本实用新型属于轮胎钢圈技术领域，尤其涉及一种真空轮胎钢圈。
背景技术：
各类载重汽车、工程车的轮胎配套中，车轮钢圈分为无内胎和有内胎两种，其中无内胎真空轮胎钢圈为一体化结构，以等厚钢带卷圆加工而来，其两侧荷叶座圈的耳部高度为保障真空轮胎的套入不能过高，上述结构使得轮胎安装需专用设备或工具，费工耗时，车轮在路况不佳、重量过载或转弯时，轮辋断面受力不均，薄弱的耳部极易断裂或变形，轮胎易于脱圈，限制了大型载重汽车或重载工程车中真空轮胎的应用。
另外，一般的无内胎真空轮胎钢圈在安装轮胎以及配件时直接将挡圈压在轮胎上，这样往往导致整体气密性较差，整体稳定程度较低。而现有的轮辋钢圈在当真空轮胎充入高压气体后会对密封圈形成挤压导致密封圈变形，进而造成真空轮胎漏气。
技术实现要素：
为了解决在路况不佳情况下真空轮胎容易脱落的问题，提供一种真空轮胎稳定性更高、密闭性更好的真空轮胎钢圈。
为了达到上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：一种真空轮胎钢圈，包括钢圈本体、气门嘴，钢圈本体一端为大边缘，钢圈本体另一端为小边缘，所述气门嘴设置在钢圈本体上的大边缘与小边缘之间，钢圈本体的小边缘处设有金属环，所述金属环包括顶部的圆环台面以及底部的连接圈，所述圆环台面的外直径大于所述连接圈的外直径，所述圆环台面的外缘通过弧面与连接圈连接，所述弧面上还设有第一密封圈，所述金属环与钢圈本体之间封闭设置，所述金属环外还卡设有挡圈，还设有用于压紧挡圈的压条。
作为优选的，所述挡圈包括底环，所述底环的内直径小于所述圆环台面的外直径，底环通过侧壁连接有顶环，所述侧壁为弧形侧壁，侧壁的弧度与真空轮胎的弧度相匹配设置。
作为优选的，所述底环的外直径与圆环台面的外直径相同。
作为优选的，所述连接圈与钢圈本体之间通过焊接连接。
作为优选的，所述弧面上设有第一环槽，所述第一密封圈安装在第一环槽内。
作为优选的，所述钢圈本体在大边缘一端还设有第二环槽，第二环槽内嵌设有第二密封圈。
相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：
1.本实用新型通过设置金属环，而金属环的弧面与真空轮胎的弧度相适配，这样一方面可以在真空轮胎安装在钢圈本体上之后对真空轮胎形成一定的限制作用，车辆在转弯或者路况不佳的情况下，真空轮胎两侧分别受限于钢圈本体的大边缘以及金属环，这样可以保证车辆行驶过程中真空轮胎的稳定性。另一方面，金属环与钢圈本体之间封闭设置，而金属环的弧面上还设置第一密封圈，真空轮胎在充气之后，金属环能够很好的避免金属环与钢圈本体之间、金属环与真空轮胎之间发生漏气，从而保障了真空轮胎的气密性，本实用新型在使用过程中真空轮胎的稳定性更加优秀。
2.本实用新型通过设置挡圈底环内直径小于圆环台面的外直径，这样在安装挡圈时直接将挡圈放置在圆环台面即可，安装更加方便。而挡圈的侧壁与真空轮胎的弧度相匹配设置，可是真空轮胎与挡圈的贴合度更好，一方面提高整体的气密性，另外还可避免车轮在路况不佳、重量过载或转弯时真空轮胎脱落的问题。
3.本实用新型通过设置第一环槽以及第二环槽，这样便可将第一密封圈以及第二密封圈分别固定在所对应的环槽中，一方面可以便于密封圈的固定，而且还可以使真空轮胎在充气之后将密封圈挤压到环槽中，避免密封圈变形，从而保证了密封圈在安装之后的稳定性。另外，将密封圈设置为三角密封圈或者o型密封圈，可以很好的保障密封圈的密闭性及其稳定性，进而保障了真空轮胎的持久使用。
附图说明
图1是本实用新型的部分结构示意图；
图2是本实用新型中金属环的结构示意图；
图3是本实用新型中挡圈的结构示意图；
图4是本实用新型的装配示意图；
1-钢圈本体、2-第二环槽、3-金属环、31-圆环台面、32-弧面、33-连接圈、34-第一环槽、4-气门嘴、5-挡圈、51-底环、52-侧壁、53-顶环、6-压条。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步阐述。
