本发明涉及供应链管理领域，具体涉及一种供应链管理方法、装置及计算机可读存储介质。
背景技术：
生产企业的供应链管理需要对产品需求、物料供应及生产排配进行综合管理，涉及的因素较多，管理难度较高。传统的供应链管理方法存在成本较高、市场变化能力迟钝等不足，难以实现有效的供应链管理。
技术实现要素：
鉴于以上内容，有必要提出一种供应链管理方法、装置及计算机可读存储介质，以降低供应管理的管理成本及提升管理效率。
本发明的第一方面提供一种供应链管理方法，包括：
获取产能信息、物料供需信息及每种产品的物料使用信息，其中所述物料使用信息包括生产每个产品所需的物料及相应数量；
依据所述物料供需信息和所述物料使用信息，计算各物料在预设周期内的可使用量；及
依据所述产能信息和各物料在预设周期内的可使用量，预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量。
进一步地，在计算各物料在预设周期内的可使用量之前，所述方法还包括步骤：获取每种产品的实际订单量、预测订单量和产品生产计划，排配多种产品的生产优先级次序；
其中在预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量时，依据所述生产优先级次序依次计算多种产品的可交货量。
进一步地，排配生产优先级次序的步骤具体为：
计算每种产品的实际订单差值、预测订单差值和生产计划差值；及
将所述实际订单差值为负数的产品，所述实际订单差值为正数且所述预测订单差值为负数的产品，所述实际订单差值、所述预测订单差值均为正数且所述生产计划差值为负数的产品，及剩余产品依次排序。
进一步地，预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量的步骤具体为：
将每种所述产品每小时的产能与相应的生产时数相乘，得到第一预测交货量；
将每种所述物料在所述预设周期内的可使用量与每个所述产品所需的物料数量相除，得到每种物料对应的预测产能值，取多种物料的所述预测产能值中的最小值为第二预测交货量；及
比较所述实际订单差值的绝对值、所述第一预测交货量和所述第二预测交货量，取三者中最小的值为该产品的可交货量。
进一步地，所述方法还包括：
在比较所述实际订单差值的绝对值、所述第一预测交货量和所述第二预测交货量后，分析影响产品的可交货量的物料信息或产能信息。
进一步地，所述方法还包括：
判断每种所述产品在预设周期内的可交货量是否符合预设条件；及
若为否，则发出提示信息，以使用户和供货商调整供应计划。
进一步地，所述方法还包括：
在判断所述物料在预设周期内的可使用量低于预设值或间隔预设时间后，将报价请求发送给多个供货商；
接收多个供货商发出的报价数据；及
管理所述报价数据，包括：将所述报价数据与预设数据进行比较；对所述报价数据进行评审。
进一步地，所述方法还包括以下步骤中的至少一种：
计算在库库存指标、库存周转率，分析库存趋势；
识别多余、过期物料以及未能预测但实际消耗物料信息；
将预测订单与实际订单相比较，分析预测订单的准确性和偏移量；及
对物料周期补货信息进行统计，以及对物料交期数据进行对比。
本发明的第二方面提供一种供应链管理装置，包括处理器及存储器，所述存储器上存储有若干计算机程序，所述处理器用于执行存储器中存储的计算机程序时实现上述供应链管理方法的步骤。
本发明的第三方面提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有多条指令，多条所述指令可被一个或者多个处理器执行，以实现上述供应链管理方法的步骤。
上述供应链管理方法、装置及计算机可读存储介质，能够获取产能信息、物料供需信息及每种产品的物料使用信息；计算各物料在预设周期内的可使用量；依据所述产能信息和各物料在预设周期内的可使用量，预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量。因此，上述供应链管理装置、方法及计算机可读存储介质能够预测产品在每个预设周期的可交货量，以便用户能够了解产品需求和物料供应需求并合理地指导生产排产，提升了供应链管理的效率，降低了管理成本和管理难度。本申请对于可交货量的预测同时涉及产能信息和物料供需信息，因此能够同时处理多种信息，适应市场变化，降低了管理难度和人力成本。
附图说明
图1是本发明一个实施例的供应链管理装置的应用环境示意图。
图2是本发明一个实施例的供应链管理装置的架构示意图。
图3是本发明一个实施例的供应链管理设定程序的功能模块图。
图4是本发明一个实施例的供应链管理方法的流程图。
图5是本发明另一个实施例的供应链管理方法的流程图。
主要元件符号说明
供应链管理装置100
生产系统200
存储器10
处理器20
供应链管理设定程序30
通信单元40
获取模块101
优先级排序模块102
计算模块103
预测模块104
电子报价模块105
分析模块106
提示模块107
具体实施方式
