本发明涉及去除磁性杂质的领域，公开了一种用于去除磁性杂质的管道及去除材料中的磁性杂质的方法。
背景技术：
随着我国产业升级，各行各业对产品的质量要求越来越高，对原材料的纯度的要求也越来越高，尤其是金属杂质。
特别是在锂离子电池领域，随着锂离子电池的应用范围越来越广泛，其安全性越来越收到人们的重视，而锂离子电池特别是采用三元材料作为正极材料的高倍率锂离子电池，其原料中的磁性杂质，会导致锂离子电池发生自放电、过热、甚至发生燃烧爆炸等事故，故清除或降低锂离子电池原料中磁性杂质含量对提高锂离子电池的应用安全性有显著的意义。
三元正极材料的原材料的制造过程主要如下：把矿石中的元素溶解到溶液中，再经过三种元素的液相化学反应，生成固体颗粒的前驱体，再经过烧结、粉粹等工序，形成三元正极材料。在三元正极材料的制备过程中，不断有来自制程设备和环境的磁性物质混入到材料中，导致磁性杂质含量过高。
本发明人在进行本发明研究过程中，在分析、研究、改善锂电正极材料的原材料、前驱体中的磁性杂质含量较高的过程中，对前驱体中的磁性物质的来源进行分析，发现三元材料的合成前驱体的溶液或浆料中的磁性物质含量较高，可以采用管道式除铁装置对其磁性杂质进行去除，但是本发明在进行本发明研究过程中发现，现有技术管道式除铁器的除磁效果较差，主要存在以下不足：
1.磁场盲区比较大，磁性物质逃逸的概率高，不能满足磁性物质含量低的要求。
2.现有除铁器的结构比较复杂，清理吸附的磁性杂质需要耗费较多的人力物力，而且还清理不干净。
技术实现要素：
本发明实施例的目的之一在于提供一种用于去除磁性杂质的管道，应用该管道有利于提高除磁效率，提高除铁效果的可靠性、稳定性。
本发明实施例的目的之二在于提供一种利用用于去除磁性杂质的管道去除材料中的磁性杂质的方法，应用该管道有利于提高除磁效率，提高除铁效果的可靠性、稳定性。
第一方面，本发明实施例提供的用于去除磁性杂质的管道，包括：管道主体，在所述管道主体内形成有可供流体或粉体流过的通道，在所述通道内封装有磁力件，所述磁力件的磁极方向与所述通道的流向平行。
可选地，所述磁力件包括：
封装体，由非导磁材料制成；
至少两个磁体，各所述磁体沿所述通道的流向成列排列，各所述磁体封装在所述封装体上，各磁体的磁极方向与所述通道的流向平行，
在所述磁体排成的列中，任意相邻的两所述磁体的相对端互为同名磁极，且具有预定的间隙。
可选地，在所述封装体上位于所述磁体的排列方向的两末端的至少一末端，还设置有：向末端方向外径逐渐变窄的由非导磁材料制成的锥形部，在所述锥形部内为空或为非导磁材料。
可选地，各所述磁体沿所述通道的流向顺次排成一列，
可选地，各所述磁体分别为实心的圆柱形，轴向与所述通道的流向平行。
可选地，所述磁体的轴向长度为24.3mm，所述磁体的垂直于轴向的横截面为直径为24mm的圆形。
可选地，在所述通道内的磁场梯度的方向与所述通道的流向相交。
可选地，所述磁体为永磁体。
可选地，在所述磁力件的沿所述通道的流向的两末端的至少一末端，还设置有：向末端方向外径逐渐变窄的由非导磁材料制成的锥形部，在所述锥形部内为空或为非导磁材料。
11、根据权利要求1至10之任一所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
在所述通道内还设置有一腔室，所述腔室与所述通道互不连通，所述磁力件密封于所述腔室内。
12、根据权利要求1至10之任一所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
设置在所述管道主体上的入口、出口，分别位于所述通道的两侧。
13、根据权利要求1所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述通道内各处的通道间隙相同。
14、根据权利要求1所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述通道内各处的通道间隙相异。