如图1-4所示，本实用新型为一种真空轮胎钢圈，其包括钢圈本体1、气门嘴4，钢圈本体1一端为大边缘，钢圈本体1另一端为小边缘，所述气门嘴4设置在钢圈本体1上并位于钢圈本体1的大边缘与小边缘之间，钢圈本体1的小边缘处设有金属环3，所述金属环3包括顶部的圆环台面31以及底部的连接圈33，所述圆环台面31的外直径大于所述连接圈33的外直径，所述圆环台面31的外缘通过弧面32与连接圈33连接，所述弧面32的弧度与真空轮胎的弧度相适配，这样金属环3的弧面32便可与充气之后的真空轮胎表面紧贴，进而保障真空轮胎的密闭性；所述弧面32上还设有第一密封圈，所述金属环3与钢圈本体1之间封闭设置，所述金属环3外还卡设有挡圈5，还设有用于压紧挡圈5的压条6。
为了方便挡圈5的安装并保证挡圈5在安装之后与轮胎之间的契合度，所述挡圈5包括底环51，所述底环51的内直径小于所述圆环台面31的外直径，底环51通过侧壁52连接有顶环53，所述侧壁52为弧形侧壁，侧壁52的弧度与真空轮胎的弧度相匹配设置。
而为了保证挡圈5与金属环3之间良好的过渡，所述底环51的外直径与圆环台面31的外直径相同，这样真空轮胎便能与金属环3、挡圈5形成良好的过渡，进一步提高整体的稳定性。
为了保证金属环3与钢圈本体1之间连接的稳定性以及密闭性，进一步地，所述金属环3的连接圈33与钢圈本体1之间通过焊接连接。
为了降低整体的安装成本，进一步地，所述金属环3为铁环。
为了保障真空轮胎安装在钢圈本体1上的密闭性，进一步地，所述弧面32上设有第一环槽34，所述第一密封圈安装在第一环槽34内；所述钢圈本体1在大边缘一端还设有第二环槽2，第二环槽2内嵌设有第二密封圈。
为了保证密封圈的密封性，进一步地，所述密封圈为三角密封圈或者o型密封圈，在选取过程中，择优选择密闭性更好的一种。
在具体的使用过程中，将真空轮胎套在钢圈本体1上，然后将挡圈5放置在金属环3上，挡圈5的底环51与金属环3的圆环台面31相配合，再将压条6卡在挡圈5与钢圈本体1之间，通过气门嘴4对真空轮胎充足气之后即可正常使用。
任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求所述的保护范围为准。
1.一种真空轮胎钢圈，包括钢圈本体(1)、气门嘴(4)，钢圈本体(1)一端为大边缘，钢圈本体(1)另一端为小边缘，所述气门嘴(4)设置在钢圈本体(1)上的大边缘与小边缘之间，其特征在于，钢圈本体(1)的小边缘处设有金属环(3)，所述金属环(3)包括设置在金属环(3)顶部的圆环台面(31)以及金属环(3)底部的连接圈(33)，所述圆环台面(31)的外直径大于所述连接圈(33)的外直径，所述圆环台面(31)的外缘通过弧面(32)与连接圈(33)连接，所述弧面(32)上还设有第一密封圈，所述金属环(3)与钢圈本体(1)之间封闭设置，所述金属环(3)外还卡设有挡圈(5)；还设有用于压紧挡圈(5)的压条(6)。
2.根据权利要求1所述的一种真空轮胎钢圈，其特征在于，所述挡圈(5)包括底环(51)，所述底环(51)的内直径小于所述圆环台面(31)的外直径，底环(51)通过侧壁(52)连接有顶环(53)，所述侧壁(52)为弧形侧壁，侧壁(52)的弧度与真空轮胎的弧度相匹配设置。
3.根据权利要求2所述的一种真空轮胎钢圈，其特征在于，所述底环(51)的外直径与圆环台面(31)的外直径相同。
4.根据权利要求2所述的一种真空轮胎钢圈，其特征在于，所述连接圈(33)与钢圈本体(1)之间通过焊接连接。
5.根据权利要求1所述的一种真空轮胎钢圈，其特征在于，所述弧面(32)上设有第一环槽(34)，所述第一密封圈安装在第一环槽(34)内。
6.根据权利要求1所述的一种真空轮胎钢圈，其特征在于，所述钢圈本体(1)在大边缘一端还设有第二环槽(2)，第二环槽(2)内嵌设有第二密封圈。
技术总结