本发明涉及产品检测技术领域，具体领域为一种散热风扇检测装置。
背景技术：
随着笔记本电脑轻薄化发展，笔记本电脑内部的散热风扇也不得不向着更薄的方向发展，通常每个散热风扇制作完成都需要进行最终的厚度检测，主要检测的是鳍片与铜片焊接的高度、散热片的高度以及它们之间的相对高度。常用的检测手段是制作出相应高度的治具检测装置，再通过治具来检测上述尺寸，这样的检测手段只能进行单个检测，检测效率不高，同时这样的检测手段在检测的过程有较多误差存在。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种散热风扇检测装置，以解决现有技术中散热风扇检测效率低且存在较多误差的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种散热风扇检测装置，包括：
传送装置，所述传送装置上设有夹紧装置，传送装置将夹紧后的散热风扇由上料位传送到下料位，传送过程中途径检测装置；
检测装置，用于检测散热风扇上鳍片与铜片焊接的高度以及散热片的高度；
夹紧装置，用于夹紧散热风扇；
吸盘装置，用于吸取检测后的散热风扇并将散热风扇放置到指定位置；
控制系统，用于控制传送装置、检测装置、夹紧装置和吸盘装置。
优选的，所述传送装置包括步进电机和传送带，所述步进电机驱动传送带上下循环转动。
优选的，所述夹紧装置设置在传送带的表面，所述夹紧装置包括一对相向设置的夹紧块，所述夹紧块分别连接一个旋转压紧气缸，所述旋转压紧气缸驱动夹紧块夹紧或放开散热风扇。
优选的，所述检测装置包括两个激光位移传感器和一个l型支架，两个激光位移传感器分别安装在l型支架的两条侧边上，其中一个激光位移传感器正对鳍片，另一个激光位移传感器正对散热片。
优选的，所述吸盘装置包括吸盘、伸缩气缸和x轴模组，所述伸缩气缸与x轴模组的运动部件连接，所述伸缩气缸驱动吸盘上下运动。
优选的，还包括上料推送气缸和下料推送气缸，所述上料推送气缸和下料推送气缸相向设置在传送装置的两侧，所述上料推送气缸将散热风扇推送至上料位，所述下料推送气缸将散热风扇从下料位推送至吸盘装置底部。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用两个激光位移传感器检测鳍片与铜片焊接的高度以及散热片的高度，实现整个过程自动化，降低了人力成本，增加了检测效率，同时也具有自动分拣合格与不合格产品的功能；还可以检测鳍片与散热片之间的相对高度，通过激光位移传感器获取第一个点的位置及最后一个点的位置，将两个点位置进行对比，确定斜度，再通过最后一个位置比较，就确定鳍片与散热片之间的相对高度。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的另一视角的结构示意图。
图中：1.步进电机、2.传送带、3.夹紧块、4.上料推送气缸、5.激光位移传感器、6.散热风扇、7.l型支架、8.旋转压紧气缸、9.下料推送气缸、10.吸盘、11.伸缩气缸、12.x轴模组。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种散热风扇检测装置，包括：传送装置、检测装置、夹紧装置、吸盘装置和控制系统(图未示出)，其中，传送装置安装在基座上，传送装置包括步进电机1和传送带2，步进电机1驱动传送带2上下循环转动，夹紧装置固定在传送带2上，夹紧装置包括一对相向设置的夹紧块3，夹紧块3分别连接一个旋转压紧气缸8，旋转压紧气缸8驱动夹紧块3夹紧或放开散热风扇6，传送装置将夹紧后的散热风扇6由上料位传送到下料位，传送过程中途径检测装置，检测装置包括两个激光位移传感器5和一个l型支架7，两个激光位移传感器5分别安装在l型支架7的两条侧边上，其中一个激光位移传感器5正对鳍片，另一个激光位移传感器5正对散热片，检测装置用于检测散热风扇6上鳍片与铜片焊接的高度以及散热片的高度，吸盘装置包括吸盘10、伸缩气缸11和x轴模组12，伸缩气缸11与x轴模组12的运动部件连接，伸缩气缸11驱动吸盘10上下运动，吸盘装置用于吸取检测后的散热风扇6并将散热风扇6放置到指定位置，控制系统用于控制传送装置、检测装置、夹紧装置和吸盘装置。散热风扇6到达上料位后，夹紧装置将其夹紧，传送装置转动带动散热风扇6到达检测装置的检测区域，检测装置对散热风扇6进行检测，传送装置将检测后的散热风扇6传送到下料区，吸盘装置吸取散热风扇6将其放置在指定的位置，整个过程自动完成，无需人工参与，采用激光位移传感器5检测鳍片与铜片焊接的高度以及散热片的高度，检测误差小，检测效率高，同时本申请还具有分拣产品的功能。
