本发明涉及塑料地板
技术领域：
，尤其是涉及一种生态地板及其制备方法。
背景技术：
：spc塑料地板由于具有绿色环保零甲醛、超强耐磨、防水阻燃、装饰性强等突出优点，是当今世界上非常流行的一种新型地面装饰材料，在欧美地板市场占有率近50％。在国内，随着环保督查及环保要求日趋严格，商品房逐步转向精装修交付，塑料地板因其特有优势，受到消费者广泛关注，市场前景良好。spc塑料地板由基材层、装饰层、耐磨层及uv涂覆层构成。最表层的uv涂覆层为丙烯酸酯树脂交联固化形成，其硬度不高且涂层较薄，导致地板表面抗刮擦性能较差。同时由于耐磨层主要材料为软质pvc树脂，划痕极容易在耐磨层表面产生且无法修复。日常生活中，经常会发生桌椅等物体移动时在塑料地板表面形成划痕，甚至剪刀等锋利器具划破uv涂层现象，影响产品使用寿命及表观效果。技术实现要素：针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种生态地板及其制备方法，以达到提高了地板耐刮性能的目的。为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种生态地板，包括塑料地板基材、耐刮层、耐磨层、装饰层、背面底漆层以及背面面漆层，所述耐刮层包括耐刮面漆层和耐刮底漆层，所述耐刮面漆层、耐刮底漆层、耐磨层、装饰层、塑料地板基材、背面底漆层以及背面面漆层从上至下依次设置。所述塑料地板基材的厚度为2.8-6.0mm，耐磨层的厚度为0.10-0.50mm，装饰层的厚度为0.05-0.15mm。所述塑料地板基材为spc基材。所述耐刮层为uv漆层。所述耐磨层为pvc耐磨层。所述耐刮底漆层的厚度和背面底漆层的厚度相同，耐刮面漆层的厚度和背面面漆层的厚度相同。所述耐刮底漆层的材质和背面底漆层的材质相同，耐刮面漆层的材质和背面面漆层的材质相同。所述uv漆层为三氧化二铝填充改性丙烯酸酯树脂的耐刮uv漆。所述耐磨层中具有增塑剂，增塑剂为单体树脂。一种生态地板的制备方法，包括以下步骤：1)在塑料地板基材的表面通过胶辊在线热贴合装饰层、耐磨层，形成基材层/装饰层/耐磨层结构；2)热贴合后基材经冷却、牵引、裁边、切割形成复合板材；3)复合板材经表面清理后，涂覆耐刮uv底漆，经紫外光交联固化后得到耐刮底漆层；4)耐刮底漆层之上涂覆耐刮uv面漆，经紫外光交联固化后得到耐刮面漆层；5)在复合板材背面按照步骤3和步骤4相同涂覆工艺涂覆背面底漆和背面面漆，形成产品，包装入库。其中，所述步骤(1)中，所述热贴合的温度为165-185℃，压延辊温度为170-190℃。所述耐刮uv底漆和耐刮uv面漆均为三氧化二铝填充改性的丙烯酸酯树脂。所述步骤(3)中，耐刮uv底漆的涂布工艺为：预热温度为150-180℃，涂布辊速率5.0～8.0hz、涂布量为8-12g/m2；光固化灯能量依次为35-45％、40-50％、45-55％，传送速率为10～16hz。所述步骤(4)中，耐刮uv面漆的涂布工艺为：钢辊速率10.0～13.0hz、涂布辊速率10～20.0hz、传送辊速率10～20.0hz、前传送带速率10～20.0hz、后传送带速率10～20.0hz、胶辊间隙为100～200mm，预热温度为150-180℃，涂布辊速率5.0～8.0hz、涂布量为8-12g/m2，流平段温度为150-200℃，面漆光固化能量依次为80-90％、90-95％、95-99％、95-99％、95-99％，传送速率为10～16hz。本发明与现有技术相比，具有以下优点：该生态地板及其制备方法设计合理，生态地板表面热贴合高硬度耐磨层及涂覆高硬度uv漆，同时通过对称性背涂工艺，提升了产品的应用稳定性能，从而生产出顶针耐刮大于3400g、马丁代尔一级的超高耐刮生态地板，同时产品热稳定性好、耐磨性能优异、锁扣强度高、剥离强度高，产品在不同环境下的应用稳定性好。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：图1为本发明地板复合结构示意图。