本申请属于废气净化技术领域，具体涉及一种导流板和具有其的油雾捕集器。
背景技术：
目前，冷凝回收技术作为治理污染气体的重要技术之一，其在治理废气的同时，还可以回收利用废气中存在的有用物质。
但是，现有技术中的冷凝式的油雾捕集设备存在换热效率差，捕集效率低的问题。
因此，如何提供一种能够有效提高换热效率的导流板和具有其的油雾捕集器成为本领域技术人员急需解决的问题。
技术实现要素：
因此，本申请要解决的技术问题在于提供了一种导流板和具有其的油雾捕集器，可以有效的改善油气的流动状况，提高油气的换热效率。
一种用于油雾捕集器的导流板，包括：板体，板体设置于油雾捕集器的进气口和换热器之间；板体上设置有导流区域，导流区域与油雾捕集器中换热器的位置相对应；导流区域上设置有多个导流孔；导流区域用于将进气口进入的气体均匀的传输至换热器；板体上还设置有液管安装孔与气管安装孔。
优选地，板体的边缘位置上还设置有定位孔；定位孔设置于板体表面上；定位孔用于对导流板的安装位置进行定位。
优选地，导流区域为圆形，导流区域上围绕圆心位置设置有多个第一周向加强筋和多个第一径向加强筋。
优选地，多个第一周向加强筋和多个第一径向加强筋将导流区域分割为多个扇形的导流孔。
优选地，多个第一径向加强筋将导流区域分割为多个扇形导流区；每个扇形导流区的导流面积均相同。
优选地，在每个扇形导流区上，多个第一周向加强筋将每个扇形导流区分割为向边缘方向依次排布的第一导流部分、第二导流部分和第三导流部分；第一导流部分上设置有一个周向分布第一扇形孔；第二导流部分上设置有两个周向分布第二扇形孔；第三导流部分上设置有三个周向分布的第三扇形孔；相邻两个第二扇形孔之间设置有第二径向加强筋；相邻两个第三扇形孔之间均设置有第三径向加强筋；第二径向加强筋设置于第一扇形孔周向的中间位置；第三径向加强筋设置于第二扇形孔周向的中间位置。
优选地，导流区域上还包括围绕圆心位置设置的第二周向加强筋；第一扇形孔、第二扇形孔和第三扇形孔均被第二周向加强筋分割为至少2部分。
优选地，第一周向加强筋和第一径向加强筋、第二径向加强筋和第三径向加强筋以及第二周向加强筋的横截面均在板体的第一表面上形成凸起，并且该凸起的横截面均为三角形，三角形的第一条边与板体的第一表面重合。
优选地，导流孔的的内壁上设置有导流层，导流层与导流孔的内壁相贴合。
优选地，导流层上设置有导流槽；导流槽自板体的第一表面方向的一侧延伸至第二表面方向的一侧。
优选地，导流槽为直线形或者曲线形。
根据本申请的再一方面，提供了一种油雾捕集器，包括导流板，该导流板为上述的用于油雾捕集器的导流板。
本申请提供用于油雾捕集器的导流板和具有其的油雾捕集器，导流区与油雾捕集器中换热器的位置相对应，可以集中的将废气传递至换热器位置，有效的增加换热器对废气中有害物质的冷凝，提高换热效率；并且导流板中存在由于缸体与换热器之间的空隙，没有实际参与换热，导流区不会涉及在该处，让气体更多的从与换热器对应的位置通过，可以防止部分废气因距离换热器较远也未被净化排出，可以有效的提高净化率。
附图说明
图1为本申请实施例的用于油雾捕集器的导流板的结构示意图；
图2为本申请实施例的导流板与油雾捕集器的装配结构示意图；
图3为本申请实施例的用于油雾捕集器的导流板的结构示意图；
图4为本申请实施例的用于油雾捕集器的导流板的结构示意图；
图5为本申请实施例的第一周向加强筋和第一径向加强筋的结构示意图。
附图标记表示为：
1、板体；2、导流区域；21、导流孔；22、第一径向加强筋；23、第一周向加强筋；24、第一条边；25、第二径向加强筋；26、第三径向加强筋；27、第二周向加强筋；3、定位孔；4、液管安装孔；5、气管安装孔；6、缸体；61、换热腔；62、进气腔；63、回收腔；64、安装孔；7、进气管；8、盘管换热器；9、冷媒液管进管；10、冷媒气管出管；11、排气口。
