本发明涉及塑料制品生产工艺领域，具体涉及一种超高耐磨橡胶鞋底材料。
背景技术：
随着社会经济的发展和科学水平的不断进步，人们对于鞋的舒适性和安全性往往也有了更多的要求，例如对鞋的止滑、耐磨、减震、阻燃、耐腐蚀、绝缘、抗静电、耐磨损等性能的要求不断提高，这些性能已经成为衡量鞋底功能的重要指标。
申请号为cn110804222a的专利公开了一种具有止滑性能的休闲鞋底材料制备方法，包括以下步骤：1、得到炭黑复合氧化锌晶须；2、得到硅酸钠/硬脂酸复合埃洛石；3、将天然橡胶、硫化剂、炭黑复合氧化锌晶须添加到炼胶机中混炼，然后再添加硅酸钠/硬脂酸复合埃洛石与偶联剂，继续混炼，然后进行排胶注入鞋底模具中，进行热压，再自然冷却，得到鞋样；4、将步骤(3)得到的鞋样在平板硫化机中进行硫化处理，即可；该方法制备的休闲鞋底材料具有优异的止滑性能。但仍然存在以下不足之处：(1)该休闲鞋底材料的各项机械性能不够好，致使鞋底的使用寿命不长；(2)该方法中使用平板硫化机进行硫化处理，现有的平板硫化机结构复杂，设备成本大，且自动化程度不高，工作效率低，使得生产成本大；(3)现有的平板硫化机而且模具不能更换或者不易更换，适用范围窄。
技术实现要素：
为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供了一种超高耐磨橡胶鞋底材料：(1)通过使用丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、超高分子量聚乙烯三种原料相互协同作用，使得材料具有很好的耐磨、耐热、耐老化性能，二月桂酸二丁基锡与对苯二甲酸二异辛酯、巴豆油酸乙酯等助剂一起构成粘合体系，对橡胶与纤维的粘合起着重要作用，提高橡胶制品的硬度，添加的二聚环戊二烯、间苯二酚二缩水甘油醚与纳米金刚石、硼化锆等搭配，提高橡胶耐磨性的同时，增加橡胶的柔韧性，添加的水镁石粉、多溴联苯醚可以改善橡胶的阻燃性能，解决了现有的休闲鞋底材料的各项机械性能不够好，致使鞋底的使用寿命不长的问题；(2)通过两块加热板分别对上模型板、下成型板进行加热，使得混合橡胶颗粒的温度可以升高然后熔化，通过开合气缸收缩拉动上压合底座移动至与下成型底座贴合，通过平移气缸收缩拉动下成型底座以及上压合底座移动至承重底座顶部，通过热压合气缸延伸推动压合板下移对上压合底座向下加压，使得上压合底座和下成型底座贴合更加紧密，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽、右式成型槽压合成型，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料，解决了现有的平板硫化机结构复杂，设备成本大，且自动化程度不高，工作效率低，使得生产成本大的问题；(3)通过在上压合底座的底部开设有第一安装槽用于安装上模型板，下成型底座的顶部开设有第二安装槽用于安装下成型板，上模型板底部安装有凸起模型，下成型板顶部开设有成型槽，凸起模型与成型槽为配合构件，凸起模型包括若干左式凸起模型、右式凸起模型，成型槽包括若干左式成型槽、右式成型槽，通过根据生产橡胶鞋底材料的码数要求，可以选择合适的上模型板、下成型板用于生产，解决了现有的平板硫化机而且模具不能更换或者不易更换，适用范围窄的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种超高耐磨橡胶鞋底材料，包括以下重量份组分：丁苯橡胶90-110份、聚氨酯橡胶40-60份、超高分子量聚乙烯10-15份、二聚环戊二烯12-16份、巴豆油酸乙酯7-11份、碱式碳酸铅2-4份、对苯二甲酸二异辛酯6-10份、纳米金刚石16-24份、硼化锆8-12份、香豆素5-9份、n,n-二乙基对苯二胺1-5份、二月桂酸二丁基锡5-7份、间苯二酚二缩水甘油醚3-7份、对叔辛基苯酚甲醛树脂2-6份、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺1-3份、氟化石墨8-12份、水镁石粉7-11份、多溴联苯醚5-7份、高耐磨炭黑18-24份；