15、根据权利要求1所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述管道主体采用非导磁物质制成。
16、根据权利要求15所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述管道主体为不锈钢管、或非金属的塑料管道。
17、根据权利要求1所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述磁力件为永磁件。
一种利用权利要求1至17之任一所述用于去除磁性杂质的管道去除浆料中的磁性杂质的方法，其特征是，包括：
向所述通道通入材料，所述材料中的磁性杂质在磁力作用下附着于所述磁力件外。
19、根据权利要求18所述的去除材料中的磁性杂质的方法，其特征是，
在所述通道内还设置有一腔室，所述腔室与所述通道互不连通，所述磁力件密封于所述腔室内，
所述磁性杂质在磁力作用下附于所述腔室外壁，
当附于所述腔室外壁的所述磁性杂质累积到预定程度时，在流出所述流体或粉体后，还包括：
从所述腔室内取出所述磁力件，向所述通道内通入高速冲洗液，清洗所述通道。
20、根据权利要求18所述的去除浆料中的磁性杂质的方法，其特征是，
在所述磁力件的沿所述通道的流向的两末端的至少一末端，还设置有：向末端方向外径逐渐变窄的由非导磁材料制成的锥形部，在所述锥形部内为空或为非导磁材料，
所述磁性杂质在磁力作用下附于所述磁力件外，
当附于所述腔室外壁的所述磁性杂质累积到预定程度时，还包括：
从所述通道内取出所述磁力件，将所述永磁件外的磁性杂质推向所述锥形部的末端，在所述锥形部的末端移除所述磁性杂质
由上可见，通过对通道内的流体(液体或浆料)或粉体的流场与位于通道4内的磁力件形成的背景磁场的研究，本发明人发现将磁力件的磁极方向设计成与通道的流向(图1的通道4中的虚线箭头所示方向)平行，使通道的任一位置的磁性杂质的所受到的磁力方向与该磁性杂质到磁力件表面的最短路径的方向基本相同，在该磁力作用下磁性杂质基本沿最短路径到达磁力件外，应用该技术方案有利于提高对通道内的流体或粉体中的磁性杂质的吸附能力，提高磁性杂质的吸附去除效果。
附图说明
图1是本发明具体实施方式中提供的一用于去除磁性杂质的管道的轴向剖面结构示意图；
图2是本发明具体实施方式中提供的另一用于去除磁性杂质的管道的轴向剖面结构示意图；
图3是图1、2中的磁力件采用多个磁棒组成时成列磁棒的排列的结构示意图；
图4是两个图2所示的管道单元相互串联的连接的结构示意图；
图5是本发明具体实施方式中提供的另一管道串联连接的结构示意图；
图6是多个图5所示的管道串联结构相互并联连接的结构示意图；
图7是本发明实验例1采用的管道结构示意图；
图8是本发明实验例5中的磁体排列结构示意图；
图9是本发明实验例6中的异名磁极相对的磁体排列结构示意图；
图10是本发明实验例7中的同名磁极相对的磁体排列结构示意图。
附图标记：
1：管道主体；2：入口；3：出口；4：通道；
5：磁力件；6：锥形部；7：腔室，8：磁体；9：泵体。
具体实施方式
下面将结合具体附图以及实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例附图以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
参见图1所示，本实施例提供了一种用于去除磁性杂质的管道，其主要包括管道主体1，在管道主体1内形成的可供流体或粉体流过的通道4，在管道主体1上设置有入口2、及出口3，入口2、出口3分别位于通道4的流向的两端部，以供流体或粉体进出。
在通道4内还设置有磁力件5，磁力件5的磁极方向与通道4的流向相平行。
作为本实施例的示意，根据去磁效果及流速要求设置通道4的通道间隙，选择合适粗细及合适长度的磁力件5，使通道4内的磁场强度、磁场梯度满足应用要求。
本实施例滚到主体1采用非导磁物质支撑，比如但不限于不锈钢、或非金属的塑料等，比如pe、pc、pvc、upvc或含氟的聚偏氟乙烯、四氟乙烯等。
