本实用新型涉及流量测量领域，具体涉及嵌入式流量孔板。
背景技术：
流程工业中大量使用着流量孔板，现有技术中基本都采用法兰连接，即靠紧固件、密封件把孔板夹持在两个法兰间，或者把孔板夹在环室槽内、再把环室孔板作为一个整体夹持在两法兰间。
孔板的入口边缘是一个尖锐的直角，过渡圆弧接近于0，在流体特别是含有杂质的流体冲击下，直角很快就被磨钝，而影响孔板准确度的流出系数也因此改变，只有磨钝后流出系数才稳定下来。也就是说，具有尖锐直角的孔板流出系数在初期是不稳定的，只有使用一段时间、待尖锐边缘磨钝后才稳定下来，而用户并不知道流出系数的改变，这对用户非常不利。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本实用新型提供一种流出系数相对稳定的嵌入式流量孔板，用于克服现有技术中的缺陷。
本实用新型采用的技术方案为：一种嵌入式流量孔板，包括测量管，所述的测量管上设置有第一取压管与第二取压管，所述的第一取压管与第二取压管均分别与测量管相连通，所述的第一取压管与第二取压管之间的测量管内设置有流量孔板，所述的流量孔板的入口圆开设有倒角，所述的倒角位于第一取压管的一侧，所述的流量孔板上设置有固定装置。
所述的固定装置包括第一固定凸起，第一固定凸起和测量管采用一体结构，第一固定凸起和流量孔板贴紧接触,所述的第一固定凸起位于第一取压管与第二取压管之间的测量管内，流量孔板通过沉头螺钉和第一固定凸起相连接。
所述的固定装置包括第一取压环垫和第二取压环垫，第一取压环垫上设置有第一连接孔，第一取压管通过第一连接孔和测量管相连通，第二取压环垫上设置有第二连接孔，第二取压管通过第二连接孔和测量管相连通。
所述的固定装置包括第三固定凸起，第三固定凸起位于第二取压管内侧，第三固定凸起上开设有第三连接孔，第二取压管通过第三连接孔和测量管相连通，第一取压管远离第二取压管一侧的测量管的内壁上开设有第一弹性卡圈安装槽，第一弹性卡圈安装槽上设置有第一弹性卡圈，第一弹性卡圈和流量孔板之间设置有定位套管，定位套管上开设有第四连接孔，第一取压管通过第四连接孔和测量管相连通。
所述的倒角的角度采用30至60度，倒角的深度采用0.1至1.0mm。
所述的第一取压环垫远离流量孔板的一侧的测量管内壁上开设有第二弹性卡圈安装槽，第二弹性卡圈安装槽上设置有第二弹性卡圈，第二取压环垫远离流量孔板的一侧的测量管内固定设置有第二固定凸起。
本实用新型有益效果是：首先，本实用新型结构简单，包括测量管，所述的测量管上固定设置有第一取压管与第二取压管，第一取压管与第二取压管均分别与测量管相连通，测量管内套装有流量孔板，流量孔板安装在第一取压管与第二取压管之间的测量管内，流量孔板的外圆面和测量管的内壁活动连接，流量孔板的入口圆孔缘上开设有倒角，流量孔板上设置有固定装置；其次，本实用新型流量孔板上设有的倒角，相当于经过了“钝化处理”，流出系数从开始使用就能稳定、工作可靠，使用中一般不需要更换孔板；最后，本实用新型相对于传统的连接方式拆装维修较为方便，通过第一取压环垫、第二取压环垫、第二固定凸起、第二弹性卡圈安装槽以及第二弹性卡圈或者通过第一固定凸起、定位套管、第一弹性卡圈安装槽以及第一弹性卡圈，均以整体结构形成对流量孔板卡箍固定，这种卡箍固定的连接方式方便安装以及维修；本实用新型具有结构简单，操作方便，设计巧妙，具有很好的社会和经济效益，是易于推广使用的产品。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的结构示意图。
图3为图2细节b的局部放大示意图。
图4为本实用新型的结构示意图。
