【技术领域】
本发明涉及制冷控制技术领域，特别涉及油分离器及具有其的制冷系统。
背景技术：
油分离器一般用于制冷系统中，安装于压缩机与冷凝器之间，在制冷系统中，当冷媒混合有油滴时，该油滴会影响制冷系统的换热效果，因此，冷媒从压缩机排出进入冷凝器之前，通常需要经过油气分离器以减少混合在冷媒中的油滴。为了提高制冷系统的换热效率，需尽量提高油气分离器的分离效果。
有鉴于此，如何提供设计一种油分离器，以减少混合在冷媒中的油滴，相对提升油分离效果，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种油分离器，以相对提高油气分离器的分离效果。
为实现上述目的，采用如下技术方案：
一种油分离器，包括器体、进口管以及出口管，所述器体包括第一端盖部、筒体部、第二端盖部、第一接口部以及第二接口部，所述第一端盖部与所述筒体部固定连接，所述第二端盖部与所述筒体部一体成型或固定连接，所述进口管与所述第一接口部固定连接，所述出口管与所述第二接口部固定连接，还包括导流管以及隔离件，所述隔离件与所述筒体部固定连接，所述隔离件和所述器体限定第一容纳腔、第二容纳腔，所述隔离件包括第三接口部，所述导流管与所述第三接口部固定连接，所述导流管一端位于所述第一容纳腔，另一端位于所述第二容纳腔，所述导流管连通所述第一容纳腔和第二容纳腔，所述进口管直接连通所述第一容纳腔，所述出口管直接连通所述第二容纳腔。
本发明提供的油分离器，当气油混合冷媒从进口管进入器体内的第二容纳腔之后，气油混合冷媒需要从第二容纳腔经过导流管才能进入第一容纳腔，再通过出口管离开器体，而在气油混合冷媒中，气态冷媒的密度相对于油滴的密度较小，油滴相对于气态冷媒更容易受到重力的影响而发生沉降，同时，油滴相对于气态冷媒，更不容易克服其自身重力从第二容纳腔进入导流管并上升一段距离进入第一容纳腔，由于油滴所受重力方向与其在导流管内的运动方向相反，油滴更容易发生沉降与气态冷媒分离，以上隔离件与导流管的设置，可以相对提高油气分离器的分离效果。
【附图说明】
图1为本发明提供第一种实施例油分离器的结构示意图；
图2为图1中隔离件的结构示意图；
图3为图1中导流组件的结构示意图；
图4为图1中挡圈部件的结构示意图；
图5为图1中第一端盖部的截面示意图；
图6为本发明提供第二种实施例油分离器的结构示意图；
图7为图6中导流组件的截面示意图；
其中，上述附图包括以下附图标记：
1.器体11.第一端盖部111.环形连接部112.抵压部12.筒体部13.第二端盖部14.第一接口部15.第二接口部2.进口管3.出口管4.导流管5.隔离件51.第三接口部6.导流组件61.导气部611.开口部612.第五接口部62.固定部621.本体部622.延伸部623.第四接口部7.挡网部件71.第六接口部8.第一回油管9.第二回油管10.第七接口部20.第八接口部
【具体实施方式】
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1至图5，其中，图1为本发明提供第一种实施例油分离器的结构示意图，图2为图1中隔离件的结构示意图，图3为图1中导流组件的结构示意图，图4为图1中挡圈部件的结构示意图，图5为图1中第一端盖部的截面示意图；
请具体参考图1，在一种具体实施例中，本发明提供的油分离器主要包括器体1、进口管2、出口管3，其中，器体1主要包括第一端盖部11、筒体部12、第二端盖部13、第一接口部14以及第二接口部15，第一接口部14和第二接口部15可以设置于筒体部12，进口管2可以通过直接焊接的形式与第一接口部14固定连接，也可以通过转接件的形式与第一接口部14固定连接，同理，出口管3可以通过直接焊接的形式与第二接口部15固定连接，也可以通过转接件的形式与第二接口部15固定连接，第一端盖部11与筒体部12可以通过焊接的形式固定连接，第二端盖部13可以与筒体部12通过焊接或者一体成型的形式固定连接。
此外，本发明提供的油分离器还包括隔离件5以及导流管6，请具体参考图2，隔离件5可以通过焊接的形式与筒体部12固定连接，这样，隔离件5将器体1的内部空间分成了两部分，位于器体1内部且隔离件5以上部分为第一容纳腔a，位于器体1内部且隔离件5以下部分为第二容纳腔b，如此，隔离件5和器体1就限定了第一容纳腔a和第二容纳腔b。
隔离件5设有第三接口部51，导流管4与第三接口部51可以通过焊接的形式固定连接，如此，导流管4一端位于隔离件5的上方，另一端位于隔离件5的下方，这样，导流管4便连通了第一容纳腔a和第二容纳腔b，此时，第一接口部14位于隔离件5的下方，第二接口部15位于隔离件5的上方。