由上可见，通过对通道4内的流体(液体或浆料)或粉体的流场与位于通道4内的磁力件5形成的背景磁场的研究，本发明人发现将磁力件5的磁极方向设计成与通道4的流向(图1的通道4中的虚线箭头所示方向)平行，使通道4的任一位置的磁性杂质的所受到的磁力方向与该磁性杂质到磁力件5表面的最短路径的方向基本相同(均与流向不平行)，在该磁力作用下磁性杂质基本沿最短路径到达磁力件5外，应用该技术方案有利于提高对通道4内的流体或粉体中的磁性杂质的吸附能力，提高磁性杂质的吸附去除效果。
在本实施例中，磁力件5设置于通道4内的中心位置，使流体或粉体从位于磁力件5外的通道4流过时，流体或粉体中的磁性杂质被吸附在磁力件5的外周，在使用完毕后可以取出该磁力件5，抹除吸附在磁力件5外的磁性杂质。
作为本实施例的示意，本实施例的管道主体1除了可以设置成图1所示的直线状外，还可以进一步设置成如图2所示的u形状。
在本实施例中，还可以在磁力件5的一磁极末端设置一锥形部6，该锥形部6的较宽外径端连接在其连接的磁力件5的磁极末端，锥形部6沿从其连接的自磁力件5的磁极末端到本锥形部6的末端的方向，锥形部6的外径逐渐变窄。该锥形部6采用非导磁材料制成，且在该锥形部6内设置非导磁物质或设置为空腔。在清理磁力件5上吸附的磁性杂质时，将磁力件5上的磁性杂质向锥形部6的方向抹，当磁性杂质顺着磁力件5到达锥形部6上时，由于锥形部6内无导磁材料，故磁性杂质所受到的磁力减少，当磁性杂质到达锥形部6后，顺着锥形部6的外径变窄的方向进一步推进磁性杂质，使磁性杂质顺着锥形部6到达锥形部6的末端，随着磁性杂质向锥形部6的末端移动，其受到的磁力逐渐变小，磁性杂质在锥形部6的尖端末端聚集在一起，集中在该尖端末端将磁性杂质的清理出来，实现磁力件5上的磁性杂质的清理，采用该锥形部6的设置进一步有利于提高磁性杂质的清理便利性，降低清理的难度。
参见图2所示，还可以进一步在通道4内设置一个与通道4互不连通的腔室7，将磁力件5(或封装有磁力件5的封装体)密封在该腔室7内，当流体或粉体在通道4内流动时，流体或粉体不与磁力件5直接接触，磁性杂质被吸附在腔室7的外周。在清理磁性杂质时，将磁力件5(或封装有磁力件5的封装体)从腔室7内取出，此时作用于腔室7外壁上的磁性杂质的磁力消失，然后，采用高压水冲洗通道4，即可将粘在腔室7外壁的磁性杂质干净，随着高压水流出，使磁性杂质的清理更加便利，更加彻底，减少清理的人力物理，提高工效，特别适用于工业应用。
作为本实施例的示意，可以但不限于将本实施例的管道主体1设计成圆柱形或者方形柱形，但并不限于此，也可以根据实际需要设计成其他异形。
作为本实施例的示意，本实施例的磁力件5(或封装有磁力件5的封装体)可以根据管道主体1的形状相应地设计为圆柱形或者其他柱形，使磁力件5的轴向为磁力件5的磁极方向。
参见图1、2所示，磁力件5(或封装有磁力件5的封装体)的外径小于管道主体1的内径，形状可以但不限于设计成与管道主体1基本一致，将其轴向(磁极方向与轴向一致)与通道4的轴心平行或一致地，置于管道主体1的通道4内。
本实施例可以将通道4的横截面设计为圆环形，也可以根据流体或粉体的流速要求，对通道4的横截面的形状及通道4的通道间隙进行设计，以符合流体或粉体的流速、产能节拍要求，同时满足去磁效果要求。
参见图3所示，本实施例设置在封装体内的磁力件5可以由多个分立的磁体8组成，沿通道4的流向将各磁体8——顺次排列成一列，且沿磁体8的排列方向，各磁体8的磁极方向与流向平行，任意相邻的两磁体8的磁极(磁极参见图3中的n极、s极)相对，且相邻的两磁体8的相对磁极均为同名磁极。将排列好的磁体8封装在一封装体上，使各分立的磁体8被封装在一起，呈一整体磁力件7，以方便清理、营运维护、以及装配。
相对于采用一整个较长磁体8的技术方案，采用本实施例技术方案，除了有利于节省材料成本外，还有利于加强通道4内的各处的磁场强度，提高由通道4的外壁到磁力件5外壁方向的磁场梯度增强趋势，进一步提高对流过的磁性杂质的吸附效果。