具体实施方式
结合参见图1所示，根据本申请的实施例，一种用于油雾捕集器的导流板，包括：板体1，板体1设置于油雾捕集器的进气口和换热器之间；板体1上设置有导流区域2，导流区域2与油雾捕集器中换热器的位置相对应；导流区域2上设置有多个导流孔21；导流区域2用于将进气口进入的气体均匀的传输至换热器；板体1上还设置有液管安装孔4与气管安装孔5。上述技术方案，可以确保盘管换热器8的冷媒液管进管9和冷媒气管出管10的顺利通过，便于板体1的安装；且导流区域2与油雾捕集器中换热器的位置相对应，可以集中的将废气传递至换热器位置，可以有效的增加换热器对废气中有害物质的冷凝，提高换热效率；并且导流板外边缘由于上方是缸体6与换热器8之间的空隙，没有实际参与换热，导流区域2不会涉及在该处，让气体更多的从与换热器对应的位置通过，可以防止部分废气因距离换热器较远也未被净化排出，可以有效的提高净化率。
进一步地，板体1的边缘位置上还设置有定位孔3；定位孔3设置于板体1表面上，用于对导流板的安装位置进行定位，可以对板体1进行有效定位，便于对其的安装。
进一步地，定位孔3的数量为3个，3个定位孔3可以确定一个平面，对板体1的安装位置进行有效定位。这里的定位孔3是圆周方向的定位孔3，当导流板定位孔3与壁面定位孔在相同位置时就完成了圆周方向的定位。
结合参见图2所示，根据本申请的实施例，一种油雾捕集器，包括导流板，该导流板为上述用于油雾捕集器的导流板。
进一步地，还包括：缸体6、进气管7、盘管换热器8、排气口11和导流板；缸体6包括自上而下分布的换热腔61、进气腔62、回收腔63；进气管7设置于缸体6的侧壁上，并与进气腔62相连通；盘管换热器8设置于换热腔61内；导流板设置于进气腔62和换热腔61连接处，并将换热腔61和进气腔62分隔开；导流板为上述的用于油雾捕集器导流板；回收腔63的位置与盘管换热器8的位置相对应，回收腔63用于回收经过盘管换热器8冷凝后形成液态的废气；排气口11设置于缸体6的顶端，排气口11用于将净化后的气体排出。上述技术方案的具体工作状态为：温度较高的车间废气经进气管7进入进气腔62，经过导流板导流后，形成均匀密布的气流通过导流孔21进入到换热腔61，与分布在换热腔61内的低温冷凝盘管即盘管换热器8接触后，冷凝成液体油，聚集在盘管换热器8表面，然后在重力作用下，滴入回收腔63进行回收，而经过盘管换热器8净化后的洁净空气经排气口11排出。其中导流板的第一表面即为导流板安装后的上表面，第二表面即为安装后的下表面。
进一步地，缸体6上设置有与定位孔3对应的安装孔64，该安装孔64与定位孔3进行配合，可以对板体1的安装位置进行定位，并且该安装孔可以从缸体6外部对板体1进行焊接固定；不仅便于安装板体1，而且可以保证缸体6整体的密封性，防止废气外泄，污染环境。具体的安装步骤为：首先通过圆周方向上的3个定位孔3来与缸体6上的安装孔64来保证圆周方向的定位；确定了板体1的安装位置，然后再通过缸体6上的安装孔64观察，完成板体1在缸体6内高度方向的定位工作，最后从安装孔64施焊，在固定板体1之后，再用焊料均匀的填满安装孔64，保证密封性。
结合参见图3所示，本申请还提供了一些实施例，导流区域2为圆形，导流区域2的第一表面上围绕圆心位置设置有多个第一周向加强筋23和多个第一径向加强筋22，可以有效的增强板体1的结构强度。
进一步地，多个第一周向加强筋23和多个第一径向加强筋22将导流区域2分割为多个扇形的导流孔21。
结合参见图4所示，本申请还提供了一些实施例，多个第一径向加强筋22将导流区域2分割为多个扇形导流区；每个扇形导流区的导流面积均相同。