图中：1.耐刮面漆层、2.耐刮底漆层、3.耐磨层、4.装饰层、5.塑料地板基材、6.背面底漆层、7.背面面漆层。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。如图1所示，一种超高耐刮生态地板，包括塑料地板基材5、耐刮层、耐磨层3、装饰层4、背面底漆层6以及背面面漆层7；耐刮层包括耐刮面漆层1和耐刮底漆层2，耐刮面漆层1、耐刮底漆层2、耐磨层3、装饰层4、塑料地板基材5、背面底漆层6以及背面面漆层7从上至下依次设置。塑料地板基材5为spc基材，其为聚氯乙烯树脂；耐磨层为pvc耐磨层，装饰层也为pvc层，耐刮层为高耐刮的uv漆层，耐刮层设置底漆和面漆两层，便于有效结合，尺寸稳定可靠，具有较好的耐刮性能。耐刮底漆层的厚度和背面底漆层的厚度相同，耐刮面漆层的厚度和背面面漆层的厚度相同；耐刮底漆层的材质和背面底漆层的材质相同，耐刮面漆层的材质和背面面漆层的材质相同。通过对称性背涂工艺，提升了产品的应用稳定性能。塑料地板基材的厚度为2.8-6.0mm，耐磨层的厚度为0.10-0.50mm，装饰层的厚度为0.05-0.15mm；合理控制各层厚度，使耐刮生态地板具有收缩率低和应用稳定性好等优点。耐磨层为高硬度pvc耐磨层，耐磨层中增塑剂含量为10％-30％，增塑剂为单体树脂，优选耐磨层厚度为0.15-0.30mm；增塑剂的含量要控制适中，保证硬度又要便于加工。如增塑剂含量较少，耐磨层材质较硬较脆，不便于加工；如增塑剂含量较多，影响耐磨层的硬度，从而影响耐刮性能。高耐刮uv漆以三氧化二铝填充改性丙烯酸酯树脂为预聚体，该产品经光固化后表面硬度高，耐刮性能好，从而生产出顶针耐刮大于3400g、马丁代尔一级的超高耐刮生态地板。仅uv面漆中添加有三氧化二铝等填充改性剂，提升了产品的表面硬度及抗刮擦性能,uv底漆中不添加改性剂，通过uv底漆保证固化复合的可靠性。该生态地板的制备方法，包括以下步骤：1)在塑料地板基材的表面通过胶辊在线热贴合装饰层、耐磨层，形成基材层/装饰层/耐磨层结构；2)热贴合后基材经冷却、牵引、裁边、切割形成复合板材；3)复合板材经表面清理后，涂覆耐刮uv底漆，经紫外光交联固化后得到耐刮底漆层；4)耐刮底漆层之上涂覆耐刮uv面漆，经紫外光交联固化后得到耐刮面漆层；5)在复合板材背面按照步骤3和步骤4相同涂覆工艺涂覆背面底漆和背面面漆，形成产品，包装入库。其中，步骤(1)中，装饰层、耐磨层热贴合温度的温度为165-185℃，在这样的贴合温度下各复合层附着性较好，地板的剥离强度较高；基材定厚时压延辊的温度为170-190℃，在这样的压延温度下基材厚度控制精准，基材、装饰层及耐磨层间复合性好。步骤(1)中，胶辊的贴合压力为0.5-0.8mpa，底纹辊温度为185-195℃，压纹辊温度为170-190℃，在这样的温度、压力下，地板表面纹路立体感强，表观效果好，各界面贴合性好。步骤(3)中，高耐刮uv底漆的涂布工艺为：预热温度为150-180℃，涂布辊速率5.0～8.0hz、胶辊间隙为600、涂布量为8-12g/m2。光固化灯能量依次为35-45％、40-50％、45-55％，传送速率为10～16hz，这这种涂布工艺下uv底漆呈现半固化状态，使底漆层与面漆层附着力高、板面光泽度均匀，地板视觉效果好。步骤(4)中，高耐刮uv面漆的涂布工艺为：钢辊速率10.0～13.0hz、涂布辊速率10～20.0hz、传送辊速率10～20.0hz、前传送带速率10～20.0hz、后传送带速率10～20.0hz、胶辊间隙为100～200mm，预热温度为150-180℃，涂布辊速率5.0～8.0hz、胶辊间隙为750、涂布量为8-12g/m2，流平段温度为150-200℃，面漆光固化能量依次为80-90％、90-95％、95-99％、95-99％、95-99％，传送速率为10～16hz。只有uv面漆固化程度较高时，才能赋予地板高耐刮、高耐磨、净味等特性，因此面漆光固化能量较高。