本发明是一种关于喇叭的弹波的制造方法，特别是关于一种利用辅材协助弹波的基材含浸树脂的弹波制造方法。
背景技术：
喇叭的组成结构当中包括外壳、磁铁铁心、音圈、弹波、振膜等。磁铁铁心设置于外壳之中，音圈的外表面缠绕线圈，以连接外部电源，幷连接磁铁铁心，当电流通过时产生电磁感应而上下振动，弹波连接外壳，幷具有中心通孔以连接音圈。每一个元件都关系到喇叭的音质。
其中，弹波(damper)是喇叭结构中最重要的元件之一，弹波之主要功能在于：(1)保持音圈在磁铁铁心间隙中的正确位置；(2)保证音圈在受力时，振动系统沿轴向往复运动；(3)随着音圈的振动，提供阻尼缓冲；(4)弹波和振动系统的音圈、振膜共同决定喇叭的谐振效率；以及(5)防止灰尘进入磁隙等。
弹性伸缩度及韧度特性较佳的弹波，除提供喇叭较佳的输出功率及音频特性，也是喇叭制造者在制造喇叭时，品质管制的基础，同时又有效增加喇叭或扬声器的使用寿命。
现有的喇叭的弹波制造方法包括：含浸步骤：将一基本布材含浸于树脂溶液，使布材吸收树脂幷固化，而具有一定的硬度；烘干步骤：布材移动至一烘干装置加以烘干，以去除布材中的水分；热压成型步骤：布材移动至一热压成型装置，热压成型装置在布材上的喇叭弹波成型区域加热加压，使喇叭弹波成型区域皱缩成具有多圈环状波浪结构；切断步骤：利用一切断装置将喇叭弹波形状从布材上切下而获得完成的喇叭弹波。
然而，现有技术所产生的弹波所使用的基材中常有纤维原料批号不同、纤维混纺率不同、纱支织造配列密度不均匀等各种情形，使用这样的布材时，其各处的吸收度、伸缩性、蓬松性都会有些微的不同。这些局部些微差异对于基材原布整体而言可能幷不会产生明显的问题，但将会影响布材料的后续加工的表现。尤其是在制造高价且精密的汽车喇叭的弹波时，这些差异会影响树脂含浸步骤中基材所吸附的树脂的质与量，造成基材各处含浸的树脂不足或分布不均匀的现象。
若布材上含浸的树脂不足，容易造成成品的弹波过软，而无法产生适当的振动，致不能输出理想的音质效果。若布材含浸的树脂分布不均匀，会造成布材的后续固化不均，进而导致热压成型的弹波各处的强度不规则，而在喇叭的使用中发生弹波振动不平衡之问题，影响喇叭输出的音质。
是以，本案发明人在观察到上述缺失后，认为现有之弹波制造方法仍有进一步改良之必要，而遂有本发明之产生。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种利用辅材协助含浸的弹波制造方法，使弹波的基材能够吸附的树脂量增加，幷且使树脂均匀分布于基材的表面以及内部，从而解决现有之弹波制造方法容易造成的振动不平衡之问题，进而提供喇叭较佳的输出音质。
为达上述目的，本发明所提供的利用辅材协助含浸的弹波制造方法，其步骤包括：一提供步骤，提供一基材以及至少一辅材，该基材具有多个网孔，而该辅材具有多个网目；一覆盖步骤，将该辅材覆盖于该基材的至少一表面，使该基材的所述网孔与该辅材的所述网目至少部分呈错位设置；一含浸步骤，将该基材以及该辅材含浸于一含浸溶液中，使该基材以及该辅材两者皆吸附该含浸溶液，该含浸溶液包括一液态树脂；一静置步骤，将含浸后之该基材以及该辅材从该含浸溶液中取出幷静置一凝固时间；一分离步骤，将该辅材从该基材分离；一成型步骤，将该基材进行热压成型；以及一裁切步骤，将该基材裁切为至少一个弹波；其中，在该含浸步骤以及该静置步骤期间，该基材进一步吸附该辅材于该含浸步骤中已吸附的该含浸溶液。
较佳地，其步骤更包括：一脱水步骤，将该辅材以及该基材进行脱水。
较佳地，其中，该覆盖步骤在该含浸步骤之前或之后进行。
较佳地，其中，该辅材的所述网目的孔径选自大于、等于以及小于该基材的所述网孔的孔径的其中之一或其组合。
较佳地，其中，该基材选自聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯(pen)、苯酰胺纤维(aramid)、竹子纤维其中之一或其组合。
较佳地，其中，该液态树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、聚酯树脂其中之一或其组合。
较佳地，其中，该辅材的数量为两个，分别覆盖于该基材的两侧表面。