如此设置，当气油混合冷媒从进口管2进入器体1内的第二容纳腔b之后，气油混合冷媒需要从第二容纳腔b经过导流管4才能进入第一容纳腔a，再通过出口3管离开器体，而在气油混合冷媒中，气态冷媒的密度相对于油滴的密度较小，油滴相对于气态冷媒更容易受到重力的影响而发生沉降，同时，油滴相对于气态冷媒，更不容易克服其自身重力从第二容纳腔b进入导流管4并上升一段距离进入第一容纳腔a，由于油滴所受重力方向与其在导流管4内的运动方向相反，油滴更容易发生沉降与气态冷媒分离，以上隔离件5与导流管4的设置，可以减少油滴携带，相对提高油分离效果。
为进一步提升油分离效果，本实施例提供的油分离器还包括导流组件6，请具体参考图3，导流组件包括导气部61与固定部62，导气部61与固定部62可以一体成型，也可以采用焊接等工艺将两者固定连接，其中，导气部61为呈空心状的结构，导流组件6包括导气腔c，导气腔c为导气部的内部空间，同时，导气部61包括开口部611，开口部611位于导气部61的最下端，固定部62与筒体部12固定连接，导流组件6通过固定部62与器体1固定连接，在固定部62位于导气部61的导气腔c以外的区域，设有通孔，可以供气油混合冷媒通过。
当导气部61与固定部62采用焊接焊接的形式固定连接时，导气部61可以直接与固定部62焊接固定，也可以在导气部61与固定部62焊接的一端设置翻边结构，再将导气部61与固定部62焊接，这样设置，可以相对增加导气部61与固定部62之间焊接的面积从而增加焊接强度，同时也可以减少导气部61与固定部62的焊接难度。
为了方便导流组件6与器体1固定连接，固定部62包括本体部621以及延伸部622，本体部621与延伸部622固定连接或一体成型，延伸部622位于本体部621的外周侧，并且沿着筒体部12的轴向方向向上或者向下延伸，这样设置，可以增加导流组件6与器体1之间的固定连接的面积，增加导流组件6与器体1之间的连接可靠性。
导流组件6与器体1固定连接，具体可以设置为：延伸部622直接与筒体部12通过焊接的形式固定连接，或者，延伸部622与筒体部12通过过盈配合的方式固定连接，或者，筒体部12在延伸部622相对于筒体部12位置的上方和下方，设置沿其周向部分部分或全部收缩的凹槽，以限制导流组件6的相对位置，此外，也可以设置支撑件，支撑件同时与筒体部12和导流组件6固定连接。
需要说明的是，本发明所提供导流组件6的技术方案核心在于其结构，而不在于导流组件6与筒体部12之间连接的形式，因此，不需要限定导流组件6与筒体部12之间连接的形式，事实上不可能也无必要穷尽所有的导流组件6与筒体部12固定连接的形式，此外，本发明提供的导流组件6，其延伸部622并不是必须存在的，在本实施例中，若不在导流组件6上设置延伸部622，仅依靠本体部621，也能使得导流组件6与器体1固定连接。
此外，导流组件6还包括第四接口部623，第四接口部623位于本体部621，即可以位于本体部621在导气腔c以内的区域，也可以位于本体部621在导气腔c以外的区域，导流管4穿过第四接口部，导流管4可以与第四接管部623采用焊接的形式固定连接，此时，导流管4位于第一容纳腔a的一端穿过第四接口部63，并且位于本体部621的上方。
另外，本实施例提供的油分离器，其出口管3一端位于导气腔c，具体的，出口管3的一端从开口部611伸入导气腔c。
通过以上设置，由导流管4进入至第一容纳腔a的气油混合冷媒，会首先位于第一端盖部11与本体部621之间，再通过设置于本体部621的通孔，经过开口部611进入导气腔c，并且上升一段距离，最后通过出口管3离开器体1，而在气油混合冷媒中，气态冷媒的密度相对于油滴的密度较小，油滴相对于气态冷媒更容易受到自身重力的影响而发生沉降，同时，油滴相对于气态冷媒，更不容易克服其自身重力从开口部611进入导气腔c，并且上升一段距离，由于油滴所受重力方向与其在导气腔c内的运动方向相反，油滴更容易发生沉降与制冷剂冷媒分离，以上导流组件6的设置，同样可以减少油滴携带，相对提高油分离效果。
此外，本实施例提供的油分离器还包括挡网部件7，请具体参考图4，挡网部件7由金属材料制成，其形状与筒体部12的形状相适配具体的，挡网部件7可以为具有通孔的金属板状结构，也可以为金属丝编织而成的结构，可以供气油混合冷媒通过。
此外，请具体参考图5，第一端盖部11包括环形连接部111和抵压部112，环形连接部111大致位于抵压部112的外周侧，并且，环形连接部111与筒体部12相配合，即环形连接部111可以套设于筒体部12的外表面，以便于后续第一端盖部11与筒体部12固定连接。