步骤(5)中，spc地板背涂工艺与正面完全一致，采用背涂的工艺可以降低产品加热翘曲、加热尺寸变化率等数据，提升产品应用稳定性能.uv涂布完成后，spc大板经养生、分切、开槽、静音垫贴覆形成成品，包装入库。spc大板在25℃、60％湿度环境下养生24小时，释放分子间内应力，提升产品应用稳定性能。本发明耐磨层由上海盈泰新材料科技有限公司生产。装饰层由黄山运佳装饰材料有限公司生产。spc基板由芜湖海螺型材科技股份有限公司生产。耐刮uv漆由上海威士班洛有限公司生产。生态地板表面热贴合高硬度耐磨层及涂覆高硬度uv漆，同时通过工艺控制，提升了产品的应用稳定性能，从而生产出顶针耐刮大于3400g、马丁代尔一级的超高耐刮生态地板，同时产品热稳定性好、耐磨性能优异、锁扣强度高、剥离强度高，产品在不同环境下的应用稳定性好。实施例1一种超高耐刮生态地板的制备方法，包括以下步骤：(1)混合料经平行双螺杆挤出机挤压成型，经1辊、2辊定厚，形成厚度均匀的spc基材，其中基材定厚压延辊的温度为190℃。(2)通过胶辊在spc基材上依次热贴合彩膜层、耐磨层，形成基材层/彩膜层/耐磨层的复合结构。经过底纹辊、压纹辊在地板表面、背面形成特有纹路，经冷却、牵引、分切后形成spc大板，其中胶辊的贴合压力为0.8mpa，底纹辊温度为185℃，压纹辊温度为180℃，牵引速率为0.8m/min。(3)spc大板表面清洁后，涂布高耐刮uv底漆，经光引发交联固化后得到底漆附着层，涂布工艺为：预热温度为100-200℃，涂布辊速率0.5-3.0hz、胶辊间隙为700、涂布量为8g/m2。光固化灯能量依次为35-45％、40-50％、45-55％，传送速率为10-16hz；在底漆层之上涂布高耐刮uv面漆，经光引发交联固化后得到面漆层，涂布工艺为：涂布辊速率0.5-3.0hz、胶辊间隙为500-750mm，涂布量为12g/m2，流平段温度为100-200℃，面漆光固化能量依次为90-95％、90-95％、99％、99％、99％，传送速率为10-16hz。(4)spc地板背面清洁后，按照步骤(3)工艺进行uv漆背部涂覆。(5)uv涂布完成后，spc大板经养生、分切、开槽、静音垫贴覆形成成品，包装入库，其中spc大板在25℃、60％湿度环境下养生24小时。进一步的，耐磨层为高硬度pvc耐磨层，增塑剂含量为30％，厚度为0.30mm；高耐刮uv漆以三氧化二铝填充改性丙烯酸酯树脂为预聚体，该产品经光固化后表面硬度高，耐刮性能好。实施例2一种高耐刮生态地板的制备方法，包括以下步骤：(1)spc大板参照实施例1中步骤(1)、(2)进行制备；(2)spc大板表面清洁后，涂布高耐刮uv底漆，经光引发交联固化后得到底漆附着层；在底漆层之上涂布高耐刮uv面漆，经光引发交联固化后得到面漆层。(3)spc地板背面清洁后，按照步骤(2)工艺进行uv漆背部涂覆。(4)uv涂布完成后，spc大板经养生、分切、开槽、静音垫贴覆形成成品，包装入库。进一步的，步骤(1)中所述高硬度耐磨层、高耐刮uv漆与实施例1相同。进一步的，步骤(2)中，高耐刮uv底漆的涂布工艺为：预热温度为100-200℃，涂布辊速率3.0-6.0hz、胶辊间隙为700、涂布量为12g/m2。光固化灯能量依次为35-45％、40-50％、45-55％，传送速率为10-16hz，这这种底漆工艺下，uv底漆固化程度低，底漆层与面漆层附着力高、板面光泽度高，地板表观效果好。进一步的，步骤(3)中，高耐刮uv面漆的涂布工艺为：涂布辊速率3.0-6.0hz、胶辊间隙为500-750mm，涂布量为16g/m2，流平段温度为100-200℃，面漆光固化能量依次为90-95％、90-95％、99％、99％、99％，传送速率为10-16hz。实施例3一种高耐刮生态地板的制备方法，包括以下步骤：(1)spc大板参照实施例1中步骤(1)、(2)进行制备；(2)spc大板表面清洁后，涂布高耐刮uv底漆，经光引发交联固化后得到底漆附着层；在底漆层之上涂布高耐刮uv面漆，经光引发交联固化后得到面漆层。