使拼焊焊点隐藏在高低面差的部分，以避免产生干涉。
由此，可使拼焊更加容易，可保证焊接效果，并且可避免在焊接过程中影响周边件，而且不会影响上层电池模组200a以及下层电池模组200b的正常装配。
如图5-图8所示，第一配合部11包括：第一凸起111，第一凸起111从支架本体1的端部向外突出，而第二配合部21包括：第一凹槽211，第一凹槽211从端部支撑腿2的侧面向内凹陷，第一凸起111适于配合嵌入第一凹槽211内。其中，第一凸起111与第一凹槽211适于设置成可相互配合的形状，以便于第一凸起111插接到第一凹槽211内，以便于进行拼焊。具体地，在进行拼焊时，可先将第一凸起111配合在第一凹槽211内，之后沿着第一凸起111与第一凹槽211的配合接触处进行焊接，以将端部支撑腿2稳定的连接在支架本体1上。
进一步，参照图5-图8，第一凸起111为多个，相邻两个第一凸起111之间形成有第二凹槽112，第一凹槽211为多个，相邻两个第一凹槽211之间形成有第二凸起212，第二凸起212适于配合嵌入第二凹槽112内，并进行焊接。类似的，第二凸起212与第二凹槽112也适于设置成可相对配合的形状，以便于第二凸起212插接到第二凹槽112内，以便于进行拼焊。通过设置多个凸起和多个凹槽可进一步保证端部支撑腿2与支架本体1之间的连接稳定性。
结合图6和图8所示实施例，第一凸起111和第二凸起212的顶角处均形成有导向圆角3。导向圆角3可在第一凸起111与第一凹槽211以及第二凸起212与第二凹槽112相配合插接时起导向作用，以便于第一凸起111能够快速准确的插入第一凹槽211内，第二凸起212能够快速准确的插入第二凹槽112内，进而可使配合安装更加方便，以进一步缩短双层模组支架100拼焊所需的时长，以提升加工生产效率。
如图6和图8所示，端部支撑腿2包括：第一部分22和第二部分23，第一部分22与第二部分23相连接，第一部分22上形成有安装孔221，第二部分23的厚度小于第一部分22的厚度。即端部支撑腿2在避开安装孔221的地方厚度减薄，以有效降低端部支撑腿2的重量，进而降低双层模组支架100的整体重量，以实现电池包1000轻量化的目的。
参照图5-图8，第二部分23上具有沿竖向贯穿的减重孔231。由此，可进一步降低双层模组支架100的整体重量，并且减重孔231与第二配合部21相互避让，以为焊接预留足够的空间，可进一步保证拼焊效果。
如图6所示，支架本体1内部形成有沿横向贯穿的减重空腔12。由此，可有效降低支架本体1的重量，进而降低双层模组支架100的整体重量，以便于实现电池包1000轻量化的目的。
进一步，为保证支架本体1具有足够的强度，本实用新型实施例在减重空腔12内设置有多个加强竖筋121，以进一步提升支架本体1的强度以及抗挤压能力，使其能够更加稳定的支撑上层电池模组200a，以进一步保证双层电池模组200的稳定性，进而可使电池包1000的稳定性更好。
如图2、图3、图4、图10和图11所示，电池包1000还包括：保温垫片210，保温垫片210设置在电池模组200(单层电池模组200或者双层电池模组200)与电池包1000的下壳体220之间，使保温垫片210能够将电池模组200托起，进而使电池模组200不与下壳体220相接触，以在电池模组200与下壳体220之间形成绝热空间230(空气层)，进而形成空气绝热效应，以有效避免电池模组200的热量通过下壳体220向电池包1000外流失，从而起到有效的保温作用。
并且，保温垫片210为热的不良导体材料制成，也可有效避免电池模组200的热量传递到下壳体220处，以进一步避免电池模组200热量的流失。
由于传统电池包1000内的电池模组200均直接与下壳体220接触，导致电池模组200的热量通过下壳体220流失到电池包1000外，从而导致电池包1000散热较快，进而使电池包1000在低温环境下无法较好的保温，以使续驶里程严重缩水。
为此，本实用新型实施例利用保温垫片210将电池模组200托起，使电池模组200不直接与下壳体220接触，使电池模组200与下壳体220无接触区域，仅通过保温垫片210进行间接连接，而保温垫片210又为隔热件，从而起到隔热保温的作用。
由此，电池包1000内的电池模组200通过使用具有隔热作用的保温垫片210将其托起，以使其不直接与下壳体220接触，以在电池模组200与下壳体220之间形成空气绝热空间230，以利用保温垫片210的间接接触和绝热空间230所形成的空气层对电池包1000进行保温，以在低温环境下有效保证电池包1000的续驶里程。
结合图2、图3、图4、图10和图11所示实施例，电池包1000还包括：托盘240，电池模组200设置在托盘240上，托盘240用于支撑电池模组200并且也可对电池模组200起到一定的保温作用，其中，保温垫片210支撑在托盘240与下壳体220之间，以在托盘240与下壳体220之间形成绝热空间230，以有效阻止热量从下壳体220处向电池包1000外传递。