较佳地，其中，该含浸溶液还包括选自拨水剂以及难燃剂的其中之一或其组合。
较佳地，其中，该凝固时间为1至12小时。
较佳地，其中，该脱水步骤的时间为5至60分钟。
本发明所提供之利用辅材协助含浸的弹波制造方法，主要系藉由将辅材覆盖于弹波的基材，幷将两者一同浸泡于树脂中的方式，使弹波的基材吸附的树脂量增加，幷且使树脂的分布更为均匀。
附图说明
图1是本发明第一实施例的制造方法流程图。
图2是本发明第一实施例的制造流程示意图。
图3是本发明第一实施例的基材之局部放大示意图。
图4a是本发明第一实施例的辅材之局部放大示意图。
图4b是本发明另一实施例的辅材之局部放大示意图。
图5是本发明第一实施例的覆盖步骤的分解示意图。
图6是本发明第一实施例的辅材覆盖于基材的局部剖面示意图。
图7是本发明第一实施例的图6的俯视图。
图8是本发明第一实施例的成品的弹波的立体图。
图9是本发明第二实施例的制造方法流程图。
图10是本发明又一实施例的制造方法流程图。
具体实施方式
请参阅图1及图2，其分别为本发明第一实施例的制造方法流程图及制造流程示意图，其系揭露有一种利用辅材协助含浸的弹波制造方法，其制造方法的步骤包括：
一提供步骤s1，提供一基材10以及至少一辅材20。
基材10为弹波的基材，于后续步骤中供加工以成型成喇叭的弹波。请同时参阅图3，其系基材10之局部放大示意图。基材10系由多条经纱线11及多条纬纱线12交错编织而成，所述经纱线11及所述纬纱线12之间形成有多个空隙，在此称为网孔13。经纱线11及纬纱线12系选自聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯(pen)、苯酰胺纤维(aramid)、竹子纤维其中之一或其组合。图3仅为本发明第一实施例之基材10的一示例，本发明之基材10的编织方式幷不限于此。
辅材20为一加工辅助布材，其辅助基材10于后述的加工步骤中吸附含浸溶液31。辅材20，在本实施例中，如图4a的辅材20之局部放大示意图所示，系由多条经纱线21及多条纬纱线22交错编织而成，所述经纱线21及所述纬纱线22之间形成有多个空隙，在此称为网目23。藉由调整单位长度内排列的经纱线21或纬纱线22的数量，可以调整辅材20的织物密度以及网目23的尺寸。辅材20的所述网目23的孔径可以选自大于、等于以及小于基材10的所述网孔13的孔径的其中之一或其组合。
本发明的辅材20的编织方式可以为如本实施例(图4a)所示的平纹组织，亦可为纱罗组织，如图4b所示，其系本发明另一实施例之辅材20之局部放大示意图。在该实施例中，其利用二组经纱线21，即地经211与绞经212两种经纱线，相互扭绞后形成纱孔，即网目23。绞经212是先扭绞在地经211的一面，例如左面，经过至少一次(或者三次、五次等)投纬后，扭绞到地经211的另一面，例如右面；从而绞经212与地经211相互扭绞，幷与纬纱线22交织而形成网目23。形成一个网目23所需要的地经211与绞经212数量比在图4b中为1：1，即一条地经211与一条绞经212相互扭绞。但本发明幷不限于此，形成一个网目23的地经211与绞经212数量比亦可为2：1、2：2等。一般而言，形成一个网目23的经纱数多，则网目23较大而稀疏；经纱数少，则网目23较小而密集。
图4a及图4b仅为本发明辅材20的示例，本发明的辅材20的编织方式幷不限于此，只要其于布材上形成有空隙即可。
一覆盖步骤s2，如图1及图2所示，覆盖步骤s2为将辅材20覆盖于基材10的至少一表面。在本实施例中，以辅材20的网目23的孔径大于基材10的网孔13的孔径的实施方式作为示例。请同时参阅图5及图6，其系本实施例覆盖步骤s2的分解示意图及辅材20覆盖于基材10之剖面示意图，以显示辅材20覆盖于基材10的表面的状态。如图5及图6所示，覆盖步骤s2使辅材20贴附幷迭设于基材10的一侧表面。但本发明不限于此，在未图示的实施例中，辅材20的数量可以为两个，分别覆盖于基材10的两侧表面。
如图6所示，在本实施例中，由于辅材20的网目23较基材10的网孔13大，故辅材20的一网目23可同时覆盖而包括有基材10的多个网孔13。
