本发明涉及胶塞系统的技术领域，尤其涉及一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法。
背景技术：
现有车体工艺孔加胶塞都是由人工安装，需要人工安装车体底部和车体内部涂胶前遮蔽用胶塞。人工安装车体底部胶塞，操作人员在车体下方进行胶塞遮蔽作业，车体内部胶塞，操作人员需到车体内部进行胶塞遮蔽作业，这两种方式都存在一定安全隐患且属于重复性作业劳动强度大、效率低，为了提高效率，减少成本，考虑实现加胶塞系统的自动化。
若要实现加胶塞自动化操作，需要配套实现自动化的进料系统，为加胶塞系统自动分拣、上料。
目前常规的进料系统为振动料盘系统，其工作过程为：往料斗内成批量加入所需的工件(胶塞)，料斗将胶塞送入振动料盘，振动料盘通过不断的脉冲振动使胶塞沿着振动料盘内壁的轨道螺旋上升，轨道上有一些特殊的通道可以对胶塞的形状与姿态进行筛选，最终将同样规格、同样姿态的胶塞整齐送出到传送带上，再由传送带运送到堆垛台堆垛起来，以待后续作业，但其缺点在于：占地空间大，而且每一台振动料盘只能对应一种规格一种姿态的胶塞，因此通用性不佳，若同时需要多种工件的胶塞，则需要同等数量的振动料盘，占地空间和成本都变得非常大，不利于实施。
技术实现要素：
针对现有的上料系统存在占地空间大，且每一上料系统中的振动料盘只能对于一种规格一种姿态的胶塞，导致通用性不佳，成本较高，不利于实施的上述问题，现旨在提供一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法，用于胶塞的自动化分拣与上料，由于机器人操作的高柔性与高适应性，只需要一台机器人，配套视觉识别系统，即可实现多种规格胶塞的分拣与多种姿态的堆垛上料，因此占地空间和配置成本都可以大大减小。
具体技术方案如下：
一种机器人胶塞自动分拣上料系统，包括：
一输送台和至少一与所述输送台相连接的上料系统，所述输送台上具有工作区域，所述输送台用于输送胶塞；
一视觉系统，所述视觉系统设于所述工作区域的上方，所述视觉系统用于识别每一所述胶塞的种类、位置、以及姿态，所述视觉系统还用于识别所述工作区域内的种类正确的所述胶塞是否被输送出所述工作区域：
一中转台，所述中转台与所述输送台相连接，所述中转台上具有排列区；
一堆垛台，所述堆垛台与所述中转台相连接；
一机器人，所述机器人用于自所述工作区域内拣选种类正确且姿态正确的所述胶塞、于所述排列区内排布种类正确且姿态正确的所述胶塞、和/或自所述排列区内将种类正确且姿态正确的所述胶塞堆垛至所述堆垛台；
一控制器，所述控制器与所述视觉系统信号连接，所述控制器控制所述机器人工作，所述控制器控制所述输送台工作或停机；
当所述视觉系统识别到所述工作区域内的种类正确的所述胶塞被输送出所述工作区域时，所述控制器接收到所述视觉系统的信号，并控制所述输送台停机。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，还包括：翻转机构，所述翻转机构设于所述中转台的上方，所述翻转机构用于通过沿水平面的翻转以调整姿态不正确的所述胶塞的姿态，从而得到姿态正确的所述胶塞。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，还包括：第一传感器，所述第一传感器设于所述输送台上，所述第一传感器位于所述工作区域的后侧，所述第一传感器用于监测所述工作区域的后侧是否有所述胶塞通过。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，还包括：回料传送带，所述回料传送带设于所述输送台的下方，所述回料传送带用于接收并输送所述输送台上种类不正确的所述胶塞。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，还包括：第二传感器，所述第二传感器设于所述中转台上，所述第二传感器用于检测所述翻转机构上的翻转后的所述胶塞是否与所述翻转机构脱离。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，所述翻转机构包括：