并且，通过设置托盘240，更便于电池模组200的更换，在需要更换电池模组200时，可将托盘240从下壳体220上直接拆下，以将托盘240与电池模组200一并拿出。由此，使电池模组200的更换更加方便。
其中，托盘240可采用铸造、挤压型材等不同制造工艺制造，以保证托盘240的强度，使其能够更加稳定的支撑住电池模组200，以保证电池包1000的稳定性。
如图4、图11和图13所示，托盘240上设置有安装槽241，安装槽241根据保温垫片210的尺寸开设在托盘240的背面，可采用直接铸造成型或后期机加工成型的方式加工而成，其中，保温垫片210限位在安装槽241内，以便于匹配安装，且可以进一步保证保温垫片210能够稳定的夹设在托盘240与下壳体220之间以起到有效的支撑托起作用。
进一步，参照图3和图10，保温垫片210的厚度大于安装槽241的深度。由此，可使保温垫片210能够完全将托盘240托起，使托盘240相对于下壳体220处于悬空状态，即使托盘240能够不与下壳体220直接接触，进而使托盘240与下壳体220之间形成绝热空间230的空气层，以配合保温垫片210的隔热效果，以较少电池模组200从下壳体220处向电池包1000外扩散热量，进而实现电池包1000有效的保温作用。
参照图13，安装槽241的槽边具有缓冲圆角2411。通过设置缓冲圆角2411可有效防止托盘240在受力状况下应力的集中，进而可有效降低安装槽241开裂失效的风险，以保证托盘240整体的设置稳定性。
结合图11和图13所示实施例，保温垫片210为多个，多个保温垫片210分别与对应的安装槽241配合，以将托盘240稳定的支撑在下壳体220上。其中，保温垫片210可为圆形垫片，以便于与安装槽241相配合。
根据本实用新型的另一些实施例，保温垫片210为一个且为长条形垫片。长条形垫片可采用硬质塑料制造而成。
如图3、图4、图10和图11所示，下壳体220具有下壳体横梁221，保温垫片210支撑在下壳体横梁221与托盘240之间。即托盘240紧固在下壳体横梁221上，托盘240的两侧边设置有紧固孔，紧固孔适于与安装槽241正对设置，保温垫片210设置有通孔，安装时，适于使用紧固螺栓依次穿过紧固孔以及通孔以将托盘240紧固在下壳体横梁221上。
并且由于保温垫片210支撑在下壳体横梁221上而并非直接支撑在下壳体220上，因此可使下壳体220与托盘240之间的绝热空间230更大，使隔热空气层更厚，进而可使保温效果更好。
根据本实用新型的另一些实施例，电池模组200的壳体上设置有安装槽241，保温垫片210支撑在壳体与安装槽241之间。由此，也可实现保温垫片210对电池模组200稳定的支撑作用。
如图10-图12所示，电池模组200包括：模组本体201、模组端板202和扎带203。模组本体201为多个电芯组成的电芯块，外侧包裹有加热膜以及端板绝缘纸，其中，模组端板202设置在模组本体201的端部，以用于设置端子，以便于向电池模组200外输出电能。
其中，为有效降低电池模组200的重量，本实用新型实施例不在模组本体201上设置模组侧板，而是使用扎带203沿周向环绕模组本体201，以将模组端板202勒紧在模组本体201上，并同时将模组本体201的两侧壁勒紧，以代替传统电池模组200中模组侧板的作用。由此，可有效降低电池模组200的重量，进而降低电池包1000的整体重量，以实现电池包1000轻量化的目的。
参照图12，结合图10和图11所示，扎带203包括：横向段2031和纵向段2032，横向段2031沿横向延伸，纵向段2032沿纵向延伸，并且横向段2031与纵向段2032相连接，其中，横向段2031横向勒紧在模组端板202上，以将模组端板202勒紧在模组本体201上，而纵向段2032直接勒紧在模组本体201上，以代替传统电池模组200中模组侧板的作用，进而在保证电池模组200整体稳定性的同时，有效的降低电池模组200的整体重量。
需要知道的是，模组端板202与模组本体201之间除扎带203勒紧外，还可同时使用绝缘胶进行粘接固定，以保证设置稳定性。
如图12所示，模组端板202上形成有向内凹陷的限位槽2021，扎带203限位配合在限位槽2021内。其中，限位槽2021沿横向延伸，扎带203限位配合在限位槽2021内可有效避免在模组端板202上窜动，进而可保证扎带203对模组端板202的紧固稳定性，可有效提升电池模组200的整体设置稳定性。
进一步，参照图12，限位槽2021包括：平直槽段20211以及圆弧过渡槽段20212，平直槽段20211与圆弧过渡槽段20212相连通，平直槽段20211形成在模组端板202的外侧壁上，圆弧过渡槽段20212形成在模组端板202端部的圆弧壁上，其中，扎带203适于分别与平直槽段20211以及圆弧过渡槽段20212相配合限位，通过设置圆弧过渡槽段20212可避免模组端板202的端部弯折处对扎带203造成损坏，进而可有效保证电池模组200的设置稳定性。