该超高耐磨橡胶鞋底材料由以下步骤制备得到：
步骤一：按照重量份称取组分，备用；
步骤二：将纳米金刚石、硼化锆、香豆素、氟化石墨、水镁石粉、多溴联苯醚、高耐磨炭黑加入至二聚环戊二烯中，搅拌均匀，形成糊状浆料，然后用研磨机将糊状浆料研磨20-30min后，装入至搅拌釜中搅拌均匀，得到混合浆料；
步骤三：将丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、超高分子量聚乙烯、巴豆油酸乙酯、碱式碳酸铅、对苯二甲酸二异辛酯、n,n-二乙基对苯二胺、二月桂酸二丁基锡、间苯二酚二缩水甘油醚放入密炼机中密炼30-40min，待温度升到100-120℃时进行排胶，室温放置10-12h后，得到混合胶体；
步骤四：将混合浆料和混合胶体在双辊开炼机上混炼，并加入对叔辛基苯酚甲醛树脂、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺，混炼均匀后送入双螺杆挤出机的进料斗，进行挤出造粒，得到混合橡胶颗粒；
步骤五：将得到的混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽中的左式成型槽、右式成型槽中，通过开合气缸收缩带动上压合底座与下成型底座贴合，通过两块加热板分别对上模型板、下成型板进行加热，使得混合橡胶颗粒温度升高开始熔化，通过平移气缸收缩拉动下成型底座和上压合底座经过辊筒移动至承重底座顶部，通过热压合气缸延伸推动压合板下移对上压合底座向下加压，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽、右式成型槽压合成型，从左式成型槽、右式成型槽取出产品，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
作为本发明进一步的方案：所述步骤四中的双辊开炼机的动轧辊、定轧辊温度控制在190-290℃。
作为本发明进一步的方案：所述步骤四中的双螺杆挤出机的加料段温度为180-195℃，熔融段温度210-250℃，均化段温度220-275℃，螺杆转速为100-300r/min。
作为本发明进一步的方案：所述步骤五中的平板硫化装置得硫化压力为3-5mpa，硫化温度为120-150℃，硫化时间为6-8min。
作为本发明进一步的方案：所述步骤五中的平板硫化装置将混合橡胶颗粒硫化成型得到超高耐磨橡胶鞋底材料的工作过程如下：
步骤一：根据生产橡胶鞋底材料的码数要求，选择合适的上模型板、下成型板用于生产，将上模型板安装至上压合底座的第一安装槽中，将下成型板安装至下成型底座第二安装槽中，启动加热板，两块加热板分别对上模型板、下成型板进行加热；
步骤二：将混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽中的左式成型槽、右式成型槽中，启动开合气缸，开合气缸收缩拉动上压合底座移动至与下成型底座贴合，此时，左式凸起模型挤压左式成型槽中的混合橡胶颗粒、右式凸起模型挤压右式成型槽中的混合橡胶颗粒，同时混合橡胶颗粒温度升高开始熔化；
步骤三：启动平移气缸，平移气缸收缩拉动下成型底座以及上压合底座移动，下成型底座和上压合底座经过辊筒移动至承重底座顶部；
步骤四：启动热压合气缸，热压合气缸延伸推动压合板下移，压合板经过第一导向柱、第二导向柱导向移动至上压合底座顶部，并对上压合底座向下加压，使得上压合底座和下成型底座贴合更加紧密，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽、右式成型槽压合成型；
步骤五：热压合气缸收缩、平移气缸延伸、开合气缸延伸，使得上压合底座、下成型底座恢复至初始状态，从左式成型槽、右式成型槽取出产品，分别得到鞋子的左边鞋底和右边鞋底，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
本发明的有益效果：