抵压部112大致位于环形连接部111的内侧，抵压部112与环形连接部111可以大致呈垂直设置，也可以设置为其他的角度，抵压部112与环形连接部111通常采用一体成型的方式。
挡网部件7的形状与筒体部12的形状相配合，挡网部件7放置于筒体部12的上端时，筒体部12能够支撑挡网部件7，以至于挡网部件7不会坠落，挡网部件7通常限位于第一端盖部11与筒体部12之间，即，挡网部件7的上表面与第一端盖部11的抵压部112相抵，挡网部件7的下表面与筒体部12的上端面相抵，再将第一端盖部11与筒体部12通过焊接等形式固定连接，使挡网部件7限位于第一端盖部11与筒体部12之间，当然，除了除了挡网部件7限位于第一端盖部11与筒体部12之间的形式，还可以设置为：挡网部件7与抵压部112或筒体部12中的一者通过焊接的形式固定连接，另一者相抵，或，挡网部件7同时与抵压部112、筒体部12焊接固定，当然，挡网部件7同时与第一端盖部11、筒体部12相抵就能起到较好的连接效果，并且少了焊接工序，实际生产中，一般会选用挡网部件7限位于第一端盖部11和筒体部12之间的方式。
挡网部件7还包括第六接口部71，导流管4位于第一容纳腔a的一端穿过第六接口部71，在气油混合冷媒通过挡网部件7的通孔时，会有部分油滴被吸附于挡网部件7。
此外，本实施例所述的油分离器还包括附着元件(图中未示出)，附着元件为具有多孔的结构，具体可以通过不锈钢金属丝缠绕而成，也可以为其他多孔的结构，只要能够吸附气油混合冷媒中的油滴即可，另外，附着元件的孔径大小及数量也可以根据实际需要调节，以便改变附着元件的吸附能力，例如调节不锈钢金属丝的松紧程度，附着元件限位于挡网部件7与导流部件6之间。
由导流管4进入至第一容纳腔a的气油混合冷媒，会首先通过附着元件再通过设置于固定部62上的通孔，而油滴在通过附着元件时候，会有一部分粘附于附着元件，从而相对减少油滴被带出至器体1外部的情况，另一方面，由于附着元件的存在，使得部分气油混合冷媒在穿过固定部62的通孔之前，受到一定的阻力，从而使得气油混合冷媒的流速降低，气流推动油滴的能力也相对减弱，从而促进气态冷媒与油滴的分离，进一步提高油分离效果。
本实施例提供的油分离器，对气油混合冷媒起到了多次分离，即，导流管4对气油混合冷媒的反重力分离、挡网部件7以及附着元件对气油混合冷媒的吸附分离、以及导流组件6对气油混合冷媒的反重力分离，具有较好的油分离效果。
此外，请具体参考图1，本实施例提供的油分离器还包括第一回油管8、第二回油管9、第七接口部10以及第八接口部20，第七接口部10设置于筒体部12，且位于隔离件15与筒体部12固定连接位置的上方，第八接口部20位于第二端盖部13或筒体部12，第一回油管8可以通过焊接的形式与第七接口部10固定连接，也可以通过转接件的形式与第七接口部10固定连接，同样，第二回油管9可以通过焊接的形式与第八接口部20固定连接，也可以通过转接件的形式与第八接口部20固定连接，位于第一容纳腔a的油滴，经过分离沉降之后会逐渐聚集到隔离件5以上位置，位于第二容纳腔b的油滴，经过分离沉降之后会逐渐聚集到第二端盖部13，此时，油滴可以从第一回油管8和第二回油管9流出进行回油。
请参考图6至图7，图6为本发明提供第二种实施例油分离器的结构示意图，图7为图6中导流组件的截面示意图。
为了便于描述本实施例，对于本实施例与第一实施例中具有相同结构且具有相同作用的部件采用同一附图标记，第一实施例中各部件的描述同样适用于第二实施例，以下针对与第一实施例不同之处加以详细描述。
在本实施例中，在导流组件6的导气部61的侧壁设有第五接口部612，第五接口部612与出口管3可以通过直接焊接的方式固定连接，也可以通过设置转接件的形式固定连接，两者固定连接后，出口管3便直接与导气腔c连通，值得说明的是，本说明书所述的直接连通是相对于第一阀座腔a除导气腔c以外的空间而言的，具体来说，出口管3需要经过第一阀座腔a除导气腔c以外的空间与导气腔c连通，此时，出口管3与导气腔c不直接连通，出口管3不需要经过第一阀座腔a除导气腔c以外的空间与导气腔c连通，此时，出口管3与导气腔c直接连通，当然，当出口管3与第三接口部612通过转接件的方式固定连接时，出口管3仍是与导气腔c固定连接的。
本发明还提供一种空调系统，包括压缩机、冷凝器以及所述的油分离器，压缩机连接该油分离器的进口管2，气油混合冷媒通过进口管2进入器体1内部，气油混合冷媒经过油分离器的分离作用，分离油滴和气态冷媒，气态冷媒通过出口管3离开油分离器进入冷凝器冷凝，而被分离的油滴经过第一回油管8和第二回油管9重新回到压缩机，可见，本方案在重力沉降的基础上，采用过滤油滴的原理，进一步提高油分离效率，降低制冷剂含油比，使得制冷剂能够在几乎“无油”的状态下进入冷凝器.