值得注意的是，在本发明覆盖步骤s2中，使基材10的网孔13与辅材20的网目23至少部分呈错位设置。请参阅图7，其系图6的俯视图，其显示覆盖步骤s2后，基材10的部分经纱线11及纬纱线12从辅材20的网目23中露出，而辅材20一侧的经纱线21及纬纱线22亦覆盖或横越基材10的部分网孔13。
一含浸步骤s3，将基材10以及辅材20含浸于一含浸溶液31中，使基材10以及辅材20两者皆吸附含浸溶液31。含浸步骤s3在覆盖步骤s2在之前或之后进行。在本实施例中，以在覆盖步骤s2之后进行含浸步骤s3作为示例，如图1及图2所示，在将辅材20覆盖于基材10的一表面后，将基材10以及辅材20一同含浸于一含浸溶液31中，使基材10以及辅材20两者皆吸附含浸溶液31。于本实施例中，含浸溶液31被装设于一槽体30内。
在含浸步骤s3中，基材10除吸附槽体30内的含浸溶液31外，基材10还进一步从辅材20吸附已附着于辅材20的含浸溶液31，尤其是已附着于所述网目23的含浸溶液31。
含浸溶液31主要包括一液态树脂，液态树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、聚酯树脂其中之一或其组合。吸附有液态树脂的基材10在其凝固后可具有一定的硬度。较佳地，含浸溶液31还包括选自拨水剂以及难燃剂的其中之一或其组合，使基材10进一步具有拨水性、拨油性、抗污、难燃/耐燃等功效。
一静置步骤s4，将含浸后之基材10以及辅材20从含浸溶液31中取出幷静置一凝固时间，使基材10以及辅材20所吸附的含浸溶液31的凝固程度达到10至50％，较佳为25至35％。在静置步骤s4期间，基材10同时也进一步吸附辅材20上的含浸溶液31，尤其是于含浸步骤s3中已吸附于所述网目23的含浸溶液31。静置步骤s4可以在常温环境下进行。凝固时间为1至12小时，较佳为6至10小时。
一分离步骤s5，将辅材20从基材10分离。辅材20可回收供再次使用。基材10则继续进行加工。
一成型步骤s6，将基材10进行热压成型。于本实施例中，其系进一步透过一热压模具50以热压方式对基材10进行加温、加压及塑型。成型后的基材10之断面形成为波浪状。
一裁切步骤s7，将热压成型后的基材10裁切为至少一个弹波100。于本实施例中，其进一步利用一裁切装置60对基材10予以裁切，而后取得一弹波100。该弹波100之态样可以如图8所示，为一圆盘状的弹波100，但不限于此，弹波100的形状亦可以为矩形或其他形状。
为供进一步了解本发明构造特征、运用技术手段及所预期达成之功效，兹将本发明使用方式加以叙述，相信当可由此而对本发明有更深入且具体之了解，如下所述：
请再参阅图1以及图2，幷配合图5至6所示。本发明的制造方法，除了提供基材10，还另外提供至少一辅材20，幷使辅材20覆盖于基材10的一表面(覆盖步骤s2)。覆盖步骤s2在含浸步骤s3之前或之后进行。
本发明在含浸步骤s3之前进行覆盖步骤s2的情况下，如第一实施例，于含浸步骤s3中，覆盖于基材10上的辅材20因吸附含浸溶液31后其重量增加，其产生之重力对基材10以及含浸溶液31作用幷施加压力，进而使吸附于基材10表面的含浸溶液31受压而更容易地进入至基材10的内部。甚至，在辅材20与基材10从含浸溶液31中移除后的静置步骤s4期间，因上述重力的作用，基材10也能持续吸附已附着于辅材20的两侧表面或其网目23的含浸溶液31。
而在含浸步骤s3之后进行覆盖步骤s2的情况下，基材10及辅材20分别含浸于含浸溶液31后，将含浸有含浸溶液31的辅材20覆盖于含浸有含浸溶液31的基材10的至少一表面。藉此，本发明除了基材10的两侧表面外，辅材20的两侧表面亦吸附充足的含浸溶液31。即，本发明利用辅材20所提供的额外表面，在含浸步骤s3中增加布材吸附含浸溶液31的表面积。具体而言，现有的弹波制造方法在含浸步骤中，仅提供弹波的基材用于含浸溶液，布材能吸附含浸溶液的表面积仅限于基材的两侧表面；但是使用本发明的方法，增加了布材的表面积，而能显著于含浸步骤s3中吸附更多的含浸溶液31。