参照图12，结合图10和图11所示，限位槽2021上设置有突出部2022，突出部2022位于限位槽2021的中部，突出部2022适于与扎带203止抵。由于限位槽2021为从模组端板202的外侧壁向内凹陷所形成的，因此，在扎带203勒紧模组端板202时，扎带203与限位槽2021之间的支点(主要受力位置)在圆弧过渡槽段20212处，而由于支点在此处，因此扎带203对模组端板202的两端勒紧力较大，而对平直槽段20211即模组端板202的中间部分的限位力较小，但通过设置突出部2022，可使限位槽2021的中部也就是说模组端板202的中部与扎带203相止抵，以保证扎带203对模组端板202的中间部分的勒紧力，进而可使扎带203对模组端板202勒紧限位效果更好，以有效提升电池模组200整体的稳定性。
进一步，突出部2022的宽度不小于限位槽2021的宽度，以保证扎带203与突出部2022之间具有足够的支撑面积，并且突出部2022向外突出的高度不低于模组端板202的外侧壁，以有效保证勒紧限位效果。
如图12所示，限位槽2021与突出部2022之间连接有倾斜段2023。设置倾斜段2023可有效避免限位槽2021与突出部2022之间连接的拐角处对扎带203造成损坏，以有效的保护扎带203。
根据本实用新型的一些实施例，突出部2022的长度占限位槽2021整体长度的五分之一。由此，可使扎带203向模组端板202各处施加的勒紧力更均衡，以有效保证电池模组200的整体稳定性。
根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的电池包1000。对于车辆的其它构造例如变速器、制动系统、转向系统等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种电池包(1000)，其特征在于，包括：
双层电池模组，所述双层电池模组包括：上层电池模组(200a)、下层电池模组(200b)以及支撑设置在所述上层电池模组(200a)与所述下层电池模组(200b)之间的双层模组支架(100)，所述上层电池模组(200a)通过第一短螺栓(400)紧固在所述双层模组支架(100)上；
托盘(240)，所述托盘(240)固定在所述电池包(1000)的下壳体(220)上，所述下层电池模组(200b)通过第二短螺栓(500)紧固在所述托盘(240)上，所述双层电池模组整体通过长螺栓(600)紧固在所述托盘(240)上；
其中，所述第一短螺栓(400)以及所述第二短螺栓(500)位于所述长螺栓(600)之间。
2.根据权利要求1所述的电池包(1000)，其特征在于，所述第一短螺栓(400)适于穿过所述上层电池模组(200a)的模组端板(202)以与所述双层模组支架(100)紧固，所述第二短螺栓(500)适于穿过所述下层电池模组(200b)的模组端板(202)以与所述托盘(240)紧固，所述长螺栓(600)适于依次穿过所述上层电池模组(200a)的模组端板(202)、所述双层模组支架(100)以及所述下层电池模组(200b)的模组端板(202)以与所述托盘(240)紧固。
3.根据权利要求1所述的电池包(1000)，其特征在于，所述长螺栓(600)包括：第一长螺栓(610)以及第二长螺栓(620)，所述第一长螺栓(610)设置在所述双层电池模组的中部，所述第二长螺栓(620)设置在所述双层电池模组的两端。
4.根据权利要求3所述的电池包(1000)，其特征在于，所述第一短螺栓(400)和所述第二短螺栓(500)分别设置在所述第一长螺栓(610)与所述第二长螺栓(620)之间。
5.根据权利要求4所述的电池包(1000)，其特征在于，所述第一短螺栓(400)以及所述第二短螺栓(500)靠近所述第一长螺栓(610)设置。
6.根据权利要求1所述的电池包(1000)，其特征在于，所述双层模组支架(100)的上壁面上设置有粘接剂，所述上层电池模组(200a)通过所述粘接剂粘接在所述双层模组支架(100)上，所述托盘(240)的上壁面上设置有粘接剂，所述下层电池模组(200b)通过所述粘接剂粘接在所述托盘(240)上。
7.根据权利要求1所述的电池包(1000)，其特征在于，所述托盘(240)包括：主体支撑部(242)以及边缘固定部(243)，所述双层电池模组适于支撑在所述主体支撑部(242)上且所述第二短螺栓(500)以及所述长螺栓(600)适于分别与所述主体支撑部(242)紧固，所述边缘固定部(243)适于与所述下壳体(220)上的下壳体横梁(221)紧固。
8.根据权利要求7所述的电池包(1000)，其特征在于，所述边缘固定部(243)的厚度小于所述主体支撑部(242)的厚度。
9.根据权利要求7所述的电池包(1000)，其特征在于，所述主体支撑部(242)内具有减重腔(244)，所述减重腔(244)内设置有多个支撑竖筋(245)。
10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的电池包(1000)。
技术总结