本发明涉及一种喇叭振动片制造方法，特别是一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法。
背景技术：
请参考图1及图2所示，图1是喇叭构造的示意图，图2是振膜、弹波和悬边等三种喇叭振动片的立体图。一般典型的动圈式喇叭1包括有振膜1a、悬挂系统及动力系统。振膜1a的作用是移动空气，一般为锥形或半球形的音盆。悬挂系统则是由弹波1b与悬边1c等结构组成，用来负责牵引振膜1a的定向移动。动力系统包括有音圈1d及永久磁铁1e，并且能够让振膜1a产生振动，从而使空气振动而发出音频传送到人耳，达到声音还原供人聆听的目的，实现了电能到声能的转换。
一般喇叭1内部所包含的非金属零件有多种是采用原布制成者，其主要原因在于经过特殊处理的原布具备适当的弹性与强度，能提供喇叭作动时所要功能的要求，例如：振膜1a、弹波1b、悬边1c或者小型喇叭中的鼓纸(图未示)等均属之，此类非金属零件统称为喇叭振动片。
一般的喇叭振动片制造方法包含下列步骤：含浸：单条原布含浸于一树脂槽中的树脂溶液；烘干：一烘干装置烘干单条原布；热压成型：一热压成型装置在单条原布上热压成型出一喇叭振动片形状；以及切断：一切断装置在单条原布上沿着喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得单条原布上的喇叭振动片形状与单条原布分离，以获得一喇叭振动片(例如图2所示的振膜1a、弹波1b、悬边1c或者小型喇叭中的鼓纸)。
然而，一般的喇叭振动片制造方法的热压成型装置以及切断装置均只能够处理单条原布，故一般的喇叭振动片制造方法只能利用单条原布制造喇叭振动片，制造速度慢，效率低。
为了提升制造速度以及效率，有一种现有技术的喇叭振动片制造方法的热压成型装置可同时在单条原布上一次热压成型出多个喇叭振动片形状。
惟，多个喇叭振动片形状之间的纱线会同时被多股皱缩力量拉扯，使得多个喇叭振动片形状严重变形，所制成的喇叭振动片亦会严重变形，需要额外加工处理才能改善变形问题，成本高。但是，无法保证百分之百完全改善变形问题，导致所制成喇叭振动片的不良率极高。有时拉扯严重者，甚至会造成纱线断裂，进一步造成原布被扯破。基本上，在单一布材上要一次成型出的喇叭振动片数目越多，热压成型时各个喇叭振动片形状彼此之间因拉扯而致的影响程度越复杂，如要维持每一个喇叭振动片之间的属性相同、避免其中一个或数个最终成为不良品，其难度越高。
再者，此种现有技术的喇叭振动片制造方法的制造速度与效率虽然比一般的喇叭振动片制造方法略胜一筹，但是在不良率提高的情况下，最终得到良品的效率相对可能更低，且其中所浪费的成本更是难以计数。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，热压成型装置以及切断装置等构件均能够同时处理二条原布，因此，本发明能够同时利用二条原布制造喇叭振动片，制造速度快、效率高、良率佳。
本发明的另一目的在于提供一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，热压成型装置同时在二条原布上一次热压成型出多个喇叭振动片形状的时候，只有同一条原布上的喇叭振动片形状之间的纱线会互相拉扯，不同条原布上的喇叭振动片形状之间的纱线不会互相拉扯，在本发明和现有技术的热压成型装置均可一次热压成型出数量相同的喇叭振动片形状为前提之下，本发明能够降低不同条原布的喇叭振动片变形的机率，良率比现有技术高，纱线断裂的机率比现有技术低，原布被扯破的机率比现有技术低。
本发明的又一目的在于提供一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，热压成型装置以及切断装置等构件均能够同时处理该二条原布，因此，该等构件均能够提供二条原布相同的加工条件，藉以制造出二性质相同或相似的喇叭振动片。
为了达成前述的目的，本发明将提供一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，包括下列步骤：
含浸：二条原布含浸于一树脂槽中的树脂溶液。
烘干：一烘干装置烘干该二条原布。
热压成型：一热压成型装置同时在该二条原布上分别一次热压成型出至少一喇叭振动片形状。
切断：一切断装置同时在该二条原布上分别一次沿着一喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得该二条原布上的喇叭振动片形状同时分别与该二条原布分离，以同时获得至少二喇叭振动片。
优选地，在该含浸步骤中，该树脂槽围构一容室，该二条原布含浸于该容室中的树脂溶液。
优选地，在该烘干步骤中，该烘干装置包含一上烘烤板以及一下烘烤板，该二条原布通过该上烘烤板与该下烘烤板之间的一烘烤空间，使得该上烘烤板与该下烘烤板烘干该二条原布。
优选地，在该热压成型步骤中，该热压成型装置包含一加热结构以及一成型模具，该加热结构对该成型模具加热，该成型模具包含一上模以及一下模，该二条原布同时通过该上模与该下模之间的一成型空间，使得该上模与该下模一同对该二条原布加压加热，以在该二条原布上分别一次热压成型出一喇叭振动片形状；其中，该上模与该下模共同对该二条原布提供一成型温度。