(1)本发明的一种超高耐磨橡胶鞋底材料，通过使用丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、超高分子量聚乙烯三种原料相互协同作用，使得材料具有很好的耐磨、耐热、耐老化性能，二月桂酸二丁基锡与对苯二甲酸二异辛酯、巴豆油酸乙酯等助剂一起构成粘合体系，对橡胶与纤维的粘合起着重要作用，提高橡胶制品的硬度，添加的二聚环戊二烯、间苯二酚二缩水甘油醚与纳米金刚石、硼化锆等搭配，提高橡胶耐磨性的同时，增加橡胶的柔韧性，添加的水镁石粉、多溴联苯醚可以改善橡胶的阻燃性能；
对该超高耐磨橡胶鞋底材料的性能进行检测，检测结果：氧指数43-47％，拉伸强度16.7-18.2mpa,撕裂强度85-95n/mm,鞋底的耐磨性能可达到阿克隆磨损体积0.15-0.30cm3/1.61km，远远优于轮胎用胶的耐磨性能(0.5cm3/1.61km)；
(2)本发明的一种超高耐磨橡胶鞋底材料，通过使用平板硫化装置将制得的混合橡胶颗粒硫化成型，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料；将混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽中的左式成型槽、右式成型槽中，通过两块加热板分别对上模型板、下成型板进行加热，使得混合橡胶颗粒的温度可以升高然后熔化，通过开合气缸收缩拉动上压合底座移动至与下成型底座贴合，带动了左式凸起模型挤压左式成型槽中的混合橡胶颗粒、右式凸起模型挤压右式成型槽中的混合橡胶颗粒，通过平移气缸收缩拉动下成型底座以及上压合底座移动，下成型底座和上压合底座经过辊筒移动至承重底座顶部，通过热压合气缸延伸推动压合板下移，压合板经过第一导向柱、第二导向柱导向移动至上压合底座顶部，并对上压合底座向下加压，使得上压合底座和下成型底座贴合更加紧密，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽、右式成型槽压合成型，通过热压合气缸收缩、平移气缸延伸、开合气缸延伸，使得上压合底座、下成型底座恢复至初始状态，从左式成型槽、右式成型槽取出产品，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料；该平板硫化装置结构简单，生产成本低，而且该装置自动完成了混合橡胶颗粒升温熔化，然后压制成型的过程，自动化程度高，极大地提高了工作效率，使得有效地节省了超高耐磨橡胶鞋底材料的生产成本；
(3)本发明的平板硫化装置，通过在上压合底座的底部开设有第一安装槽用于安装上模型板，下成型底座的顶部开设有第二安装槽用于安装下成型板，上模型板底部安装有凸起模型，下成型板顶部开设有成型槽，凸起模型与成型槽为配合构件，凸起模型包括若干左式凸起模型、右式凸起模型，成型槽包括若干左式成型槽、右式成型槽，通过根据生产橡胶鞋底材料的码数要求，可以选择合适的上模型板、下成型板用于生产；该平板硫化装置的上模型板、下成型板可以根据生产需求进行更换，使得该装置的适用范围广泛，而且只通过螺栓连接的安装方式使得更换更加便捷。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明中平板硫化装置的结构示意图；
图2是本发明中承重底座处的侧视图；
图3是本发明中平板硫化装置的侧视图；
图4是本发明中平板硫化台顶部的俯视图；
图5是本发明中上压合底座、下成型底座的连接视图；
图6是本发明中上压合底座的仰视图；
图7是本发明中上模型板的仰视图；
图8是本发明中下成型底座的俯视图；
图9是本发明中下成型板的俯视图。
图中：101、平板硫化台；102、气缸安装座；103、平移气缸；104、上压合底座；105、下成型底座；106、支撑板；107、热压合气缸；108、挡块；109、第一导向柱；110、横板；111、第二导向柱；112、压合板；113、承重底座；114、安装底座；115、凸板；116、联动轴；117、辊筒；118、开合气缸；119、上连接板；120、下连接板；121、凸起模型；122、成型槽；123、第一内卡槽；124、第一安装槽；125、加热板；126、螺纹孔；127、第一外卡扣；128、上模型板；129、紧固螺栓；130、左式凸起模型；131、右式凸起模型；132、第二内卡槽；133、第二安装槽；134、第二外卡扣；135、下成型板；136、左式成型槽；137、右式成型槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