摆动气缸，所述摆动气缸设于所述输送台的后端；
翻转板，所述翻转板与所述摆动气缸传动连接，所述摆动气缸用于翻转所述翻转板；
吸盘，所述吸盘设于所述翻转板上，所述吸盘用于吸附所述翻转板上的所述胶塞。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，所述堆垛台上设有至少一堆垛筒，所述堆垛筒内用于堆垛若干所述胶塞。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，所述堆垛筒的侧壁上设有第三传感器，所述第三传感器用于检测所述堆垛筒内的若干所述胶塞是否堆垛到设定的高度。
上述的机器人胶塞自动分拣上料系统，其中，还包括：至少一填料驱动件，所述填料驱动件设于所述堆垛台的底部，所述填料驱动件与所述堆垛筒相正对，所述填料驱动件的驱动端穿过所述堆垛台，且伸入所述堆垛筒的底部。
一种机器人胶塞自动分拣上料系统的工作方法，其中，包括上述的任意一项所述的机器人胶塞自动分拣上料系统，所述工作方法包括：
步骤s1：至少一所述上料系统将一种或多种的所述胶塞输送至所述输送台上；
步骤s2：所述控制器控制所述输送台运行；
步骤s3：所述视觉系统识别所述工作区域内的每一所述胶塞的种类、位置、以及姿态；
步骤s4：所述控制器收到所述视觉系统的信号，并控制所述机器人运作；
步骤s5：所述机器人自所述工作区域内拣选种类正确的所述胶塞，所述机器人将姿态正确的所述胶塞排布至所述排列区内，执行步骤s8，所述机器人将姿态不正确的所述胶塞转移至所述翻转机构上，执行步骤s6；
步骤s6：所述翻转机构将姿态不正确的所述胶塞翻转至所述中转台上，并使所述胶塞的姿态正确，执行步骤s7；
步骤s7：所述机器人将翻转后的姿态正确的所述胶塞排布至所述排列区内，执行步骤s8；
步骤s8：控制器计数或别的类似方式统计到排列区放满胶塞以后，所述机器人将所述排列区内的所述胶塞堆垛至所述堆垛台上，完成。
上述技术方案与现有技术相比具有的积极效果是：
本发明用于胶塞的自动化分拣与上料，由于机器人操作的高柔性与高适应性，只需要一台机器人，配套视觉系统，即可实现多种规格胶塞的分拣与多种姿态的堆垛上料，因此占地空间和配置成本都可以大大减小。
附图说明
图1为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法的整体结构示意图；
图2为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中输送台部分的结构示意图；
图3为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中中转台部分的结构示意图；
图4为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中翻转机构的结构示意图；
图5为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中堆垛台的结构示意图；
图6为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中胶塞的结构示意图；
附图中：1、上料系统；2、输送台；3、视觉系统；4、机器人；5、中转台；6、堆垛台；7、工作区域；8、排列区；9、胶塞；10、翻转机构；11、第一传感器；12、回料传送带；13、第二传感器；14、摆动气缸；15、翻转板；16、吸盘；17、堆垛筒；18、第三传感器；19、填料驱动件。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