图5为图4细节a的局部放大示意图。
具体实施方式
如图1、2、3、4、5所示，一种嵌入式流量孔板，包括测量管1，所述的测量管1上设置有第一取压管2与第二取压管3，所述第一取压管2与第二取压管3均分别与测量管1相连通，所述流量孔板4安装在第一取压管2与第二取压管3之间的测量管1内，所述流量孔板4的外圆面和测量管1的内壁活动连接，流量孔板4的入口圆开设有倒角10，所述倒角10位于第一取压管2的一侧，所述流量孔板4上设置有固定装置。
所述的固定装置包括第一固定凸起5，第一固定凸起5和测量管1采用一体结构，第一固定凸起5和流量孔板4贴紧接触,所述的第一固定凸起5位于第一取压管2与第二取压管3之间的测量管1内，流量孔板4通过沉头螺钉11和第一固定凸起5相连接，第一固定凸起5采用块状结构或者环形结构，当第一固定凸起5采用块状结构时，第一固定凸起5的数量采用若干个，若干个第一固定凸起5均匀的呈星型分布在测量管1的内壁上。
所述的固定装置包括第一取压环垫6和第二取压环垫7，第一取压环垫6上设置有第一连接孔8，第一取压管2通过第一连接孔8和测量管1相连通，第二取压环垫7上设置有第二连接孔9，第二取压管3通过第二连接孔9和测量管1相连通。
所述的倒角10的角度采用30至60度，倒角10的深度采用0.1至1.0mm。所述的第一固定凸起5位于第一取压管2与第二取压管3之间的测量管1内，流量孔板4通过沉头螺钉11和第一固定凸起5相连接。
所述的固定装置包括第三固定凸起20，第三固定凸起20位于第二取压管3内侧，第三固定凸起20和测量管1采用一体结构，第三固定凸起20的一端位于第一取压管2与第二取压管3之间的测量管1内，第三固定凸起20的另一端位于第二取压管3远离第一取压管2一侧的测量管1内，第三固定凸起20上开设有第三连接孔12，第二取压管3通过第三连接孔12和测量管1相连通，第一取压管2远离第二取压管3一侧的测量管1的内壁上开设有第一弹性卡圈安装槽13，第一弹性卡圈安装槽13上设置有第一弹性卡圈14，第一弹性卡圈14和流量孔板4之间设置有定位套管15，定位套管15的长度不大于第一弹性卡圈14和流量孔板4之间的距离，第一弹性卡圈14和定位套管15之间以及定位套管15和流量孔板4之间均分别活动连接，定位套管15上开设有第四连接孔16，第一取压管2通过第四连接孔16和测量管1相连通。
所述的第一取压环垫6远离流量孔板4的一侧的测量管1内壁上开设有第二弹性卡圈安装槽17，第二弹性卡圈安装槽17上设置有第二弹性卡圈18，第一取压环垫6安装在流量孔板4和第二弹性卡圈18之间，第二取压环垫7远离流量孔板4的一侧的测量管1内固定设置有第二固定凸起19，第二取压环垫7安装在流量孔板4和第二固定凸起19之间。
第一弹性卡圈安装槽13和第二弹性卡圈安装槽17均分别采用环形槽状结构，第一弹性卡圈14与定位套管15相邻的一面上以及第二弹性卡圈18与第一取压环垫6相邻的一面上均分别设有槽状结构，用以增加第一弹性卡圈14对定位套管15以及第二弹性卡圈18对第一取压环垫6的顶紧效果。
所述的第一取压环垫6和第二取压环垫7均分别采用由外管、环形板和内管所组成的一体成型的环形管状结构，该内管的长度小于该外管的长度，第一取压环垫6的截面和第二取压环垫7的截面均采用凵字型结构，流量孔板4内径小于该内管的内径，第一连接孔8位于第一取压环垫6的外管上，第二连接孔9位于第二取压环垫7的外管上，第一取压环垫6的外管以及第二取压环垫7的外管均分别与流量孔板4活动连接，第一取压环垫6的外管、第二取压环垫7的外管、流量孔板4均分别与测量管1或第二固定凸起19贴紧连接。