请参阅图1-9所示，本实施例为一种超高耐磨橡胶鞋底材料，包括以下重量份组分：丁苯橡胶90份、聚氨酯橡胶40份、超高分子量聚乙烯10份、二聚环戊二烯12份、巴豆油酸乙酯7份、碱式碳酸铅2份、对苯二甲酸二异辛酯6份、纳米金刚石16份、硼化锆8份、香豆素5份、n,n-二乙基对苯二胺1份、二月桂酸二丁基锡5份、间苯二酚二缩水甘油醚3份、对叔辛基苯酚甲醛树脂2份、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺1份、氟化石墨8份、水镁石粉7份、多溴联苯醚5份、高耐磨炭黑18份；
该超高耐磨橡胶鞋底材料由以下步骤制备得到：
步骤一：按照重量份称取组分，备用；
步骤二：将纳米金刚石、硼化锆、香豆素、氟化石墨、水镁石粉、多溴联苯醚、高耐磨炭黑加入至二聚环戊二烯中，搅拌均匀，形成糊状浆料，然后用研磨机将糊状浆料研磨20-30min后，装入至搅拌釜中搅拌均匀，得到混合浆料；
步骤三：将丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、超高分子量聚乙烯、巴豆油酸乙酯、碱式碳酸铅、对苯二甲酸二异辛酯、n,n-二乙基对苯二胺、二月桂酸二丁基锡、间苯二酚二缩水甘油醚放入密炼机中密炼30-40min，待温度升到100-120℃时进行排胶，室温放置10-12h后，得到混合胶体；
步骤四：将混合浆料和混合胶体在双辊开炼机上混炼，并加入对叔辛基苯酚甲醛树脂、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺，混炼均匀后送入双螺杆挤出机的进料斗，进行挤出造粒，得到混合橡胶颗粒；
步骤五：将得到的混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽122中的左式成型槽136、右式成型槽137中，通过开合气缸118收缩带动上压合底座104与下成型底座105贴合，通过两块加热板125分别对上模型板128、下成型板135进行加热，使得混合橡胶颗粒温度升高开始熔化，通过平移气缸103收缩拉动下成型底座105和上压合底座104经过辊筒117移动至承重底座113顶部，通过热压合气缸107延伸推动压合板112下移对上压合底座104向下加压，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽136、右式成型槽137压合成型，从左式成型槽136、右式成型槽137取出产品，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
步骤四中的双辊开炼机的动轧辊、定轧辊温度控制在190-290℃。
步骤四中的双螺杆挤出机的加料段温度为180-195℃，熔融段温度210-250℃，均化段温度220-275℃，螺杆转速为100-300r/min。
步骤五中的平板硫化装置得硫化压力为3-5mpa，硫化温度为120-150℃，硫化时间为6-8min。
对实施例1的超高耐磨橡胶鞋底材料的性能进行检测，检测结果：氧指数47％，拉伸强度16.7mpa,撕裂强度85n/mm,鞋底的耐磨性能可达到阿克隆磨损体积0.30cm3/1.61km；
实施例2：
请参阅图1-9所示，本实施例为一种超高耐磨橡胶鞋底材料，包括以下重量份组分：丁苯橡胶100份、聚氨酯橡胶50份、超高分子量聚乙烯12份、二聚环戊二烯14份、巴豆油酸乙酯9份、碱式碳酸铅3份、对苯二甲酸二异辛酯8份、纳米金刚石20份、硼化锆10份、香豆素7份、n,n-二乙基对苯二胺3份、二月桂酸二丁基锡6份、间苯二酚二缩水甘油醚5份、对叔辛基苯酚甲醛树脂4份、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺2份、氟化石墨10份、水镁石粉9份、多溴联苯醚6份、高耐磨炭黑21份；
