本实用新型涉及机械装配加工的技术领域，尤其是涉及一种同步带轮组装器。
背景技术：
目前，同步带轮一般由钢、铝合金、铸铁、黄铜等材料制造。其内孔有圆孔、d形孔、锥形孔等形式。且同步带轮具有传动准确、不易打滑、稳定性强以及传动效率高等优点，因此广泛应用于工业生产中。
参照图1，同步带轮包括周侧壁带有轮齿的齿圈1以及设置于齿圈1两侧端面的限位环12，齿圈1表面的轮齿用于与同步带啮合以传动同步带，限位环12的直径大于齿圈1的直径，以此避免同步带脱离齿圈1表面。且齿圈1的圆形端面环绕开设有圆环形的环槽11，限位环12与环槽11插接配合且其内圈壁与环槽11内壁抵接。当限位环12插入环槽11内时其侧面与齿圈1的端面平齐，之后操作人员需将插接后的齿圈1与限位环12进行加固，以此完成同步带轮的组装。而其中限位环12与齿圈1的插接一般通过手工完成。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于齿圈1与限位环12上可能存在毛刺，因此手工拼接限位环12与齿圈1的方式劳动强度大，导致组装所耗费的时间增加，从而降低了组装的效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种同步带轮组装器，能降低操作人员组装同步带轮的劳动强度，减少组装所耗费的时间，从而提高组装的效率。
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种同步带轮组装器，包括基座、设置于基座上的挡板、滑移设置于基座上的推块、设置于基座上的驱动推块移动的驱动组件以及设置于推块上的安装机构，所述安装机构包括滑移穿设于推块上的安装轴以及设置于安装轴与推块之间的弹力件，所述弹力件使安装轴靠挡板侧的端面凸出推块端面，齿圈放置于推块与挡板之间，限位环与安装轴插接配合，且推块的滑动方向与齿圈的轴向一致，当推块推动安装轴抵接于齿圈端面而使弹力件压缩时限位环插入环槽内。
通过采用上述技术方案，齿圈放置于推块与挡板之间，限位环与安装轴插接配合，以此使限位环与安装轴插接配合并使限位环的内圈开口与齿圈的端面对齐；当驱动组件推动推块时，推块带动安装轴朝向齿圈侧移动，安装轴与齿圈抵接时受反作用力作用而使弹力件压缩，此时安装轴缩回推块内，以此使限位环插入环槽内，实现限位环从安装轴到齿圈的过渡，以此降低操作人员的劳动强度，减少组装所耗费的时间，从而提高组装的效率。
本实用新型进一步设置为：所述安装轴上插接有至少两个限位环。
通过采用上述技术方案，在安装轴上同时插入至少两个限位环，以此减少限位环单独装载的时间，提高同步带轮组装的效率。
本实用新型进一步设置为：所述基座上靠挡板侧开设有条形槽，所述条形槽开口朝上且其内侧壁与挡板侧面齐平，所述条形槽底壁上开设有与限位环插接配合的弧形槽，且限位环与弧形槽插接时齿圈的端面与限位环的内圈开口正对。
通过采用上述技术方案，弧形槽用于放置除插入安装轴外的另一个限位环，以此减少限位环的位置偏移，条形槽的两侧侧壁与限位环侧面抵接，以此减少限位环的角度偏移，以此使限位环的内圈开口与齿圈的端面对齐，当推块移动时安装轴上的限位环、弧形槽内的限位环分别与齿圈两侧的环槽插接配合，以此完成同步带轮的组装，提高组装效率。
本实用新型进一步设置为：所述基座上开设有供齿圈放置的容置槽，当齿圈插入容置槽内时其一侧端面与安装轴正对，其另一侧端面与弧形槽内的限位环的内圈开口正对。
通过采用上述技术方案，容置槽的开设用于减少齿圈的位置偏移，以此使齿圈的端面与限位环正对，提高齿圈与限位环组装的精度，降低次品率。
本实用新型进一步设置为：所述安装轴有多个且沿推块移动方向的垂直方向分布，所述弧形槽、容置槽均与安装轴一一对应。
通过采用上述技术方案，多个安装轴的设置使推块在移动时同步带动多个限位环与多个齿圈进行组装，以此减少单独组装所需的时间，提高了组装的效率。
本实用新型进一步设置为：所述安装轴靠齿圈的一端上设置有倒角。
通过采用上述技术方案，在安装轴靠齿圈的一端上设置倒角，以此对限位环进行导向，方便限位环套接于安装轴上，从而提高限位环的装载速度，提高组装效率。
本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括与基座螺纹连接的螺杆，所述螺杆的一端与推块转动连接，所述螺杆的轴向与齿圈轴向一致。
通过采用上述技术方案，螺杆转动时带动推块沿齿圈轴向滑动，以此使推块挤压限位环，限位环在推块的推力作用下插入环槽内，以此完成限位环与齿圈的组装，从而提高组装效率。
本实用新型进一步设置为：所述基座上位于螺杆的螺纹连接处与挡板之间设置有导向块，所述导向块上开设有导向孔，所述推块滑移穿设于导向孔内。