图1为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法的整体结构示意图，图2为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中输送台部分的结构示意图，图3为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中中转台部分的结构示意图，图4为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中翻转机构的结构示意图，图5为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中堆垛台的结构示意图，图6为本发明一种机器人胶塞自动分拣上料系统及其工作方法中胶塞的结构示意图，如图1至图6所示，示出了一种较佳实施例的机器人胶塞自动分拣上料系统，包括：一输送台2和至少一与输送台2相连接的上料系统1、一视觉系统3、一中转台5、一堆垛台6、一机器人4和一控制器(图中未示出)，输送台2上具有工作区域7，输送台2用于输送胶塞9，视觉系统3设于工作区域7的上方，视觉系统3用于识别每一胶塞9的种类、位置、以及姿态，视觉系统3还用于识别工作区域7内的种类正确的胶塞9是否被输送出工作区域7，中转台5与输送台2相连接，中转台5上具有排列区8，堆垛台6与中转台5相连接，机器人4用于自工作区域7内拣选种类正确且姿态正确的胶塞9、于排列区8内排布种类正确且姿态正确的胶塞9、和/或自排列区8内将种类正确且姿态正确的胶塞9堆垛至堆垛台6，控制器与视觉系统3信号连接，控制器控制机器人4工作，控制器控制输送台2工作或停机。
进一步，作为一种较佳的实施例，当视觉系统3识别到工作区域7内的种类正确的胶塞9被输送出工作区域7时，控制器接收到视觉系统3的信号，并控制输送台2停机。
进一步，作为一种较佳的实施例，机器人胶塞自动分拣上料系统还包括：翻转机构10，翻转机构10设于中转台5的上方，翻转机构10用于通过沿水平面的翻转以调整姿态不正确的胶塞9的姿态，从而得到姿态正确的胶塞9。优选地，机器人4还用于将所需种类正确且正反姿态不正确的若干胶塞9转移至翻转机构10上，控制器控制翻转机构10进行翻转，翻转机构10用于将若干胶塞9的正反姿态不正确的状态翻转至正反姿态正确的状态，翻转后的正反姿态正确的若干胶塞9通过机器人4转移至排列区8内。
优选地，翻转机构10用于将翻转后的正反姿态正确的胶塞9转移至中转台5上，由机器人4将中转台5上的翻转后的正反姿态正确的胶塞9转移至排列区8内。
进一步，作为一种较佳的实施例，机器人胶塞自动分拣上料系统还包括：第一传感器11，第一传感器11设于输送台2上，第一传感器11位于工作区域7的后侧，第一传感器11用于监测工作区域7的后侧是否有胶塞9通过。
以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围。
本发明在上述基础上还具有如下实施方式：
本发明的进一步实施例中，请继续参见图1至图6所示，机器人胶塞自动分拣上料系统还包括：回料传送带12，回料传送带12设于输送台2的下方，回料传送带12用于接收并输送输送台2上种类不正确的胶塞9。优选地，输送台2将种类不正确的若干胶塞9输送至回料传送带12上。
本发明的进一步实施例中，机器人胶塞自动分拣上料系统还包括：第二传感器13，第二传感器13设于中转台5上，第二传感器13用于检测翻转机构10上的翻转后的胶塞9是否与翻转机构10脱离，并落位到预定的位置。优选地，在翻转机构10翻转后至翻转机构10返回之间的时间是第二传感器13的检测时间。
本发明的进一步实施例中，翻转机构10包括：摆动气缸14、翻转板15和吸盘16，摆动气缸14设于输送台2的后端，翻转板15与摆动气缸14传动连接，摆动气缸14用于翻转翻转板15，吸盘16设于翻转板15上，吸盘16用于吸附翻转板15上的胶塞9。
优选地，翻转板15的一端与摆动气缸14传动连接。
优选地，翻转板15的转动角度为180°，摆动气14可以驱动翻转板15进行180°的往复翻转。
本发明的进一步实施例中，堆垛台6上设有至少一堆垛筒17，堆垛筒17内用于堆垛若干胶塞9。
本发明的进一步实施例中，堆垛筒17的侧壁上设有第三传感器18，第三传感器18用于检测堆垛筒17内的若干胶塞9是否堆垛到设定的高度。