优选地，在该切断步骤中，该切断装置包含一上切具以及一下切具，该二条原布同时通过该上切具与该下切具之间的一切断空间，使得该上切具的裁切部同时在该二条原布上分别一次沿着一喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得该二条原布上的喇叭振动片形状同时分别与该二条原布分离，以同时获得至少二喇叭振动片。
优选地，在该热压成型步骤中，该热压成型装置同时在该二条原布上分别一次热压成型出多个喇叭振动片形状；其中，在该切断步骤中，该切断装置在该二条原布上分别一次沿着多个喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得该二条原布上的多个喇叭振动片形状同时分别与该二条原布分离，以同时获得多个喇叭振动片。
本发明的功效在于，热压成型装置以及切断装置等构件均能够同时处理二条原布，因此，本发明能够同时利用二条原布制造喇叭振动片，制造速度快、效率高、良率佳。
再者，热压成型装置同时在二条原布上一次热压成型出多个喇叭振动片形状的时候，只有同一条原布上的喇叭振动片形状之间的纱线会互相拉扯，不同条原布上的喇叭振动片形状之间的纱线不会互相拉扯，在本发明和现有技术的热压成型装置均一次热压成型出数量相同的喇叭振动片形状为前提之下，本发明能够降低不同条原布的喇叭振动片变形的机率，所制成的喇叭振动片较现有技术所制成的喇叭振动片更不会变形，良率比现有技术高，纱线断裂的机率比现有技术低，原布被扯破的机率比现有技术低。
此外，热压成型装置以及切断装置等构件均能够处理该二条原布，因此，该等构件均能够提供二条以上的原布相同的加工条件，藉以制造出二个以上的喇叭振动片。
附图说明
图1是喇叭构造的示意图。
图2是振膜、弹波和悬边等三种喇叭振动片的立体图。
图3是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的流程方块图。
图4是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的流程示意图。
图5是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的含浸步骤的示意图。
图6是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的烘干步骤的示意图。
图7是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的热压成型步骤的示意图。
图8是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的切断步骤的示意图。
具体实施方式
以下配合图式及附图标记对本发明的实施方式做更详细的说明，使熟悉本领域的技术人员在研读本说明书后能据以实施。
请参阅图3至图8，图3是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的流程方块图，图4是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的流程示意图，图5是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的含浸步骤的示意图，图6是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的烘干步骤的示意图，图7是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的热压成型步骤的示意图，图8是本发明的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法的切断步骤的示意图。本发明提供一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，包括下列步骤：
含浸s1：二条原布10、20含浸于一树脂槽30中的树脂溶液。
烘干s2：一烘干装置40烘干该二条原布10、20。
热压成型s3：一热压成型装置50同时在该二条原布10、20上分别一次热压成型出一喇叭振动片形状11、21。
切断s4：一切断装置60在该二条原布10、20上分别一次沿着一喇叭振动片形状11、21的内、外周缘裁切，使得该二条原布10、20上的喇叭振动片形状11、21同时分别与该二条原布10、20分离，以同时获得二喇叭振动片12、22。
藉此，本发明的树脂槽30、烘干装置40、热压成型装置50以及切断装置60等构件均能够同时处理二条原布10、20，因此，本发明能够同时利用二条原布10、20制造喇叭振动片12、22，制造速度快、效率高、良率佳。本实施例虽然是以两条原布作为实施例，但熟习此技术领域的本领域技术人员亦可将其衍生应用两条以上原布进行此制程。