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
进一步需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
请参阅图1，为本发明供应链管理装置运行环境的较佳实施例的示意图。在一实施方式中，供应链管理装置100与生产系统200通信连接。所述生产系统200用于管理产能信息、物料供需信息、产品生产计划、报价单等。在一实施方式中，所述生产系统例如为sap(systemsapplicationsandproductsindataprocessing)系统，但不限于此。
请参阅图2，为本发明供应链管理装置100较佳实施例的示意图。
在一实施方式中，所述供应链管理装置100包括存储器10、处理器20以及存储在所述存储器10中并可在所述处理器20上运行的供应链管理设定程序30。所述处理器20执行所述供应链管理设定程序30时实现供应链管理方法实施例中的步骤，例如图4所示的步骤s1～s4及图5所示的步骤s11-s13。或者，所述处理器20执行所述供应链管理设定程序30时实现供应链管理设定程序实施例中各模块的功能，例如图3中的模块101～107。
所述供应链管理设定程序30可以被分割成一个或多个模块，所述一个或者多个模块被存储在所述存储器10中，并由所述处理器20执行，以完成本发明。所述一个或多个模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，所述指令段用于描述所述供应链管理设定程序30在所述供应链管理装置100中的执行过程。例如，所述供应链管理设定程序30可以被分割成图3中的获取模块101、优先级排序模块102、计算模块103、预测模块104、电子报价模块105、分析模块106和提示模块107。各模块具体功能参见下图3中各模块的功能。
所称处理器20可以是中央处理单元(centralprocessingunit，cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(digitalsignalprocessor，dsp)、专用集成电路(applicationspecificintegratedcircuit，asic)、现成可编程门阵列(field-programmablegatearray，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者所述处理器20也可以是任何常规的处理器等，所述处理器20可以利用各种接口和总线连接供应链管理装置100的各个部分。
所述存储器10可用于存储所述供应链管理设定程序30和/或模块，所述处理器20通过运行或执行存储在所述存储器10内的计算机程序和/或模块，以及调用存储在存储器10内的数据，实现所述供应链管理装置100的各种功能。所述存储器10可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如硬盘、内存、插接式硬盘，智能存储卡(smartmediacard,smc)，安全数字(securedigital,sd)卡，闪存卡(flashcard)、至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。
在一实施方式中，所述供应链管理装置100还包括通信单元40，所述通信单元40用于通过有线或无线的方式与生产系统200或其他计算机装置建立通信连接。所述通信单元40可为有线通信单元或无线通信单元。
所述供应链管理装置100还可包括输入单元和显示单元，显示单元可以是led显示屏、lcd显示屏或oled显示屏，用于显示所述供应链管理装置100的媒体文件。
所述供应链管理装置100可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。本领域技术人员可以理解，所述示意图仅是供应链管理装置100的示例，并不构成对供应链管理装置100的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述供应链管理装置100还可以包括网络接入设备、总线等。
图3为本发明供应链管理设定程序较佳实施例的功能模块图。
参阅图3所示，供应链管理设定程序30可以包括获取模块101、优先级排序模块102、计算模块103、预测模块104、电子报价模块105、分析模块106和提示模块107。在一实施方式中，上述模块可以为存储于所述存储器10中且可被所述处理器20调用执行的可程序化软件指令。可以理解的是，在其他实施方式中，上述模块也可为固化于所述处理器20中的程序指令或固件(firmware)。
所述获取模块101用于获取产能信息、物料供需信息及每种产品的物料使用信息。
具体地，所述产能信息包括每种产品每小时的产能；所述物料供需信息包括物料短缺时物料的到货时间和数量；每种产品的物料使用信息包括每种产品的需要使用到的物料种类及相应的用量。