所述的第一取压环垫6和流量孔板4之间形成了第一取压腔室，第一取压环垫6的内管和流量孔板4之间形成了第一取压腔室入口，该第一取压腔室通过第一连接孔8和第一取压管2相连通，该第一取压腔室通过该第一取压腔室入口和测量管1相连通，第二取压环垫7和流量孔板4之间形成了第二取压腔室，第二取压环垫7的内管和流量孔板4之间形成了第二取压腔室入口，该第二取压腔室通过第二连接孔9和第二取压管3相连通，该第二取压腔室通过该第二取压腔室入口和测量管1相连通。第二固定凸起19以及第三固定凸起20均采用环形结构。
实施例1：如图1所示，本实施例在装配的过程中，需要通过沉头螺钉11将流量孔板4固定在第一固定凸起5上即完成本产品的现场装配工作。
以下通过流量孔板4在使用过程中的具体数据加以说明，以流程管道ф273*6mm为例，测量管1中段外径ф283mm、测量管1两端口外径ф273mm，测量管1两端管内径d0＝ф261mm，测量管1长度200mm，流量孔板4的内孔直径ф150mm，流量孔板4的入口边缘倒角10的角度采用30度，倒角深度0.18mm，以水作为实际流体的实验为例，冲刷8个小时，流出系数仍然保持基本不变。而采用现有技术、孔板入口直角尖锐、圆弧不大于0.03mm的孔板，以水作为实际流体实验为例，冲刷8个小时，流出系数即变化约2％，可见，经“钝化处理”有倒角的孔板工作稳定可靠。
具体实验数据，请见下表：
本实施例在维修过程中，可以利用砂轮切割机把连接处的焊缝割开，将整段设备拆下，然后松开沉头螺钉11即可更换流量孔板4。
通过实施例1，本方案没有采用连接法兰，虽然在现场不能利用“旋去螺母拆开法兰”的办法取出孔板以便更换，但是流量孔板在应用过程中，法兰、紧固件的材质一般是碳钢，在现场易被腐蚀，传统法兰连接便于拆卸的功能并不容易被实现，人工旋开螺母并不容易，很可能发生“咬死”而拆不开法兰的情况，那就不得不把孔板组件整体从管线上割下，这样便相对的提高了维修的工作难度；另一方面，法兰夹装式靠密封垫密封，密封垫一般不可靠，特别是安装流量计时要用电弧焊，高温易烫坏密封垫、很易出现泄漏，因此在现场安装时往往要把出厂装配好的设备拆开、焊好法兰后再组装孔板，非常麻烦。现场为了避免“跑、冒、滴、漏”，也是希望用焊接代替法兰螺栓连接。所以，从减少现场工人维护量的角度出发，本设备也是有优越性的；本实施例相对于传统法兰连接的方式，整体结构更为简单，相对维修更加方便。
实施例2:如图2、3所示，本实施例在现场安装的过程中，首先，依次将流量孔板4和定位套管15安装在测量管1内；然后，相应的调整定位套管15的位置，当第四连接孔16到达预设位置后，停止调整定位套管15；最后，第一弹性卡圈14安装入第一弹性卡圈安装槽13，将定位套管15以及流量孔板4位置固定，完成本产品的现场装配工作。
实施例3:如图4、5所示，本实施例在现场安装的过程中，首先，依次将第二取压环垫7、流量孔板4和第一取压环垫6安装在测量管1内，然后相应的调整第一取压环垫6以及第二取压环垫7的位置，当第一连接孔8以及第二连接孔9调整至预设位置，停止调整第一取压环垫6以及第二取压环垫7的位置，最后将第二弹性卡圈18安装在第二弹性卡圈安装槽17内，将第二取压环垫7、流量孔板4和第一取压环垫6的位置固定，即完成本实施例的现场装配工作。