优选的，本申请提供的散热风扇检测装置还包括上料推送气缸4和下料推送气缸9，上料推送气缸4和下料推送气缸9相向设置在传送装置的两侧，上料推送气缸4将散热风扇6推送至上料位，下料推送气缸9将散热风扇6从下料位推送至吸盘装置底部。
进一步的，为了提高检测效率，实现循环作业，传送带2上均布多个夹紧装置，这样就可以循环检测散热风扇6，传送带2转动一圈可以检测多个散热风扇6。
工作原理：将散热风扇6产品放置在与上料推送气缸4相连的放置块上，然后上料推送气缸4伸出使散热风扇6到达了上料位，步进电机1带动夹紧装置到达上料位，旋转压紧气缸8驱动夹紧块3夹紧散热风扇6，传送带2带动散热风扇6向上运动，当经过两个激光位移传感器5时，传送带2速度降低，激光位移传感器5进行测量相对应的鳍片与散热片的高度及各点的数据，将获取到的数据进行计算以及比对，从而判断出需要检测的数值是否符合要求；检测完成后，传送带2继续带动散热风扇6转动至下料位处，传送带2停几秒，夹紧装置松开，散热风扇6被放置到下料位，下料推送气缸9会带动散热风扇6到吸盘装置底下，x轴模组12接收到检测信号后，确认散热风扇6的好坏，控制伸缩气缸11运动到散热风扇6上方，伸缩气缸11向下运动，控制吸盘10吸住散热风扇6上的光滑表面，再将散热风扇6放置在对应合格或者不合格的箱子。
检测原理：y轴方向上的激光位移传感器5主要获取鳍片与铜片焊接一起的高度以及激光触碰到铜管的第一点以及最后一点的鳍片数值高度位置，因两边的鳍片的高度是一致的，检测出的高度也是一致的，若检测的两个点的位置高度不一样就表明高度不合格，x轴方向上的激光位移传感器5主要是获取散热片的高度以及检测散热片第一点及最后一点位置的数值高度，判断风扇的弯曲程度的方式则是：通过两个激光位移传感器5所采集的铜管第一个点的位置的数据，以y轴检测的第一点位为标准，与高点位相连的线与水平直线夹角的大小来确定铜管的弯曲程度；通过最后一个点的位置的高度数据对比确定鳍片与铜管焊接的最高点与检测散热片高点的数据进行比较，确定两点之间的相对高度是否在对应的范围内，从而确认这个风扇的鳍片与散热片本身的高度与弯曲度。
本申请采用两个激光位移传感器5检测鳍片与铜片焊接的高度以及散热片的高度，实现整个过程自动化，降低了人力成本，增加了检测效率，同时也具有自动分拣合格与不合格产品的功能；还可以检测鳍片与散热片之间的相对高度，通过激光位移传感器5获取第一个点的位置及最后一个点的位置，将两个点位置进行对比，确定斜度，再通过最后一个位置比较，就确定鳍片与散热片之间的相对高度。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种散热风扇检测装置，其特征在于，包括：
传送装置，所述传送装置上设有夹紧装置，传送装置将夹紧后的散热风扇(6)由上料位传送到下料位，传送过程中途径检测装置；
检测装置，用于检测散热风扇(6)上鳍片与铜片焊接的高度以及散热片的高度；
夹紧装置，用于夹紧散热风扇(6)；
吸盘装置，用于吸取检测后的散热风扇(6)并将散热风扇(6)放置到指定位置；
控制系统，用于控制传送装置、检测装置、夹紧装置和吸盘装置。
2.根据权利要求1所述的一种散热风扇检测装置，其特征在于：所述传送装置包括步进电机(1)和传送带(2)，所述步进电机(1)驱动传送带(2)上下循环转动。
3.根据权利要求2所述的一种散热风扇检测装置，其特征在于：所述夹紧装置设置在传送带(2)的表面，所述夹紧装置包括一对相向设置的夹紧块(3)，所述夹紧块(3)分别连接一个旋转压紧气缸(8)，所述旋转压紧气缸(8)驱动夹紧块(3)夹紧或放开散热风扇(6)。
4.根据权利要求1所述的一种散热风扇检测装置，其特征在于：所述检测装置包括两个激光位移传感器(5)和一个l型支架(7)，两个激光位移传感器(5)分别安装在l型支架(7)的两条侧边上，其中一个激光位移传感器(5)正对鳍片，另一个激光位移传感器(5)正对散热片。
5.根据权利要求1所述的一种散热风扇检测装置，其特征在于：所述吸盘装置包括吸盘(10)、伸缩气缸(11)和x轴模组(12)，所述伸缩气缸(11)与x轴模组(12)的运动部件连接，所述伸缩气缸(11)驱动吸盘(10)上下运动。
6.根据权利要求1所述的一种散热风扇检测装置，其特征在于：还包括上料推送气缸(4)和下料推送气缸(9)，所述上料推送气缸(4)和下料推送气缸(9)相向设置在传送装置的两侧，所述上料推送气缸(4)将散热风扇(6)推送至上料位，所述下料推送气缸(9)将散热风扇(6)从下料位推送至吸盘装置底部。
技术总结