本发明的进一步实施例中，机器人胶塞自动分拣上料系统还包括：至少一填料驱动件19，填料驱动件19设于堆垛台6的底部，填料驱动件19与堆垛筒17相正对，填料驱动件19的驱动端穿过堆垛台6，且伸入堆垛筒17的底部。优选地，填料驱动件19为填料气缸。
本发明的进一步实施例中，翻转后的翻转板15与中转台5之间的间距等于胶塞9的厚度。
本发明的若干上料系统1用于将不同种类的若干胶塞9传递至输送台2的前端，输送台2用于将上料系统1传递至输送台2上的若干胶塞9输送至输送台2的后端，视觉系统3用于识别工作区域7内的若干胶塞9的种类、若干胶塞9在工作区域7内的位置以及若干胶塞9的正反姿态，机器人4用于拣选所需种类的若干胶塞9，机器人4还用于将正反姿态正确的若干胶塞9整齐地规则地排布到排列区8内，排列区8用于中转种类正确且正反姿态正确的若干胶塞9，视觉系统3还用于检测工作区域7内的符合机器人4所需要拣选的若干胶塞9在还未被机器人4转移的状态下是否就被输送台2输送出工作区域7，机器人4还用于将排列区8内的若干胶塞9转移到堆垛台6上，视觉系统3用于将识别到的若干胶塞9的信息转化为信号后传输至控制器，并由控制器控制机器人4转移种类正确且正反姿态正确的若干胶塞9，且视觉系统3检测到工作区域7内的符合机器人4所需要拣选的的若干胶塞9在还未被转移的状态下就被输送出工作区域7，实时通过控制器控制输送台2停机。
本发明的输送台2负责将胶塞9输送到工作区域，由视觉系统进行识别，可以区分不同种类的胶塞9及其胶塞9的正反姿态，从而由控制器控制机器人拣选合适的胶塞9。
本发明的输送台的后端设有第一传感器11，可以监测输送台2位于工作区域7的后侧是否有胶塞9通过，当输送台2上输送一种类型的胶塞9时，当进料过多，机器人4来不及搬运完成，有胶塞9到达输送台2的后端，将触发第一传感器11，此时可以由控制器控制输送台2停机，暂待机器人4将工作区域7内的胶塞9搬运完成；或者，当输送台2上输送多种类型的胶塞9时，可以通过视觉系统3识别，当识别到视野内有若干所需种类的胶塞9，机器人4来不及搬运，也将由控制器控制输送台2停机，待机器人4将工作区域7内的胶塞9搬运完成；又或者，当输送台2上输送多种类型的胶塞9时，当进料过多，机器人4来不及搬运完成，有胶塞9到达输送台2的后端，将触发第一传感器11，并将信号传输给控制器，并由控制器控制视觉系统3配合识别，当识别到视野内有若干所需种类的胶塞9，机器人4来不及搬运，由控制器控制输送台2停机，待机器人4将工作区域7内的胶塞9搬运完成。
本发明通过视觉系统3识别工作区域7，若工作区域7内已无所需的胶塞9，但是有别的类型的胶塞9堆积，此时输送台2将使多余的胶塞9滚落到下方的回料传送带12上，将多余胶塞9送回料框。
本发明的中转台5负责中转拣选好的胶塞9，使其整齐排列在排列区8内，以便后续堆垛，机器人4从输送台2上拣选所需种类的胶塞9，将正反姿态正确的胶塞9直接转移到中转台5上的排列区8内，整齐排列起来，将姿态不正确的，先转移到翻转机构10上，翻转机构10将胶塞9翻转成正确的姿态，再由机器人4将翻转后的胶塞9转移排布到中转台5的排列区8内。
本发明机器人4将排列区8内的胶塞9转移到堆垛台6上，将所需的胶塞堆垛起来，以供后续的机器人加胶塞系统进行填料。
本发明的翻转机构10在工作时，首先由机器人4将正反姿态不正确的胶塞9放置在翻转板15上预定的位置，由吸盘16将该胶塞9吸住，然后摆动气缸14带动翻转板15翻转180°，将胶塞9的姿态翻转至中转台5上摆正，然后吸盘16放开胶塞9，翻转板15返回原位，即完成胶塞9正反姿态的翻转矫正，摆正后的胶塞9随即被机器人4转移到中转台5的排列区8内。
上述翻转机构的吸盘16可通过抽真空的工作方式进行控制，也可通过其他方法进行控制，上述翻转机构10不限于使用摆动气缸或吸盘，有类似功能的机构均在保护范围。
本发明的第二传感器13用于检查其前方是否有胶塞9，即翻转机构10在翻转后，中转台5上位于第二传感器15的前方是否有翻转后的胶塞9，防止由于吸盘16故障等原因，胶塞9没有正常被放开，无法落位到预定位置。