以流程管道ф159*7为例，流程管内径d0＝ф145mm，所述的流程管道即是与测量管1相连接的用户管道。测量管1外径ф189mm、两端内径ф175mm，在d1＝175*1mm和d0＝ф145mm之间、第一取压环垫6的环厚与第二取压环垫7的环厚均采用15mm，第一取压环垫6的宽度与第二取压环垫7的宽度均采用20mm，将第二取压环垫7、流量孔板4和第一取压环垫6按照顺序装入测量管1之后，调整第二弹性卡圈18使流量孔板4没有松动之后，在测量管1外壁上钻2个孔、分别焊上第一取压管2与第二取压管3，测量管1长度200mm。本实施例的流量孔板4内孔直径ф87mm。利用现有技术的孔板、入口直角缘没有倒角，经以水作为实际流体的实验为例，冲刷8个小时，流出系数即变化约3％；本实用新型的流量孔板4的入口边缘倒角10的角度采用60度，倒角深度0.75mm，以水作为实际流体的实验为例，冲刷8个小时，流出系数仍然保持基本不变。
具体的实验数据，见下表：
本产品中的流量孔板有三种固定方式，其中图2和图4完全遵守了国家标准gb/t2624对孔板制造和装配的要求，但是只适合用“平焊”或“承插焊”方式和流程管道连接。如果是高压管线，一般必须采用“对焊”方式，本实用新型可设计成“简体结构”，如图1，测量管段的两端做成管段间对焊形式。优点是可以适用于高压管线，像“对焊法兰”一样。在孔板径比β较小≦0.6时，(
本实用新型是满足于流量测量领域工作者需要的嵌入式流量孔板，使得本实用新型具有广阔的市场前景。
1.一种嵌入式流量孔板，包括测量管(1)，所述的测量管(1)上设置有第一取压管(2)与第二取压管(3)，所述的第一取压管(2)与第二取压管(3)均分别与测量管(1)相连通，其特征在于：所述的第一取压管(2)与第二取压管(3)之间的测量管(1)内设置有流量孔板(4)，所述的流量孔板(4)的入口圆开设有倒角(10)，所述的倒角(10)位于第一取压管(2)的一侧，所述的流量孔板(4)上设置有固定装置。
2.根据权利要求1所述的嵌入式流量孔板，其特征在于：所述的固定装置包括第一固定凸起(5)，第一固定凸起(5)和测量管(1)采用一体结构，第一固定凸起(5)和流量孔板(4)贴紧接触,所述的第一固定凸起(5)位于第一取压管(2)与第二取压管(3)之间的测量管(1)内，流量孔板(4)通过沉头螺钉(11)和第一固定凸起(5)相连接。
3.根据权利要求1所述的嵌入式流量孔板，其特征在于：所述的固定装置包括第一取压环垫(6)和第二取压环垫(7)，第一取压环垫(6)上设置有第一连接孔(8)，第一取压管(2)通过第一连接孔(8)和测量管(1)相连通，第二取压环垫(7)上设置有第二连接孔(9)，第二取压管(3)通过第二连接孔(9)和测量管(1)相连通。
4.根据权利要求1所述的嵌入式流量孔板，其特征在于：所述的固定装置包括第三固定凸起(20)，第三固定凸起(20)位于第二取压管(3)内侧，第三固定凸起(20)上开设有第三连接孔(12)，第二取压管(3)通过第三连接孔(12)和测量管(1)相连通，第一取压管(2)远离第二取压管(3)一侧的测量管(1)的内壁上开设有第一弹性卡圈安装槽(13)，第一弹性卡圈安装槽(13)上设置有第一弹性卡圈(14)，第一弹性卡圈(14)和流量孔板(4)之间设置有定位套管(15)，定位套管(15)上开设有第四连接孔(16)，第一取压管(2)通过第四连接孔(16)和测量管(1)相连通。
5.根据权利要求1所述的嵌入式流量孔板，其特征在于：所述的倒角(10)的角度采用30至60度，倒角(10)的深度采用0.1至1.0mm。
6.根据权利要求3所述的嵌入式流量孔板，其特征在于：所述的第一取压环垫(6)远离流量孔板(4)的一侧的测量管(1)内壁上开设有第二弹性卡圈安装槽(17)，第二弹性卡圈安装槽(17)上设置有第二弹性卡圈(18)，第二取压环垫(7)远离流量孔板(4)的一侧的测量管(1)内固定设置有第二固定凸起(19)。
技术总结