作为本实施例的示意，本实施例各磁体8为圆柱形磁体8，将各圆柱形磁体8装配在一封装体上，形成一长条的圆柱形整体(整体如图1、2中的磁力件7所示)。
作为本实施例的示意，在应用时，按被处理对象的磁性杂质的颗粒尺寸，计算出满足磁性杂质吸附要求的磁场强度及磁场梯度，然后进一步计算通道4的通道间隙，使形成在磁力件5外的通道4为轴对称的通道4，设通道4的通道间隙为δt，管道主体1的内径为
将待除去磁杂质处理的材料(比如但不限于为锂离子电池正极三元材料及其原材料，以及它们在生产过程中的半成品)从通道4的入口2注入，材料从通道4内流动，在通道4内流动过程中，材料中的磁性杂质被吸附到磁力件5所吸附在通道4内，去除磁性杂质的流体或粉体在出口3处流出，降低材料的磁性杂质含量。
在具体实施时，可以将本实施例如图1、2所示的用于去除磁性杂质的管道设置成较短的管道单元，在应用时，根据当前的磁性杂质去除要求，将多个管道单元串联形成一较长的管道，提高去磁的通道长度，从而提高去磁效果，其串联连接示意图如图4所示。
参见图5所示，还可以将图4所示的串联结构进行更多的管道串联，在整体管道的入口2、出口3处分别设置泵体9，为通道4内的流体或粉体提供动力，控制流体或粉体的流速。
参见图6所示，还可以将多个已串联连接的管道单元相互并联连接，形成结构紧凑的立体管道堆叠结构，以提高材料的处理效率，提高产能。
参见图1-6所示，为了方便管道的串并联连接，优选将各管道主体1的入口2以及出口3设置在与通道4的流向垂直的侧面(可同侧也可不同侧)，使串联或者并联连接的各管道主体1呈迂回状排列，有利于节省占地面积。但是并不限于此，管道主体1的入口2以及出口3还可以设在流向延伸方向的两相对端部。
作为本实施例的示意，本发明人还进一步对设置有本实施例的磁力件5的通道4的流速进行了进一步的研究，发现在通道4内设置磁力件5后，会对通道4内的流速均衡性产生较大的影响。为此，本发明人发现，在通道4各处的通道间隙相同的前提下，将通道4的入口2、出口3设置在通道4的同一侧，有利于提高流体或粉体在通道4内的流速的均匀性，提高磁性杂质的吸附均匀性，提高去磁效果。
作为本实施例的示意，本实施例中还可以将通道4中各处的通道间隙设置成相异，以通过通道4的通道间隙而控制流体或粉体的流速，以提高通道4内各处的流速均衡性，提高去磁效果。
在本实施例中，本实施例的管道主体1、封装体、及腔室7分别采用非导磁物质制成，具体根据当前被处理的流体或粉体而选用防腐、耐高温、耐磨损的材料。
以下通过对比实验例进一步说明本实施例技术方案的效果：
实验例1：
本实验例的用于去除磁性杂质的管道结构如图1所示，如下：
管道主体1，呈圆柱形，采用不锈钢制成，其内径为37mm，长度为800mm，在管道主体1的流向的两相对端分别设置有入口2、出口3，以供流体或粉体进出。
在管道主体1内设置有一圆柱形的腔室7，腔室7采用不锈钢制成，其外径为31mm，长度为800mm，腔室7与管道主体1同轴位于管道主体1内，位于在管道主体1与圆柱形腔室7之间的通道4的通道间隙为6mm，腔室7的内径为25mm。
在腔室7内设置有一实心圆柱形的磁力件5，本实验例选用永磁件作为磁力件5，具体为汝铁硼，磁力件5的直径为25mm，磁力件5的磁极位于其轴向两端部，当将磁力件5置于腔室7内时，磁力件5的磁极方向与圆柱形腔室7的轴向一致，同时与管道主体1的轴向(即流向)一致。
实验例2：
本实验例的管道主体1、通道4均与实验例1相同。
本实验例与实验例1所不同之处主要在于：
本实验例的圆柱形腔室7内的磁力件5采用10个相同的实心圆柱体汝铁硼制成的磁体8组成，各磁体8的直径为25mm，各磁体8沿轴向的长度分别为40mm。
参见图3所示，本实验例中各磁体8的磁极方向与腔室7的轴向、管道主体1的轴向一致，且各磁体8沿腔室7的轴向排成一列，在该列中，各磁体8的同名磁极相正对，没相邻的两磁体8之间的间隙为40mm。
实验例3：