在一实施方式中，所述获取模块101还用于获取每种产品的实际订单量、预测订单量和产品生产计划。
所述优先级排序模块102用于对多种产品的生产优先级进行排序。
在一实施方式中，所述优先级排序模块102计算每种产品的实际订单差值、预测订单差值和生产计划差值；将实际订单差值为负数的产品，实际订单差值为正数且预测订单差值为负数的产品，实际订单差值、预测订单差值均为正数且生产计划差值为负数的产品，及剩余产品依次排序。
所述计算模块103用于计算各物料在预设周期内的可使用量。在一实施方式中，各物料在预设周期内的可使用量等于本周期物料的剩余量与物料到货分配量之和。
所述预测模块104用于预测每种所述产品在预设周期内的可交货量。
在一实施方式中，所述预测模块104将每种产品每小时的产能与相应的生产时数相乘，得到该产品的第一预测交货量。
所述预测模块104将每种物料在预设周期内的可使用量与每个产品所需的物料数量相除，得到每种物料对应的预测产能值，取多种物料的预测产能值中的最小值为该产品的第二预测交货量。
在一实施方式中，所述预测模块104比较所述实际订单差值的绝对值、所述第一预测交货量和所述第二预测交货量，取三者中最小的值为该产品的可交货量。
可以理解，在其他实施方式中，所述第一预测交货量和所述第二预测交货量也为作为预测的可交货量。
所述电子报价模块105用于将报价请求发送给供货商，接收供货商发出的报价数据，及管理报价数据。
所述分析模块106用于分析供应链管理中的多个指标，包括：计算在库库存指标、库存周转率，分析库存趋势；识别多余、过期物料以及未能预测但实际消耗物料信息；将预测订单与实际订单相比较，分析预测订单的准确性和偏移量；及对物料周期补货信息进行统计，以及对物料交期数据进行对比。
所述提示模块107用于判断每种所述产品在预设周期内的可交货量是否符合预设条件，并在可交货量不符合预设条件时发出提示信息，以使用户和供货商调整供应计划。
图4为本发明一实施方式中供应链管理方法的流程图。根据不同的需求，所述流程图中步骤的顺序可以改变，某些步骤可以省略。
步骤s1，获取产能信息、物料供需信息及每种产品的物料使用信息。
所述产能信息包括每种产品每小时的产能；所述物料供需信息包括物料短缺时物料的到货时间和数量；每种产品的物料使用信息包括每种产品的需要使用到的物料种类及相应的用量。
其中，所述产能信息和物料供需信息可由生产系统200中获取，或由输入单元输入；每种产品的物料使用信息可预存于供应链管理装置100中，但不限于此。
步骤s2，获取每种产品的实际订单量、预测订单量和产品生产计划，排配多种产品的生产优先级次序。
具体地，实际订单量为客户实际下单所需的产品数量；预测订单量为客户于每个周期发布的预测订单量；产品生产计划为各生产单位对每种产品每个周期的计划生产量。
排配多种产品的生产优先级次序的步骤具体如下。
首先，计算每种产品的实际订单差值(deltatobklg)、预测订单差值(deltatoedi)和生产计划差值(deltatomps)。
具体地，第一周期的实际订单差值等于产品库存量与已知的可交货量相加，再减去第一周期的实际订单量；后续每个周期的实际订单差值等于前一周期的实际订单差值与在前次对本周期预测的可交货量相加，再减去本周期的实际订单量。
第一周期的预测订单差值等于产品库存量与已知的可交货量相加，再减去第一周期的实际订单量；后续每个周期的预测订单差值等于前一周期的预测订单差值与在前次对本周期预测的可交货量相加，再减去本周期的预测订单量。
第一周期的生产计划差值等于第一周期已知的可交货量与第一周期的生产计划的差值；后续每个周期的生产计划差值等于前一周期的实际订单差值与在前次对本周期预测的可交货量相加，再减去本周期的计划生产量。
接着，将实际订单差值为负数的产品，实际订单差值为正数且预测订单差值为负数的产品，实际订单差值、预测订单差值均为正数且生产计划差值为负数的产品，及剩余产品依次排序。
具体地，先将实际订单差值为负数的产品，按照实际订单差值的绝对值由小到大进行排序，如果存在实际订单差值相等的产品，则按照预测订单差值由小到大进行排序；如果存在预测订单差值相等的产品，则随机排序。
然后，在实际订单差值为正数的产品中，筛选出预测订单差值为负数的产品，按照预测订单差值的绝对值从小到大进行排序。如果存在预测订单值相等的产品，则按照生产计划差值的绝对值由小到大排序。
接着，在剩余的产品中，筛选出生产计划差值为负数的产品，按照生产计划差值的绝对值从小到大进行排序。
对于最后剩余的产品排在最后，随机排序即可。
步骤s3，计算各物料在预设周期内的可使用量。
各物料在预设周期内的可使用量可通过以下方式计算：
wisupply＝wioh wischedule*split
其中，oh为本周期物料的剩余量，即下周期物料的库存量；wischedule为第i周期物料的到货数量；split为供应物料在各生产单位的使用分配比例。也就是说，各物料在预设周期内的可使用量等于本周期物料的剩余量与物料到货分配量之和。