(3)spc地板背面清洁后，按照步骤(2)工艺进行uv漆背部涂覆。(4)uv涂布完成后，spc大板经养生、分切、开槽、静音垫贴覆形成成品，包装入库。进一步的，步骤(1)中所述高硬度耐磨层增塑剂含量为20％，所述高耐刮uv漆与实施例1相同。进一步的，步骤(2)中，高耐刮uv底漆的涂布工艺为：预热温度为100-200℃，涂布辊速率3.0-6.0hz、胶辊间隙为700、涂布量为12g/m2。光固化灯能量依次为35-45％、40-50％、45-55％，传送速率为10-16hz，这这种底漆工艺下，uv底漆固化程度低，底漆层与面漆层附着力高、板面光泽度高，地板表观效果好。进一步的，步骤(2)中，高耐刮uv面漆的涂布工艺为：涂布辊速率3.0-6.0hz、胶辊间隙为500-750mm，涂布量为16g/m2，流平段温度为100-200℃，面漆光固化能量依次为90-95％、90-95％、99％、99％、99％，传送速率为10-16hz。实施例4一种高耐刮生态地板的制备方法，包括以下步骤：(1)spc大板参照实施例1中步骤(1)、(2)进行制备；(2)spc大板表面清洁后，涂布高耐刮uv底漆，经光引发交联固化后得到底漆附着层；在底漆层之上涂布高耐刮uv面漆，经光引发交联固化后得到面漆层。(3)uv涂布完成后，spc大板经养生、分切、开槽、静音垫贴覆形成成品，包装入库。进一步的，步骤(1)中所述高硬度耐磨层增塑剂含量为20％，所述高耐刮uv漆与实施例1相同。进一步的，步骤(2)中，高耐刮uv底漆的涂布工艺为：预热温度为100-200℃，涂布辊速率3.0-6.0hz、胶辊间隙为700、涂布量为12g/m2。光固化灯能量依次为35-45％、40-50％、45-55％，传送速率为10-16hz，这这种底漆工艺下，uv底漆固化程度低，底漆层与面漆层附着力高、板面光泽度高，地板表观效果好。进一步的，步骤(3)中，高耐刮uv面漆的涂布工艺为：涂布辊速率3.0-6.0hz、胶辊间隙为500-750mm，涂布量为16g/m2，流平段温度为100-200℃，面漆光固化能量依次为90-95％、90-95％、99％、99％、99％，传送速率为10-16hz。比较例1一种生态地板的制备方法，其他同实施例1，只是采用耐磨层硬度为30phr，uv漆为普通uv漆，未经三氧化二铝改性处理。表1各生态地板性能检测情况实施例1实施例2实施例3实施例4比较例1横向尺寸变化率/％0.060.060.060.120.06纵向尺寸变化率/％0.050.050.060.110.05加热翘曲/mm0.450.550.531.870.56锁扣强度/kn8387858585剥离强度/n101.87102.73101.65101.43100.54落砂耐磨性能/转5000转5000转5000转5000转5000转顶针耐刮/kg2.8kg3.0kg3.4kg3.4kg2.6kg马丁代尔微刮擦马丁代尔马丁代尔马丁代尔马丁代尔马丁代尔备注：生态地板各项性能指标检测参照《gb/t34440-2017硬质聚氯乙烯地板》进行测试。由表1可以看出，实施例与对比例相比，顶针耐刮、马丁代尔微刮擦检测数据较高；实施例4采用uv漆背涂工艺，产品稳定性明显由于实施例3；实施例1、2、3相比，随uv漆涂覆量增加，地板耐刮性能逐渐提升；实施例3与实施例2相比，增加耐磨层硬度后地板顶针耐刮性能得到改善。各项实施例产品性能均符合gb/t34440-2017标准要求。由表1可以得出，实施例1、2、3、4均可实现不同等级超高耐刮生态地板产品的制备，且其各项性能优异。上述仅为对本发明较佳的实施例说明，上述技术特征可以任意组合形成多个本发明的实施例方案。上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。当前第1页1 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技术特征：1.一种生态地板，包括塑料地板基材，其特征在于：还包括耐刮层、耐磨层、装饰层、背面底漆层以及背面面漆层，所述耐刮层包括耐刮面漆层和耐刮底漆层，所述耐刮面漆层、耐刮底漆层、耐磨层、装饰层、塑料地板基材、背面底漆层以及背面面漆层从上至下依次设置。