进一步地，在每个扇形导流区上，多个第一周向加强筋23将每个扇形导流区分割为向边缘方向依次排布的第一导流部分、第二导流部分和第三导流部分；第一导流部分上设置有一个周向分布第一扇形孔；第二导流部分上设置有两个周向分布第二扇形孔；第三导流部分上设置有三个周向分布的第三扇形孔；相邻两个第二扇形孔之间设置有第二径向加强筋25；相邻两个第三扇形孔之间均设置有第三径向加强筋26；第二径向加强筋25设置于第一扇形孔周向的中间位置；第三径向加强筋26设置于第二扇形孔周向的中间位置。上述技术方案，依据流体力学仿真设计，使得油气更均匀的进入换热腔61内，有效的改善了油气的流动状况，提高了油气的换热效率，并且加强了整个板体1的结构强度。
进一步地，导流区域2的第一表面上还包括围绕圆心位置设置的第二周向加强筋27；第一扇形孔、第二扇形孔和第三扇形孔均被第二周向加强筋27分割为至少2部分。
结合参见图5所示，本申请还提供了一些实施例，多个第一周向加强筋23和多个第一径向加强筋22、第二径向加强筋25和第三径向加强筋26以及第二周向加强筋27均在板体1的第一表面上形成凸起，并且该凸起的横截面均为三角形，三角形的第一条边24与板体1的第一表面重合，当与盘管换热器8接触后的废气，冷凝成液体油，聚集在盘管换热器8表面，在重力作用下往下流时，其中有一部分液体油直接穿过导流孔21流入回收腔63中进行收集，还有一部分液体油滴落在第一周向加强筋23、第一径向加强筋22、第二径向加强筋25和第三径向加强筋26以及第二周向加强筋27上，而横截面为三角形的第一周向加强筋23、第一径向加强筋22、第二径向加强筋25和第三径向加强筋26以及第二周向加强筋27，会将滴落在第一周向加强筋23或者第一径向加强筋22上的油液顺着三角形的第二条边和第三条边直接流入到导流孔21中，并滴入回收腔63中，防止油液滞留在板体1的第一表面上无法滴落，影响油液的回收。
进一步地，导流孔21的的内壁上设置有导流层，导流层与导流孔21的内壁相贴合，当与盘管换热器8接触后的废气，冷凝成液体油，聚集在盘管换热器8表面，在重力作用下往下流时，可以从导流孔21的侧壁上流下，并通过导流板迅速流出，防止液体滞留在板体1上，影响油液的回收。
进一步地，导流层的内表面上设置有导流槽；导流槽自板体1的第一表面方向的一侧延伸至第二表面方向的一侧；导流槽用于引导板体1第一表面上的液体经导流孔21流入回收腔63。
进一步地，导流槽为直线形或者曲线形；导流槽设置为多个，当导流槽为曲线形时，使得从板体1第一表面上流下的液体在螺旋状的导流槽中慢慢流动，流动速度较慢，则其在导流槽内停留时间较长，因此在流下的过程中，自导流孔21向上流动的废气可以吸收一部分该液体的冷量，进而减少其盘管换热器8的冷凝负荷，提高换热效率，减小能耗。而导流槽为直线形时，可以有效的引导板体1以及导流孔21内的油液流下，进入回收腔63。
进一步地，液管安装孔4与冷媒液管出管9位置相对应。
进一步地，气管安装孔5与冷媒气管进管10的位置相对应，便于冷媒液管出管9和冷媒液管出管9的通过。
进一步地，气管安装孔5为围绕液管安装孔4周向设置的扇形孔。
进一步地，气管安装孔5所对的圆心角为-15°～15°，可以防止加工误差导致无法装配的问题。
进一步地，盘管换热器8在换热腔61内倾斜设置，当缸体6的横截面为圆形时使得安装在换热器61内部盘管换热器8的轴向投影为一个实心的圆，其可以有效的增加废气与盘管换热器8接触面，增加了气体的换热效率，有效的提高了气体净化效率。
本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。