本实验例的管道主体1、通道4、各磁体8的材质、磁体8的直径，磁体8的排列方向、及任意每相邻的两磁体8之间的间隙均与实验例2相同。
本实验例与实验例2所不同之处主要在于：
本实验例采用的单个磁体8沿轴向的长度更短，其单个磁体8沿轴向的长度为24.3mm，沿轴向排成一列的磁体8的数量更多，为13个。
实验例4：
本实验例的管道主体1、通道4、各磁体8的材质、各磁体8的直径、各磁体8的直径、各磁体8的轴向长度，各磁体8的排列方向、及任意每相邻的两磁体8之间的间隙均与实验例3相同。
本实验例与实验例3所不同之处主要在于：
在本实验例中，设置在管道主体1上的入口2与出口3共同位于通道4的同一侧。
实验例5：
本实验例的管道主体1、各磁体8的材质、各磁体8的直径、各磁体8的直径、各磁体8的轴向长度、任意每相邻的两磁体8之间的间隙均与实验例4相同。
本实验例与实验例4所不同之处主要在于：
本实验例的腔室7的形状为长方体状，腔室7沿通道4的流向的长度为800mm，腔室7的垂直于流向的横截面呈长方形，长方形的宽度为25mm，高度为24.3mm。
参见图8所示，本实施例中各磁体8在腔室7中的排列结构与实施例4不同，在本实验例中，各磁体8的磁极方向(图中的n极、s极)相互并行，且各磁体8的磁极方向均与流向(图中虚线箭头所示)垂直，各磁体8的同名磁极均位于腔室7的一侧，任意相邻两磁体8之间的间距均为40mm。
去磁效果实验操作简介：
以锂离子电池级碳酸锂沉淀反应的浆料为实验原料。
实验前进行以下预处理：
step1：备100升固含量10％的碳酸锂浆料，用12000高斯的铷铁硼磁棒反复搅拌浆料，及时清理磁棒上附着的磁性杂质，清理后持续搅拌，一直到磁棒上无新的磁性物质被吸附为止，处理后的碳酸锂浆料备用；
step2：采用350目砂纸在不锈钢上摩擦获得不锈钢铁屑备用，采用精度为0.1mg的分析天平称取不锈钢铁屑500mg，将不锈钢铁屑混入备好的碳酸锂浆料中，配置成磁性杂质含量为500ppb的浆料，备用。
step3：将step2配置好的碳酸锂浆料均分成10份，每份10升，作为实验样品，理论上，每份10升的实验样品浆料中含有50mg的磁性杂质。
本实验例实验操作如下：
实验处理样品：经上述预处理step3处理后得到的碳酸锂浆料。
实验器材：
实验例1-5所示的各用于去除磁性杂质的管道；
在各用于去除磁性杂质的管道的入口2处分别连接有一形状高度相同的漏斗形箱体，箱体高度0.45m，箱体容量至少大于10升；
分析天平，精度为0.1mg；
去磁效果实验：
1、取实验样品各5份，分别置入各用于去除磁性杂质的管道连接的漏斗形箱体内，各漏斗形箱体中的浆料分别从箱体流进各实验例的管道，控制各通道4内的浆料流速，使其基本一致，可以但不限于控制3米/秒左右，全部浆料从通道4的出口3流出。
2、在全部浆料从通道4的出口3流出后，从通道4取出装有磁力件的腔室7，清水洗掉附在腔室7外的碳酸锂粉料；
需要说明的是，本各实验例为了便于对吸附的磁性杂质进行收集称量而将腔室设计成可拆卸结构，但实际并不限于此，也可以将其设置成固定不可拆卸结构，在应用时采用高压清洗液清洗通道即可达到清理磁性杂质的目的。
3、取出腔室7内的磁力件4(实验例1中为一长条磁体，实验例2-5中为已封装在封装体上由多个磁体组成的磁力件整体)，此时，腔室7上的磁场消失，原在磁力作用下吸附在腔室7外的磁性杂质脱落，分别收集各腔室7外的磁性杂质，烘干各收集到的磁性杂质，分别采用分析天平称量各收集到的磁性杂质的重量，即得到各实验例管道的磁性杂质去除两，由于理论上每份10升的实验样品浆料的磁性杂质总含量为50mg，则实际称得的磁性杂质去除量与磁性杂质总含量的比值即为本实验例管道的除磁效率。
在每次实验结束将磁力件上的磁性杂质清理彻底后，重复实验一次。
将先后两次实验分别记为第一次、第二次，得到下表所示的磁性杂质吸附效率对照表：
磁性杂质吸附效率对照表
由上表可见，相对于实验例1，实验例2-4管道采用的磁棒的总质量更少，但是由于其采用分立的多个磁体8间隔排列形成，其除磁效率更加稳定，除铁效果更加可靠，除磁效率更高。