另外，本实施例中所提供的辅材20的网目23较基材10的网孔13大，也就是辅材20的布材空隙较基材10的大。一般而言，布材的空隙越小，含浸溶液31的分子越难穿过。故而，现有的弹波制造方法容易使含浸溶液附着于布材表面，而不容易从布材空隙进入布材内部，因而，需要较多的时间才能使含浸溶液的分子进入到布材的内部。本实施例藉由在基材10上迭设空隙较大的辅材20，暂时性地增加布材表面的空隙孔径，使含浸溶液31的分子更为容易地穿过辅材20的网目23。另外，辅材20还提供一导引作用，导引含浸溶液31穿过孔径较大的辅材20后，进入孔径较小的基材10空隙，而从基材10的内部被吸附于纱线上。藉此，含浸溶液31可使用较短的时间到达基材10的内部，幷使基材10的表面及内部都吸附充足的含浸溶液31。
值得一提的是，无论辅材20的网目23的孔径为大于、等于或小于基材10的网孔13的孔径，在本发明中，如图7所示，藉由将基材10的网孔13与辅材20的网目23至少部分呈错位设置，从辅材20的一侧穿过网目23的含浸溶液31，可以直接由位于辅材20的另一侧的基材10的纱线纤维所吸附。同理，从基材10的一侧穿过网孔13的含浸溶液31，也可以直接由位于基材10的另一侧的辅材20的纱线纤维所吸附。透过这种布材纱线以及空隙交错的错位设置，基材10与辅材20彼此配合，使布材整体于含浸步骤s3中短时间内能够吸附更多的含浸溶液31。进而，在静置步骤s4期间，基材10也能透过附着于辅材20的含浸溶液31，持续进行进一步的含浸溶液31的吸附。
请继续参阅图9所示，其是本发明第二实施例之制造方法流程图。第二实施例相较于第一实施例，其差异在于第二实施例系多了一脱水步骤s8以及可选择的一烘干步骤s9。
脱水步骤s8，系将辅材20以及基材10进行脱水，以去除辅材20以及基材10中多余的水份。脱水步骤s8的时间为5至60分钟，较佳为7至12分钟。藉此，可以加速辅材20以及基材10干燥的时间，进而减少烘干步骤所需的作业时间。同时，本实施例同样能够达到第一实施例所具备的功效。
烘干步骤s9，透过一烘干设备(未图示)将基材10上尚未完全凝固的含浸溶液31烘干。烘干步骤s9使含浸溶液31的凝固程度达到60至90％，较佳为70至80％，而使基材10整体结构具有一定的弹性、韧性及强度。
在本实施例中，如图9所示，脱水步骤s8在分离步骤s5之前进行，将辅材20以及基材10一同进行脱水；而烘干步骤s9系选择性地进行，选择进行烘干步骤s9的情况下，烘干步骤s9在成型步骤s6之前进行，以使基材10适于加压成型。
在又一实施例中脱水步骤s8如图10所示，在分离步骤s5之后进行，以单独对基材10进行脱水。
值得注意的是，在未图示的一实施例中，本发明的利用辅材协助含浸的弹波制造方法可以进一步包括一再次含浸步骤，该再次含浸步骤在含浸步骤s3与静置步骤s4之间进行。在再次含浸步骤中，经含浸步骤s3后的辅材20以及基材10在辅材20覆盖于基材10的状态下，被卷绕成为一捆双层材料后置入槽体30，以进一步吸附含浸溶液31。藉此，本发明除了藉由覆盖于基材10上的辅材20所产生之重力外，亦藉由该卷绕成捆的方式对附着于基材10以及辅材20的含浸溶液31施加挤压力，进而使含浸溶液31受重力及挤压而更容易地于进入至基材10的内部；与此同时，基材10以及辅材20亦能持续吸附槽体30中的含浸溶液31。
兹，再将本发明之特征及其可达成之预期功效陈述如下：
本发明的利用辅材协助含浸的弹波制造方法，其主要系藉由在弹波100的基材10上覆盖辅材20，幷将基材10与辅材20一同浸泡于含浸溶液31中的方式，使基材10吸附的树脂量增加，幷且使树脂均匀地分布于基材10表面以及内部，俾使成品的弹波100具有较佳结构强度及抗疲劳度，幷能延长喇叭使用寿命以及让喇叭输出较佳之音质。
藉此，本发明具有以下实施功效及技术功效：
其一，本发明于基材10之外提供辅材20，增加了能够吸附含浸溶液31的表面积，故而布材能吸附更多的树脂，使成型后的弹波100具有较优异的韧度、硬度表现。
其二，本发明利用辅材20，不仅能够使基材10的表面以及内部都能均匀吸附含浸溶液31，还能于较短的时间内将含浸溶液31吸附到达基材10的内部，减少制造弹波100所需要的时间成本。