1.一种用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，包括：板体(1)，所述板体(1)设置于油雾捕集器的进气口和换热器之间；所述板体(1)上设置有导流区域(2)，所述导流区域(2)与油雾捕集器中换热器的位置相对应；所述导流区域(2)上设置有多个导流孔(21)；所述导流区域(2)用于将进气口进入的气体均匀的传输至换热器；所述板体(1)上还设置有液管安装孔(4)与气管安装孔(5)。
2.根据权利要求1所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，所述板体(1)的边缘位置上还设置有定位孔(3)；所述定位孔(3)设置于板体(1)表面上；所述定位孔(3)用于对导流板的安装位置进行定位。
3.根据权利要求1所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，所述导流区域(2)为圆形，所述导流区域(2)围绕圆心位置设置有多个第一周向加强筋(23)和多个第一径向加强筋(22)。
4.根据权利要求3所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，多个所述第一周向加强筋(23)和多个所述第一径向加强筋(22)将所述导流区域(2)分割为多个扇形的导流孔(21)。
5.根据权利要求3所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，多个所述第一径向加强筋(22)将所述导流区域(2)分割为多个扇形导流区；每个所述扇形导流区的导流面积均相同。
6.根据权利要求5所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，在每个所述扇形导流区上，多个所述第一周向加强筋(23)将每个扇形导流区分割为向边缘方向依次排布的第一导流部分、第二导流部分和第三导流部分；所述第一导流部分上设置有一个周向分布第一扇形孔；所述第二导流部分上设置有两个周向分布第二扇形孔；所述第三导流部分上设置有三个周向分布的第三扇形孔；相邻两个第二扇形孔之间设置有第二径向加强筋(25)；相邻两个第三扇形孔之间均设置有第三径向加强筋(26)；第二径向加强筋(25)设置于第一扇形孔周向的中间位置；第三径向加强筋(26)设置于第二扇形孔周向的中间位置。
7.根据权利要求6所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，所述导流区域(2)还包括围绕圆心位置设置的第二周向加强筋(27)；所述第一扇形孔、第二扇形孔和第三扇形孔均被所述第二周向加强筋(27)分割为至少2部分。
8.根据权利要求3-7中任一项所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，所述第一周向加强筋(23)和所述第一径向加强筋(22)、第二径向加强筋(25)和第三径向加强筋(26)以及第二周向加强筋(27)均在所述板体(1)的第一表面上形成凸起，并且该凸起的横截面均为三角形，所述三角形的第一条边(24)与所述板体(1)的第一表面重合。
9.根据权利要求1所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，所述导流孔(21)的内壁上设置有导流层，所述导流层与所述导流孔(21)的内壁相贴合。
10.根据权利要求9所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，所述导流层的内表面上设置有导流槽；所述导流槽自板体(1)的第一表面方向的一侧延伸至第二表面方向的一侧。
11.根据权利要求10所述的用于油雾捕集器的导流板，其特征在于，所述导流槽为直线形或者曲线形。
12.一种油雾捕集器，包括导流板，其特征在于，所述导流板为权利要求1-11中任一项所述的用于油雾捕集器的导流板。
技术总结