进一步地说，在含浸s1步骤中，每条原布皆由多条纤维以多股捻纱方式形成复合纱线，或是单纤维组成的单股纱线亦可，再将多条纱线以预定重量比例编织成原布。所述纤维选自棉、聚酯纤维、芳香族聚酰胺纤维、嫘萦、绢、麻、压克力、橡胶、聚乙烯环烷纤维、竹子纤维其中之一或其组合。
树脂槽30围构一容室31，该二条原布10、20同时含浸于容室31中的树脂溶液32，如图4及图5所示。具体来说，酚醛树脂、环氧树脂、聚酯树脂…等种类的树脂均可为所述树脂溶液32。其中树脂溶液32内含有酒精、水份等的固形物，含量占树脂溶液32量50％以上。该二条原布10、20同时含浸此树脂槽30内的树脂溶液32中，使该二条原布10、20内的纱线吸附及黏着同一种类的树脂溶液32。
在烘干s2步骤中，烘干装置40包含一上烘烤板41以及一下烘烤板42，该二条原布10、20同时通过上烘烤板41与下烘烤板42之间的一烘烤空间43，使得上烘烤板41与下烘烤板42一同烘干该二条原布10、20，如图4及图6所示。更明确地说，烘烤空间43的高度略大于含有树脂的该二条原布10、20的厚度并且具有一定的温度；因为树脂溶液32含有水分及挥发性物质，所以刚含浸完树脂溶液32的该二条原布10、20较为湿润，此时须将该二条原布10、20同时移动至烘干装置40的上烘烤板41与下烘烤板42之间的烘烤空间43中，然后利用上烘烤板41以及下烘烤板42的温度，使得该二条原布10、20的水分及挥发性物质被去除，上烘烤板41与下烘烤板42一同将该二条原布10、20烘干。此时，树脂渗入该二条原布10、20，而黏附于该二条原布10、20的纱在线。因树脂槽30中的树脂溶液32的固形物含量达50％以上，由树脂槽30取出的该二条原布10、20的纱线沾附相当多的树脂，而形成一团一团的结构，进而让该二条原布10、20具备适当硬度、弹性与韧性。
在热压成型s3步骤中，热压成型装置50包含一加热结构(图未示)以及一成型模具52。加热结构对成型模具52加热。成型模具52包含一上模521以及一下模522，该二条原布10、20同时通过上模521与下模522之间的一成型空间523，使得上模521与下模522一同对该二条原布10、20加压加热，以在该二条原布10、20上分别一次热压成型出一喇叭振动片形状11、21，如图4及图7所示。其中，上模521与下模522共同对该二条原布提供一成型温度。更明确地说，在该二条原布10、20烘干之后，将该二条原布10、20置入成型空间523之中，利用上模521压合下模522，使得该二条原布10、20被压合在上模521和下模522之间的成型空间523中，成型空间523的高度小于或等于含有树脂并且烘干的该二条原布10、20的厚度。此时加热结构通电并且对上模521以及下模522加热，令成型温度升高，成型温度介于190～270℃之间；藉以使含有树脂的原布10、20因加热而造成树脂软化，除破开树脂外，亦使存在于该等纱线之间的树脂填满于成型空间523，而相连接形成树脂固形层并且覆盖于该等纱线之间。
所述喇叭振动片形状11、21可以是但不限于悬边、振膜或者弹波等各式类型的喇叭振动片12、22的形状。
在切断s4步骤中，切断装置60包含一上切具61以及一下切具62，该二条原布10、20同时通过上切具61与下切具62之间的一切断空间63，使得上切具61的裁切部611同时在该二条原布10、20上分别一次沿着一喇叭振动片形状11、21的内、外周缘裁切，使得该二条原布10、20上的喇叭振动片形状11、21同时分别与该二条原布10、20分离，以同时获得二喇叭振动片12、22。该二条原布10、20剩余的部分则成为废料。
因此，本发明的树脂槽30、烘干装置40、热压成型装置50以及切断装置60等构件均能够“同层”处理该二条原布10、20，因此，该等构件均能够提供该二条原布10、20相同的加工条件，藉以制造出二性质相同或者相似的喇叭振动片12、22。
上述相同的加工条件，举例来说，树脂槽30的容室31能够提供同一种类的树脂溶液32同时含浸该二条原布10、20，使该二条原布10、20内的纱线吸附及黏着同一种类的树脂溶液32；烘干装置40的上烘烤板41与下烘烤板42的组合能够提供同一烘干温度以及同一风速烘干该二条原布10、20；热压成型装置50的成型模具52的上模521与下模522的组合能够提供同一成型压力及同一成型温度对该二条原布10、20热压成型。
上述“性质相同”的喇叭振动片12、22，指除了经过“相同”的加工条件所制成之外，该二条原布10、20的纱线的纤维材料也“相同”。
上述“性质相似”的喇叭振动片12、22，指除了经过“相同”的加工条件所制成之外，该二条原布10、20的纱线的纤维材料亦可为“不同”。比方说，其中一条原布10的纱线的纤维材料为聚间苯二甲酰间苯二胺，另一条原布20的纱线的纤维材料为聚对苯二甲酰对苯二胺，因为聚间苯二甲酰间苯二胺(又称间位芳纶)、聚对苯二甲酰对苯二胺(又称对位芳纶)都属于芳香族聚酰胺纤维(又称芳纶纤维)，其成型温度均约为235℃加减10℃，也就是说，热压成型s3步骤的加工条件相同。