本发明的堆垛台6为胶塞9的堆垛区域，中转台5的排列区8的胶塞最终被转移到堆垛台6上的堆垛筒17内，一个叠一个地堆垛起来，堆垛筒17的侧面有第三传感器18，当第三传感器18监测到胶塞9堆垛到设定的高度以后，即表示胶塞9已堆满，发信号通知系统，使机器人4加胶塞系统的枪头移动到堆垛筒17上方后，可通过填料气缸或其他类似功能的方式将一筒胶塞推进枪头，完成枪头填料。
下面说明本发明的工作方法：
步骤s1：至少一上料系统1将一种或多种的胶塞9输送至输送台2上；
步骤s2：控制器控制输送台2运行；
步骤s3：视觉系统3识别工作区域7内的每一胶塞9的种类、位置、以及姿态；
步骤s4：控制器收到视觉系统3的信号，并控制机器人4运作；
步骤s5：机器人4自工作区域7内拣选种类正确的胶塞9，机器人4将姿态正确的胶塞9排布至排列区8内，执行步骤s8，机器人4将姿态不正确的胶塞9转移至翻转机构10上，执行步骤s6；
步骤s6：翻转机构10将姿态不正确的胶塞9翻转至中转台5上，并使胶塞9的姿态正确，执行步骤s7；
步骤s7：机器人4将翻转后的姿态正确的胶塞9排布至排列区8内，执行步骤s8；
步骤s8：控制器计数或别的类似方式统计到排列区8放满胶塞9以后，机器人4将排列区8内的胶塞9堆垛至堆垛台6上，完成。
本发明的进一步实施例中，在步骤s3中，通过视觉系统或第一传感器或视觉系统配合第一传感器判断工作区域内是否有种类正确的胶塞即将被送出，若是，则停止输送台运行，若否，则维持输送台运行，若有种类不正确的胶塞被送出工作区域，则继续运行输送台将多余的胶塞送到回料输送带。
本发明的进一步实施例中，在步骤s8中，机器人将排列区内的胶塞堆垛至堆垛筒内，当堆垛筒内的胶塞堆满时，第三传感器触发，停止堆垛胶塞，等待机器人胶塞枪过来填料，通过填料驱动件将堆垛的胶塞推进胶塞枪，完成，清空堆垛台后，重新执行新一轮的堆垛。
下面说明本发明的整体工作流程：
步骤a1：至少一上料系统1将一种或多种的胶塞9输送至输送台2上；
步骤a2：控制器控制输送台2运行；
步骤a3：视觉系统3识别工作区域7内的每一胶塞9的种类、位置、以及姿态，视觉系统3识别工作区域7内的种类正确的胶塞9是否被输送出工作区域7，若否，执行步骤a4，若是，执行步骤a6；
步骤a4：第一传感器11监测工作区域7的后侧是否有胶塞9通过，若是，执行步骤a5，若否，执行步骤a7；
步骤a5：视觉系统3识别从工作区域7内被输送出的胶塞9的种类是否正确，若是，执行步骤a6，若否，执行步骤a7；
步骤a6：控制器接收到视觉系统3的信号，并控制输送台2停机，执行步骤a7；
步骤a7：机器人4自工作区域7内拣选种类正确的胶塞9，输送台2是否处于停机的状态，若是，执行步骤a8，若否，执行步骤a9；
步骤a8：机器人4将姿态正确的胶塞9排布至排列区8内，机器人4将姿态不正确的胶塞9转移至翻转机构10上，直至工作区域7内的种类正确的胶塞9被拣选完毕，返回步骤a2；
步骤a9：机器人4将姿态正确的胶塞9排布至排列区8内，执行步骤a12，机器人4将姿态不正确的胶塞9转移至翻转机构10上，执行步骤a10；
步骤a10：翻转机构10将姿态不正确的胶塞9翻转至中转台5上，并使胶塞9的姿态正确，执行步骤a11；
步骤a11：机器人4将翻转后的姿态正确的胶塞9排布至排列区8内，执行步骤a12；
步骤a12：控制器计数或别的类似方式统计到排列区8放满胶塞9以后，机器人4将排列区8内的胶塞9堆垛至堆垛台6上，完成。
本发明用于胶塞9的自动化分拣与上料，由于机器人4操作的高柔性与高适应性，只需要一台机器人4，配套视觉系统3，即可实现多种规格胶塞9的分拣与多种姿态的堆垛上料，因此占地空间和配置成本都可以大大减小。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
1.一种机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，包括：
一输送台和至少一与所述输送台相连接的上料系统，所述输送台上具有工作区域，所述输送台用于输送胶塞；
一视觉系统，所述视觉系统设于所述工作区域的上方，所述视觉系统用于识别每一所述胶塞的种类、位置、以及姿态，所述视觉系统还用于识别所述工作区域内的种类正确的所述胶塞是否被输送出所述工作区域：