步骤s4，预测每种所述产品在预设周期内的可交货量。
在本实施例中，每个预设周期为一周，即自周一到周日，但不限于此，所述预设周期也可依需求调整为每月或其他周期。
该步骤具体包括：
将每种产品每小时的产能与相应的生产时数相乘，得到该产品的第一预测交货量。
在一实施方式中，所述生产时数为每天预设的生产工时乘以生产天数，例如，每天的生产工时为20小时，生产天数为6天。可以理解，生产天数可能会因为假期、特定事件等原因发生变化，在步骤s1中可同时获取影响生产天数的信息，以在计算时更新生产天数。
同时，将每种物料在预设周期内的可使用量与每个产品所需的物料数量相除，得到每种物料对应的预测产能值，取多种物料的预测产能值中的最小值为该产品的第二预测交货量。
接着，比较所述实际订单差值的绝对值、所述第一预测交货量和所述第二预测交货量，取三者中最小的值为该产品的可交货量。
在一实施方式中，依据所述生产优先级次序依次计算多种产品的可交货量，即先计算优先级排在最前的产品的可交货量，然后依次计算每种产品的可交货量。
可以理解，优先级在后的产品的生产工时和物料的可使用量，要依据优先级在前的产品的生产工时和物料的可使用量进行调整。
在一实施方式中，可依次预测每种产品在多个预设周期内的可交货量，例如，依次预测产品在第2-26个周期内的可交货量。当每个周期为一周时，可在每周三执行该方法。
例如，依据第一周的可交货量，计算第二周的实际订单差值、预测订单差值和生产计划差值；排配第二周多个产品的生产优先级次序；依据生产优先级次序依次预测多个产品的可交货量；然后更新第二周的实际订单差值、预测订单差值和生产计划差值。
接着，计算第三周的实际订单差值、预测订单差值和生产计划差值；排配第三周多个产品的生产优先级次序；依据生产优先级次序依次预测多个产品的可交货量；然后更新第三周的实际订单差值、预测订单差值和生产计划差值。
参照上述方法，直至预测完第26周的可交货量。
在一实施方式中，所述方法还包括步骤：
判断每种所述产品在预设周期内的可交货量是否符合预设条件，并在可交货量不符合预设条件时发出提示信息，以使用户和供货商调整供应计划。
在一实施方式中，所述方法还包括步骤：
在比较所述实际订单差值的绝对值、所述第一预测交货量和所述第二预测交货量后，分析影响产品的可交货量的物料信息或产能信息。
在一实施方式中，所述方法还包括步骤：
接收用户输入或选择的生产单位信息；生成生产单位所对应的产品的可交货量的报告。
在其他实施方式中，若不需要排配生产优先级，则步骤s2可以省略。
请参照图5，在另一实施方式中，在步骤s4之后，所述供应链管理方法还可包括以下步骤。
步骤s11，将报价请求发送给多个供货商。
步骤s3已计算所述物料在预设周期内的可使用量。在一实施方式中，判断所述物料在预设周期内的可使用量是否低于预设值；若为是，则将报价请求发送给多个供货商。
在另一实施方式中，也可于间隔预设周期后，将报价请求发送给多个供货商。例如，每个季度自动发送一次报价请求。
步骤s12，接收多个供货商发出的报价数据。
步骤s13，管理报价数据。
管理报价数据可包括：将报价数据与预设数据进行比较。
所述预设数据例如为客户合约中的报价；当报价数据与预设数据不符时，修改生产系统200中的报价数据。
管理报价数据还可包括对报价数据进行评审，例如拒绝报价或接受报价。
由于该供应链管理方法能够自动发出报价请求及对报价数据进行管理，能有效防止与供货商的价格差异、客户的购买价格差异(ppv)和多余的材料。
在另一实施方式中，所述供应链管理方法还包括以下步骤中的至少一种。
计算在库库存指标、库存周转率，分析库存趋势，使用户可有效管理库存，实现最优的库存周转率；
识别多余、过期物料以及未能预测但实际消耗物料信息；
将预测订单与实际订单相比较，分析预测订单的准确性和偏移量，使用户可由此做需求计划调整；
对物料周期补货信息进行统计，以及对物料交期数据进行对比。
上述供应链管理装置100、方法及计算机可读存储介质，能够获取产能信息、物料供需信息及每种产品的物料使用信息；依据所述物料供需信息和所述物料使用信息，计算各物料在预设周期内的可使用量；依据所述产能信息和各物料在预设周期内的可使用量，预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量。因此，上述供应链管理装置100、方法及计算机可读存储介质能够预测每个预设周期的可交货量，为用户提供准确的供应能力决策报告，以便用户能够了解产品需求和物料供应需求并合理地指导生产排产，提升了供应链管理的效率，降低了管理成本和管理难度。本申请对于可交货量的预测同时涉及产能信息和物料供需信息，因此能够同时处理多种信息，适应市场变化，降低了管理难度和人力成本。
另外，上述供应链管理装置100、方法及计算机可读存储介质还能够实现电子报价，有效防止与供货商的价格差异、客户的购买价格差异和多余的材料，进一步提升了供应链管理的效率。