通过采用上述技术方案，通过导向块上的导向孔对推块进行导向，减少推块的歪斜，以此使限位环的侧面与齿圈的端面保持齐平，提高限位环与齿圈的组装精度与品质。
综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
驱动组件推动推块，推块带动安装轴朝向齿圈侧移动，安装轴与齿圈抵接时受反作用力作用而使弹力件压缩，此时安装轴缩回推块内，以此使限位环插入环槽内，实现限位环从安装轴到齿圈的过渡，以此降低操作人员的劳动强度，减少组装所耗费的时间，从而提高组装的效率；
弧形槽用于放置除插入安装轴外的另一个限位环，以此减少限位环的位置偏移，条形槽的两侧侧壁与限位环侧面抵接，以此减少限位环的角度偏移，以此使限位环的内圈开口与齿圈的端面对齐，提高组装效率；
螺杆转动时带动推块沿齿圈轴向滑动，以此使推块挤压限位环，限位环在推块的推力作用下插入环槽内，以此完成限位环与齿圈的组装，从而提高组装效率。
附图说明
图1是背景技术中的同步带轮结构示意图；
图2是本实施例的整体结构示意图；
图3是本实施例的局部爆炸结构示意图。
附图标记：1、齿圈；11、环槽；12、限位环；2、基座；21、挡板；22、推块；23、驱动组件；231、螺杆；24、导向块；241、导向孔；25、插槽；26、限位轮；3、安装机构；31、安装轴；32、弹力件；33、条形槽；34、弧形槽；35、容置槽；36、条形孔；37、螺栓。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
参照图2，为本实用新型公开的一种同步带轮组装器，包括基座2、设置于基座2上的挡板21、滑移设置于基座2上的推块22、设置于基座2上的驱动推块22移动的驱动组件23以及设置于推块22上的安装机构3。基座2呈长方体状，挡板21位于基座2的一端，与基座2顶面垂直且与基座2一体成型。
基座2上靠挡板21侧开设有条形槽33，条形槽33水平分布且其长度方向与推块22的移动方向相互垂直，条形槽33开口朝上且其内侧壁与挡板21侧面齐平。结合图3所示，条形槽33底壁上开设有与限位环12插接配合的弧形槽34，以此通过弧形槽34固定限位环12的位置，且限位环12的侧面与条形槽33的槽壁抵接，以此减少限位环12的角度偏移。
基座2上开设有供齿圈1放置的容置槽35，容置槽35呈凹弧形，容置槽35与条形槽33连通，当齿圈1插入容置槽35内且限位环12插入弧形槽34内时齿圈1的端面与限位环12的内圈开口正对。推块22移动时推动齿圈1以使齿圈1上的环槽11边沿与位于弧形槽34内的限位环12插接配合，以此实现齿圈1一侧的限位环12的安装。弧形槽34用于减少限位环12的位置偏移，容置槽35用于减少齿圈1的位置偏移，以此提高齿圈1与限位环12组装的精度，降低次品率。
驱动组件23包括与基座2螺纹连接的螺杆231，螺杆231的轴向与基座2的顶面平行且与齿圈1轴向一致，且螺杆231的一端与推块22转动连接。螺杆231的一端同轴套设有限位轮26，限位轮26与螺杆231一体成型，且推块22上开设有与限位轮26插接配合的插槽25，限位轮26插入插槽25内并与插槽25转动连接，以此避免螺杆231脱离推块22。螺杆231转动时带动推块22移动以使限位环12在推块22的推力作用下插入环槽11内，以此完成限位环12与齿圈1的组装。
基座2的中部一体设置有呈长方体状的导向块24，导向块24上开设有导向孔241，推块22穿过导向孔241且与导向孔241滑移连接。推块22的一部分呈圆柱体状，另一部分呈长方体状，且其圆柱体状部分周侧壁上沿推块22移动方向一体设置有凸棱，凸棱与导向孔241滑移连接，以此实现推块22与导向块24的周向固定，避免推块22的转动而使限位环12的位置发生偏移，影响组装的精度。导向孔241对推块22进行导向，减少推块22的歪斜，以此使限位环12的侧面与齿圈1的端面保持齐平，从而提高限位环12与齿圈1的组装精度与品质。
安装机构3包括滑移穿设于推块22上的安装轴31以及设置于安装轴31与推块22之间的弹力件32。安装轴31呈圆柱体状，安装轴31的轴向与推块22的移动方向一致，推块22上沿与安装轴31轴向垂直的方向间隔开设有两个圆槽，安装轴31滑移穿设于圆槽内。推块22上沿其移动方向开设有条形孔36，条形孔36与圆槽连通，且安装轴31上设置有螺栓37，螺栓37穿过条形孔36与安装轴31螺纹连接，以此避免安装轴31脱离圆槽。弹力件32采用弹簧，弹簧位于圆槽内且位于安装轴31端壁与圆槽底壁之间，以此使安装轴31的端部凸出圆槽外。