需要说明的是，本实施例所提及的上、下、左、右等方位名词，均是以说明书附图作为基准，为便于描述而引入的；以及部件名称中的“第一”、“第二”等序数词，也是为了便于描述而引入的，并不意味着对部件的任何次序作出任何的限定，另外，由于上述两种实施例所提供的各零部件之间的某些部位的功能相同，故本说明书对这些部位采用统一命名的方式。
以上对本发明所提供的油分离器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
1.一种油分离器，其特征在于，包括器体(1)、进口管(2)以及出口管(3)，所述器体(1)包括第一端盖部(11)、筒体部(12)、第二端盖部(13)、第一接口部(14)以及第二接口部(15)，所述进口管(2)与所述第一接口部(14)固定连接，所述出口管(3)与所述第二接口部(15)固定连接；
还包括导流管(4)以及隔离件(5)，所述隔离件(5)与所述筒体部(12)固定连接，所述隔离件(5)和所述器体(1)限定第一容纳腔(a)、第二容纳腔(b)，所述隔离件(5)包括第三接口部(51)，所述导流管(51)与所述第三接口部(51)固定连接，所述导流管(4)一端位于所述第一容纳腔(a)，另一端位于所述第二容纳腔(b)，所述导流管(4)连通所述第一容纳腔(a)和第二容纳腔(b)，所述进口管(2)直接连通所述第一容纳腔(a)，所述出口管(3)直接连通所述第二容纳腔(b)。
2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，还包括导流组件(6)，所述导流组件(6)包括导气部(61)和固定部(62)，所述导气部(61)与所述固定部(62)一体成型或固定连接，所述导气部(61)包括开口部(611)以及导气腔(c)，所述出口管(3)直接连通所述导气腔(c)，所述固定部(62)与所述器体(1)固定设置或者限位设置，所述固定部(62)包括第四接口部(623)，所述导流管(4)与所述第四接口部(623)固定连接，所述固定部(62)设有通孔。
3.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于，所述出口管(3)一端从所述开口部(611)伸入所述导气腔(c)，或者，所述导气部(61)的侧壁设有第五接口部(612)，所述出口管(3)与所述第五接口部(612)固定连接。
4.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于，所述第一端盖部(11)包括连接部(111)以及抵压部(112)，所述连接部(111)套设于所述筒体部(12)；
还包括挡网部件(7)，所述挡网部件(7)限位或固定连接于所述抵压部(112)和所述筒体部(12)之间。
5.根据权利要求3和4所述的油分离器，其特征在于，所述油分离器还包括附着元件，所述附着元件位于所述挡网部件(7)和所述导流组件(6)之间。
6.根据权利要求1-5任一项所述的油分离器，所述油分离器还包括第一回油管(8)、第二回油管(9)、所述筒体部(12)包括第七接口部(10)、所述器体(1)包括第八接口部(20)，所述第一回油管(8)与所述第七接口部(10)固定连接，所述第二回油管(9)与所述第八接口部(20)固定连接。
7.一种空调系统，包括压缩机和冷凝器，其特征在于，还包括如权利要求6所述的油分离器，所述压缩机连接所述油分离器的进口管(2)，所述冷凝器连接所述油分离器的出口管(3，)所述压缩机连接所述油分离器的第一回油管(8)和第二回油管(9)。
技术总结