其三，透过本发明辅材20的设置，即使将基材10从槽体30中移除静置，基材10仍能持续吸附附着于辅材20上的含浸溶液31，缩短了布材需要放置于槽体30内的时间，藉此，增加了时间单位内的生产效能。
其四，本发明利用布材的空隙较大的辅材20，其相较布材的空隙较小的基材10更容易容许含浸溶液31吸附，从而增加含浸溶液31吸附机率。
其五，本发明利用基材10的网孔13与辅材20的网目23呈错位设置，能够提升含浸溶液31吸附的效率。
其六，本发明的含浸溶液中还包括拨水剂以及难燃剂，使拨水处理以及难燃处理与含浸步骤s3合而为一，节省弹波100的整体加工时间，幷使弹波100进一步具有拨水性、拨油性、抗污、难燃/耐燃等功效。
综上所述，本发明在同类产品中实有其极佳的进步实用性，同时遍查国内外关于此类结构之技术资料，文献中亦未发现有相同的构造存在在先，是以，本发明实已具备发明专利要件，爰依法提出申请。
惟，以上所述，仅是本发明之较佳可行实施例而已，实施例之间若无明显相斥的情况，其特征可彼此结合或替换应用。幷且，举凡应用本发明说明书及权利要求范围所为的等效结构变化，理应包含在本发明的专利范围内。
其中，附图标记说明如下：
100弹波
10基材
11经纱线
12纬纱线
13网孔
20辅材
21经纱线
211地经
212绞经
22纬纱线
23网目
30槽体
31含浸溶液
50热压模具
60裁切装置
s1提供步骤
s2覆盖步骤
s3含浸步骤
s4静置步骤
s5分离步骤
s6成型步骤
s7裁切步骤
s8脱水步骤
s9烘干步骤
1.一种利用辅材协助含浸的弹波制造方法，其特征在于，其步骤包括：
一提供步骤，提供一基材以及至少一辅材，该基材具有多个网孔，而该辅材具有多个网目；
一覆盖步骤，将该辅材覆盖于该基材的至少一表面，使该基材的所述网孔与该辅材的所述网目至少部分呈错位设置；
一含浸步骤，将该基材以及该辅材含浸于一含浸溶液中，使该基材以及该辅材两者皆吸附该含浸溶液，该含浸溶液包括一液态树脂；
一静置步骤，将含浸后的该基材以及该辅材从该含浸溶液中取出并静置一凝固时间；
一分离步骤，将该辅材从该基材分离；
一成型步骤，将该基材进行热压成型；以及
一裁切步骤，将该基材裁切为至少一个弹波；
其中，在该含浸步骤以及该静置步骤期间，该基材进一步吸附该辅材于该含浸步骤中已吸附的该含浸溶液。
2.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，其步骤更包括：
一脱水步骤，将该辅材以及该基材进行脱水。
3.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，该覆盖步骤在该含浸步骤之前或之后进行。
4.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，该辅材的所述网目的孔径选自大于、等于以及小于该基材的所述网孔的孔径的其中之一或其组合。
5.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，该基材选自聚酯纤维、棉纤维、压克力纤维、蚕丝纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯(pen)、苯酰胺纤维(aramid)、竹子纤维其中之一或其组合。
6.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，该液态树脂选自酚醛树脂、环氧树脂、聚酯树脂其中之一或其组合。
7.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，该辅材的数量为两个，分别覆盖于该基材的两侧表面。
8.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，该含浸溶液还包括选自拨水剂以及难燃剂的其中之一或其组合。
9.根据权利要求1所述的弹波制造方法，其特征在于，该凝固时间为1至12小时。
10.根据权利要求2所述的弹波制造方法，其特征在于，该脱水步骤的时间为5至60分钟。
技术总结