且安装轴31的直径与限位环12的内径一致，齿圈1远离挡板21一侧的另一个限位环12与安装轴31插接配合，当推块22推动安装轴31抵接于齿圈1端面时，安装轴31受压而使弹力件32收缩，此时限位环12脱离安装轴31并插入环槽11内，以此实现限位环12从安装轴31到齿圈1的过渡，从而完成限位环12的安装。且安装轴31靠齿圈1的一端上设置有倒角，以此对限位环12进行导向，方便限位环12套接于安装轴31上，从而提高限位环12的装载速度，提高组装效率。
当弹力件32使螺栓37抵紧条形孔36的一端时安装轴31延伸至圆槽外的长度大于单个限位环12的长度，以此方便在安装轴31上插接多个限位环12，减少限位环12单独装载的时间，提高同步带轮组装的效率。当推块22移动时靠近齿圈1一侧的限位环12与齿圈1插接，此时限位环12端面与齿圈1的端面平齐，以此保留安装轴31上其余的限位环12，方便下一次安装使用，从而提高同步带轮组装的效率。
安装轴31与两个圆槽一一对应，且弧形槽34、容置槽35均与安装轴31一一对应，以此使推块22在移动时同步带动两个弧形槽34内的限位环12与两个齿圈1进行组装，以此减少单独组装所需的时间，提高了组装的效率。
本实施例的实施原理为：安装同步带轮时，操作人员只需将两个齿圈1分别放置于两个容置槽35内，并将两个限位环12分别插入弧形槽34内，再将另外两个限位环12分别套在两个安装轴31上，此时限位环12与齿圈1的轴向一致。
之后操作人员转动螺杆231，螺杆231推动推块22，推块22带动安装轴31朝向齿圈1侧移动，安装轴31推动齿圈1沿容置槽35移动，齿圈1移动至挡板21处并与弧形槽34内的限位环12抵接，使得齿圈1的环槽11边沿插入限位环12内。同时安装轴31与齿圈1抵接时受反作用力作用而朝圆槽内移动，以使弹力件32收缩。此时限位环12脱离安装轴31并插入环槽11内，以此实现限位环12从安装轴31到齿圈1的过渡。此时齿圈1两侧的限位环12均与齿圈1插接，以此完成同步带轮的组装，以此降低操作人员的劳动强度，减少组装所耗费的时间，从而提高组装的效率。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
1.一种同步带轮组装器，其特征在于：包括基座(2)、设置于基座(2)上的挡板(21)、滑移设置于基座(2)上的推块(22)、设置于基座(2)上的驱动推块(22)移动的驱动组件(23)以及设置于推块(22)上的安装机构(3)，所述安装机构(3)包括滑移穿设于推块(22)上的安装轴(31)以及设置于安装轴(31)与推块(22)之间的弹力件(32)，所述弹力件(32)使安装轴(31)靠挡板(21)侧的端面凸出推块(22)端面，齿圈(1)放置于推块(22)与挡板(21)之间，限位环(12)与安装轴(31)插接配合，且推块(22)的滑动方向与齿圈(1)的轴向一致，当推块(22)推动安装轴(31)抵接于齿圈(1)端面而使弹力件(32)压缩时限位环(12)插入环槽(11)内。
2.根据权利要求1所述的一种同步带轮组装器，其特征在于：所述安装轴(31)上插接有至少两个限位环(12)。
3.根据权利要求1所述的一种同步带轮组装器，其特征在于：所述基座(2)上靠挡板(21)侧开设有条形槽(33)，所述条形槽(33)开口朝上且其内侧壁与挡板(21)侧面齐平，所述条形槽(33)底壁上开设有与限位环(12)插接配合的弧形槽(34)，且限位环(12)与弧形槽(34)插接时齿圈(1)的端面与限位环(12)的内圈开口正对。
4.根据权利要求3所述的一种同步带轮组装器，其特征在于：所述基座(2)上开设有供齿圈(1)放置的容置槽(35)，当齿圈(1)插入容置槽(35)内时其一侧端面与安装轴(31)正对，其另一侧端面与弧形槽(34)内的限位环(12)的内圈开口正对。
5.根据权利要求4所述的一种同步带轮组装器，其特征在于：所述安装轴(31)有多个且沿推块(22)移动方向的垂直方向分布，所述弧形槽(34)、容置槽(35)均与安装轴(31)一一对应。
6.根据权利要求1所述的一种同步带轮组装器，其特征在于：所述安装轴(31)靠齿圈(1)的一端上设置有倒角。
7.根据权利要求1所述的一种同步带轮组装器，其特征在于：所述驱动组件(23)包括与基座(2)螺纹连接的螺杆(231)，所述螺杆(231)的一端与推块(22)转动连接，所述螺杆(231)的轴向与齿圈(1)轴向一致。
8.根据权利要求7所述的一种同步带轮组装器，其特征在于：所述基座(2)上位于螺杆(231)的螺纹连接处与挡板(21)之间设置有导向块(24)，所述导向块(24)上开设有导向孔(241)，所述推块(22)滑移穿设于导向孔(241)内。
技术总结