相对于实验例2的管道，实验例3、4采用的各磁棒的轴向长度更短，磁体的总质量更少，但是其采用的磁体8数量更多，使通道4内形成的背景磁场的磁场梯度更多，其除磁效率更加稳定，除铁效果更加可靠，除磁效率更高。
实验例3、4、5中的磁体8的轴向长度相同，总质量相同、数量相同，各磁体8之间的间距相同，但是由于实验例3、4中各磁体8的磁极方向与实验例5中的不同，采用实验例3、4的磁极方向与通道的流向相平行的技术方案，其除磁效率更加稳定，除铁效果更加可靠，除磁效率更高。
背景磁场范围测试实验：
取直径为25mm、长度为24.3的两相同的圆柱形实心磁体8，磁体8的磁极方向与磁体8的轴向一致。
测试例6：参见图9所示，使两磁体8异名磁极向正对，相正对的磁极端之间的间隙为2.7mm，采用kanetec高斯计tm-801exp，测量两磁体8之间的中线位置的磁场，探测该中线位置上磁场强度衰减到6000高斯的最远位置a距离磁棒8表面的距离为1.5mm；
测试例7：参见图10所示，使两磁体8同名磁极向正对，相正对的磁极端之间的间隙为2.7mm，采用kanetec高斯计tm-801exp，测量两磁体8之间的中线位置的磁场，探测该中线位置上磁场强度衰减到6000高斯的最远位置距离b磁体8表面的距离为2.8mm，相对于测试例1的距离远了1.3mm，其磁场范围扩大了86.67％。可见，采用同名磁极相对的技术方案，有利于扩大磁力件周围的磁场范围，提高磁场强度。
以上所述的实施方式，并不构成对该发明保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。
1.一种用于去除磁性杂质的管道，其特征是，包括管道主体，在所述管道主体内形成有可供流体或粉体流过的通道，在所述通道内封装有磁力件，所述磁力件的磁极方向与所述通道的流向平行。
2.根据权利要求1所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述磁力件包括：
封装体，由非导磁材料制成；
至少两个磁体，各所述磁体沿所述通道的流向成列排列，各所述磁体封装在所述封装体上，各磁体的磁极方向与所述通道的流向平行，
在所述磁体排成的列中，任意相邻的两所述磁体的相对端互为同名磁极，且具有预定的间隙。
3.根据权利要求1所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
在所述封装体上位于所述磁体的排列方向的两末端的至少一末端，还设置有：向末端方向外径逐渐变窄的由非导磁材料制成的锥形部，在所述锥形部内为空或为非导磁材料。
4.根据权利要求2所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
各所述磁体沿所述通道的流向顺次排成一列，
5.根据权利要求2所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
各所述磁体分别为实心的圆柱形，轴向与所述通道的流向平行。
6.根据权利要求5所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述磁体的轴向长度为24.3mm，所述磁体的垂直于轴向的横截面为直径为24mm的圆形。
7.根据权利要求5所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
在所述通道内的磁场梯度的方向与所述通道的流向相交。
8.根据权利要求2所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
所述磁体为永磁体。
9.根据权利要求1所述的用于去除磁性杂质的管道，其特征是，
在所述磁力件的沿所述通道的流向的两末端的至少一末端，还设置有：向末端方向外径逐渐变窄的由非导磁材料制成的锥形部，在所述锥形部内为空或为非导磁材料。
技术总结