一中转台，所述中转台与所述输送台相连接，所述中转台上具有排列区；
一堆垛台，所述堆垛台与所述中转台相连接；
一机器人，所述机器人用于自所述工作区域内拣选种类正确且姿态正确的所述胶塞、于所述排列区内排布种类正确且姿态正确的所述胶塞、和/或自所述排列区内将种类正确且姿态正确的所述胶塞堆垛至所述堆垛台；
一控制器，所述控制器与所述视觉系统信号连接，所述控制器控制所述机器人工作，所述控制器控制所述输送台工作或停机；
当所述视觉系统识别到所述工作区域内的种类正确的所述胶塞被输送出所述工作区域时，所述控制器接收到所述视觉系统的信号，并控制所述输送台停机。
2.根据权利要求1所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，还包括：翻转机构，所述翻转机构设于所述中转台的上方，所述翻转机构用于通过沿水平面的翻转以调整姿态不正确的所述胶塞的姿态，从而得到姿态正确的所述胶塞。
3.根据权利要求2所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，还包括：第一传感器，所述第一传感器设于所述输送台上，所述第一传感器位于所述工作区域的后侧，所述第一传感器用于监测所述工作区域的后侧是否有所述胶塞通过。
4.根据权利要求1所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，还包括：回料传送带，所述回料传送带设于所述输送台的下方，所述回料传送带用于接收并输送所述输送台上种类不正确的所述胶塞。
5.根据权利要求1所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，还包括：第二传感器，所述第二传感器设于所述中转台上，所述第二传感器用于检测所述翻转机构上的翻转后的所述胶塞是否与所述翻转机构脱离。
6.根据权利要求2所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，所述翻转机构包括：
摆动气缸，所述摆动气缸设于所述输送台的后端；
翻转板，所述翻转板与所述摆动气缸传动连接，所述摆动气缸用于翻转所述翻转板；
吸盘，所述吸盘设于所述翻转板上，所述吸盘用于吸附所述翻转板上的所述胶塞。
7.根据权利要求1所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，所述堆垛台上设有至少一堆垛筒，所述堆垛筒内用于堆垛若干所述胶塞。
8.根据权利要求7所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，所述堆垛筒的侧壁上设有第三传感器，所述第三传感器用于检测所述堆垛筒内的若干所述胶塞是否堆垛到设定的高度。
9.根据权利要求8所述机器人胶塞自动分拣上料系统，其特征在于，还包括：至少一填料驱动件，所述填料驱动件设于所述堆垛台的底部，所述填料驱动件与所述堆垛筒相正对，所述填料驱动件的驱动端穿过所述堆垛台，且伸入所述堆垛筒的底部。
10.一种机器人胶塞自动分拣上料系统的工作方法，其特征在于，包括权利要求2至9中任意一项所述的机器人胶塞自动分拣上料系统，所述工作方法包括：
步骤s1：至少一所述上料系统将一种或多种的所述胶塞输送至所述输送台上；
步骤s2：所述控制器控制所述输送台运行；
步骤s3：所述视觉系统识别所述工作区域内的每一所述胶塞的种类、位置、以及姿态；
步骤s4：所述控制器收到所述视觉系统的信号，并控制所述机器人运作；
步骤s5：所述机器人自所述工作区域内拣选种类正确的所述胶塞，所述机器人将姿态正确的所述胶塞排布至所述排列区内，执行步骤s8，所述机器人将姿态不正确的所述胶塞转移至所述翻转机构上，执行步骤s6；
步骤s6：所述翻转机构将姿态不正确的所述胶塞翻转至所述中转台上，并使所述胶塞的姿态正确，执行步骤s7；
步骤s7：所述机器人将翻转后的姿态正确的所述胶塞排布至所述排列区内，执行步骤s8；
步骤s8：所述机器人将所述排列区内的所述胶塞堆垛至所述堆垛台上，完成。
技术总结