在现有技术的热压成型步骤中，现有的热压成型装置仅可在同一条原布上一次热压成型出多个喇叭振动片形状(例如：四个)，故同一条原布上的四个喇叭振动片形状之间的纱线会互相拉扯，且该数目越多其变量越高，整体制程的良率越难以控制。
在本发明的热压成型s3步骤中，本发明的热压成型装置50同时在该二条原布10、20上分别一次热压成型出“二”喇叭振动片形状11、21；换句话说，每条原布10、20上热压成型出“二”喇叭振动片形状11、21，总共热压成型出“四”喇叭振动片形状11、21。在本发明的切断s4步骤中，本发明的切断装置60、60a在该二条原布10、20上分别一次沿着“二”喇叭振动片形状11、21的内、外周缘裁切，如图4及图8所示。也就是说，在本发明的热压成型s3步骤中，只有同一条原布10、20上的“二”喇叭振动片形状11、21之间的纱线会互相拉扯，不同条原布10、20上的“四”喇叭振动片形状11、21之间的纱线不会互相拉扯。由此可见，在本发明和现有技术的热压成型装置均可一次热压成型出数量相同的喇叭振动片形状为前提之下，本发明的“不同”条原布10、20上的喇叭振动片形状11、21之间的纱线的拉扯程度“比”现有技术的“同一”条原布上的喇叭振动片形状之间的纱线的拉扯程度“轻微”，故本发明能够降低“不同”条原布的喇叭振动片12、22变形的机率，所制成的喇叭振动片12、22较现有技术所制成的喇叭振动片更不会变形，良率比现有技术高，纱线断裂的机率比现有技术低，原布被扯破的机率比现有技术低。
以上所述仅为用以解释本发明的优选实施例，并非企图据以对本发明做任何形式上的限制，因此，凡有在相同的创作精神下所作有关本发明的任何修饰或变更，皆仍应包括在本发明意图保护的范畴。
其中，附图标记说明如下：
1喇叭
1a振膜
1b弹波
1c悬边
1d音圈
1e永久磁铁
10、20原布
11、21喇叭振动片形状
12、22喇叭振动片
30树脂槽
31容室
32树脂溶液
40烘干装置
41上烘烤板
42下烘烤板
43烘烤空间
50热压成型装置
52成型模具
521上模
522下模
523成型空间
60切断装置
61上切具
611裁切部
62下切具
63切断空间
s1含浸
s2烘干
s3热压成型
s4切断
1.一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，包括下列步骤：
含浸：二条原布含浸于一树脂槽中的树脂溶液；
烘干：一烘干装置烘干该二条原布；
热压成型：一热压成型装置同时在该二条原布上分别一次热压成型出至少一喇叭振动片形状；以及
切断：一切断装置同时在该二条原布上分别一次沿着一喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得该二条原布上的喇叭振动片形状分别与该二条原布分离，以同时获得至少二喇叭振动片。
2.根据权利要求1所述的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，在该含浸步骤中，该树脂槽围构一容室，该二条原布含浸于该容室中的树脂溶液。
3.根据权利要求1所述的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，在该烘干步骤中，该烘干装置包含一上烘烤板以及一下烘烤板，该二条原布通过该上烘烤板与该下烘烤板之间的一烘烤空间，使得该上烘烤板与该下烘烤板烘干该二条原布。
4.根据权利要求1所述的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，在该热压成型步骤中，该热压成型装置包含一加热结构以及一成型模具，该加热结构对该成型模具加热，该成型模具包含一上模以及一下模，该二条原布同时通过该上模与该下模之间的一成型空间，使得该上模与该下模一同对该二条原布加压加热，以在该二条原布上分别一次热压成型出一喇叭振动片形状；其中，该上模与该下模共同对该二条原布提供一成型温度。
5.根据权利要求1所述的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，在该切断步骤中，该切断装置包含一上切具以及一下切具，该二条原布同时通过该上切具与该下切具之间的一切断空间，使得该上切具的裁切部同时在该二条原布上分别一次沿着一喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得该二条原布上的喇叭振动片形状同时分别与该二条原布分离，以同时获得至少二喇叭振动片。
6.根据权利要求1所述的同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，在该热压成型步骤中，该热压成型装置同时在该二条原布上分别一次热压成型出多个喇叭振动片形状；其中，在该切断步骤中，该切断装置的裁切部同时在该二条原布上分别一次沿着多个喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得该二条原布上的多个喇叭振动片形状同时分别与该二条原布分离，以同时获得多个喇叭振动片。
技术总结