2.如权利要求1所述生态地板，其特征在于：所述塑料地板基材的厚度为2.8-6.0mm，耐磨层的厚度为0.10-0.50mm，装饰层的厚度为0.05-0.15mm。
3.如权利要求1所述生态地板，其特征在于：所述塑料地板基材为spc基材；所述耐刮层为uv漆层；所述耐磨层为pvc耐磨层。
4.如权利要求1所述生态地板，其特征在于：所述耐刮底漆层的厚度和背面底漆层的厚度相同，耐刮面漆层的厚度和背面面漆层的厚度相同；所述耐刮底漆层的材质和背面底漆层的材质相同，耐刮面漆层的材质和背面面漆层的材质相同。
5.如权利要求3所述生态地板，其特征在于：所述uv漆层为三氧化二铝填充改性丙烯酸酯树脂的耐刮uv漆；所述耐磨层中具有增塑剂，增塑剂为单体树脂。
6.一种生态地板的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括以下步骤：
1)在塑料地板基材的表面通过胶辊在线热贴合装饰层、耐磨层，形成基材层/装饰层/耐磨层结构；
2)热贴合后基材经冷却、牵引、裁边、切割形成复合板材；
3)复合板材经表面清理后，涂覆耐刮uv底漆，经紫外光交联固化后得到耐刮底漆层；
4)耐刮底漆层之上涂覆耐刮uv面漆，经紫外光交联固化后得到耐刮面漆层；
5)在复合板材背面按照步骤3和步骤4相同涂覆工艺涂覆背面底漆和背面面漆，形成产品，包装入库。
7.如权利要求6所述生态地板的制备方法，其特征在于：所述步骤(1)中，所述热贴合的温度为165-185℃，压延辊温度为170-190℃。
8.如权利要求6所述生态地板的制备方法，其特征在于：所述耐刮uv底漆和耐刮uv面漆均为三氧化二铝填充改性的丙烯酸酯树脂。
9.如权利要求6所述生态地板的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中，耐刮uv底漆的涂布工艺为：预热温度为150-180℃，涂布辊速率5.0～8.0hz、涂布量为8-12g/m2；光固化灯能量依次为35-45％、40-50％、45-55％，传送速率为10～16hz。
10.如权利要求6所述生态地板的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)中，耐刮uv面漆的涂布工艺为：钢辊速率10.0～13.0hz、涂布辊速率10～20.0hz、传送辊速率10～20.0hz、前传送带速率10～20.0hz、后传送带速率10～20.0hz、胶辊间隙为100～200mm，预热温度为150-180℃，涂布辊速率5.0～8.0hz、涂布量为8-12g/m2，流平段温度为150-200℃，面漆光固化能量依次为80-90％、90-95％、95-99％、95-99％、95-99％，传送速率为10～16hz。
技术总结本发明公开了一种生态地板，包括塑料地板基材、耐刮层、耐磨层、装饰层、背面底漆层以及背面面漆层，所述耐刮层包括耐刮面漆层和耐刮底漆层，所述耐刮面漆层、耐刮底漆层、耐磨层、装饰层、塑料地板基材、背面底漆层以及背面面漆层从上至下依次设置。制备方法，包括以下步骤：在塑料地板基材的表面通过胶辊在线热贴合装饰层、耐磨层，形成基材层/装饰层/耐磨层结构；热贴合后基材经冷却、牵引、裁边、切割形成复合板材；复合板材经表面清理后，涂覆耐刮UV底漆，经紫外光交联固化后得到耐刮底漆层；耐刮底漆层之上涂覆耐刮UV面漆，经紫外光交联固化后得到耐刮面漆层；在复合板材背面涂覆背漆。本生态地板具有较好的耐刮性能。
技术研发人员：王杨林;朱守益;唐圣奎;孔令意;袁效东;张雄;左锣
受保护的技术使用者：芜湖海螺型材科技股份有限公司;安徽海螺集团有限责任公司;安徽海螺建材设计研究院有限责任公司
技术研发日：2020.03.23
技术公布日：2020.06.09