所述供应链管理装置100集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，所述计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、u盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。
在本发明所提供的几个实施例中，应所述理解到，所揭露的计算机装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的计算机装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在相同处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在相同单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能模块的形式实现。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，显然“包括”一词不排除其他单元或步骤，单数不排除复数。计算机装置权利要求中陈述的多个单元或计算机装置也可以由同一个单元或计算机装置通过软件或者硬件来实现。第一，第二等词语用来表示名称，而并不表示任何特定的顺序。
最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。
1.一种供应链管理方法，其特征在于，所述供应链管理方法包括：
获取产能信息、物料供需信息及每种产品的物料使用信息，其中所述物料使用信息包括生产每个产品所需的物料及相应数量；
依据所述物料供需信息和所述物料使用信息，计算各物料在预设周期内的可使用量；及
依据所述产能信息和各物料在预设周期内的可使用量，预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量。
2.如权利要求1所述的供应链管理方法，其特征在于，在计算各物料在预设周期内的可使用量之前，所述方法还包括步骤：
获取每种产品的实际订单量、预测订单量和产品生产计划，排配多种产品的生产优先级次序；
其中在预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量时，依据所述生产优先级次序依次计算多种产品的可交货量。
3.如权利要求2所述的供应链管理方法，其特征在于，排配多种产品的生产优先级次序的步骤具体为：
计算每种产品的实际订单差值、预测订单差值和生产计划差值；及
将所述实际订单差值为负数的产品，所述实际订单差值为正数且所述预测订单差值为负数的产品，所述实际订单差值、所述预测订单差值均为正数且所述生产计划差值为负数的产品，及剩余产品依次排序。
4.如权利要求3所述的供应链管理方法，其特征在于，预测每种所述产品在所述预设周期内的可交货量的步骤具体为：
将每种所述产品每小时的产能与相应的生产时数相乘，得到第一预测交货量；
将每种所述物料在所述预设周期内的可使用量与每个所述产品所需的物料数量相除，得到每种物料对应的预测产能值，取多种物料的所述预测产能值中的最小值为第二预测交货量；及
比较所述实际订单差值的绝对值、所述第一预测交货量和所述第二预测交货量，取三者中最小的值为该产品的可交货量。
5.如权利要求4所述的供应链管理方法，其特征在于，所述方法还包括：
在比较所述实际订单差值的绝对值、所述第一预测交货量和所述第二预测交货量后，分析影响产品的可交货量的物料信息或产能信息。
6.如权利要求1所述的供应链管理方法，其特征在于，所述方法还包括：
判断每种所述产品在预设周期内的可交货量是否符合预设条件；及
若为否，则发出提示信息，以使用户和供货商调整供应计划。
7.如权利要求1所述的供应链管理方法，其特征在于，所述方法还包括：
在判断所述物料在预设周期内的可使用量低于预设值或间隔预设时间后，将报价请求发送给多个供货商；
接收多个供货商发出的报价数据；及
管理所述报价数据，包括：将所述报价数据与预设数据进行比较；对所述报价数据进行评审。
8.如权利要求1所述的供应链管理方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤中的至少一种：
计算在库库存指标、库存周转率，分析库存趋势；
识别多余、过期物料以及未能预测但实际消耗物料信息；
将预测订单与实际订单相比较，分析预测订单的准确性和偏移量；及
对物料周期补货信息进行统计，以及对物料交期数据进行对比。
9.一种供应链管理装置，包括处理器及存储器，所述存储器上存储有若干计算机程序，其特征在于，所述处理器用于执行存储器中存储的计算机程序时实现如权利要求1-8中任一项所述的供应链管理方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有多条指令，多条所述指令可被一个或者多个处理器执行，以实现如权利要求1-8中任一项所述的供应链管理方法的步骤。
技术总结