该超高耐磨橡胶鞋底材料由以下步骤制备得到：
步骤一：按照重量份称取组分，备用；
步骤二：将纳米金刚石、硼化锆、香豆素、氟化石墨、水镁石粉、多溴联苯醚、高耐磨炭黑加入至二聚环戊二烯中，搅拌均匀，形成糊状浆料，然后用研磨机将糊状浆料研磨20-30min后，装入至搅拌釜中搅拌均匀，得到混合浆料；
步骤三：将丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、超高分子量聚乙烯、巴豆油酸乙酯、碱式碳酸铅、对苯二甲酸二异辛酯、n,n-二乙基对苯二胺、二月桂酸二丁基锡、间苯二酚二缩水甘油醚放入密炼机中密炼30-40min，待温度升到100-120℃时进行排胶，室温放置10-12h后，得到混合胶体；
步骤四：将混合浆料和混合胶体在双辊开炼机上混炼，并加入对叔辛基苯酚甲醛树脂、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺，混炼均匀后送入双螺杆挤出机的进料斗，进行挤出造粒，得到混合橡胶颗粒；
步骤五：将得到的混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽122中的左式成型槽136、右式成型槽137中，通过开合气缸118收缩带动上压合底座104与下成型底座105贴合，通过两块加热板125分别对上模型板128、下成型板135进行加热，使得混合橡胶颗粒温度升高开始熔化，通过平移气缸103收缩拉动下成型底座105和上压合底座104经过辊筒117移动至承重底座113顶部，通过热压合气缸107延伸推动压合板112下移对上压合底座104向下加压，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽136、右式成型槽137压合成型，从左式成型槽136、右式成型槽137取出产品，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
步骤四中的双辊开炼机的动轧辊、定轧辊温度控制在190-290℃。
步骤四中的双螺杆挤出机的加料段温度为180-195℃，熔融段温度210-250℃，均化段温度220-275℃，螺杆转速为100-300r/min。
步骤五中的平板硫化装置得硫化压力为3-5mpa，硫化温度为120-150℃，硫化时间为6-8min。
对实施例2的超高耐磨橡胶鞋底材料的性能进行检测，检测结果：氧指数45％，拉伸强度17.4mpa,撕裂强度89n/mm,鞋底的耐磨性能可达到阿克隆磨损体积0.19cm3/1.61km；
实施例3：
请参阅图1-9所示，本实施例为一种超高耐磨橡胶鞋底材料，包括以下重量份组分：丁苯橡胶110份、聚氨酯橡胶60份、超高分子量聚乙烯15份、二聚环戊二烯16份、巴豆油酸乙酯11份、碱式碳酸铅4份、对苯二甲酸二异辛酯10份、纳米金刚石24份、硼化锆12份、香豆素9份、n,n-二乙基对苯二胺5份、二月桂酸二丁基锡7份、间苯二酚二缩水甘油醚7份、对叔辛基苯酚甲醛树脂6份、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺3份、氟化石墨12份、水镁石粉11份、多溴联苯醚7份、高耐磨炭黑24份；
该超高耐磨橡胶鞋底材料由以下步骤制备得到：
步骤一：按照重量份称取组分，备用；
步骤二：将纳米金刚石、硼化锆、香豆素、氟化石墨、水镁石粉、多溴联苯醚、高耐磨炭黑加入至二聚环戊二烯中，搅拌均匀，形成糊状浆料，然后用研磨机将糊状浆料研磨20-30min后，装入至搅拌釜中搅拌均匀，得到混合浆料；
步骤三：将丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、超高分子量聚乙烯、巴豆油酸乙酯、碱式碳酸铅、对苯二甲酸二异辛酯、n,n-二乙基对苯二胺、二月桂酸二丁基锡、间苯二酚二缩水甘油醚放入密炼机中密炼30-40min，待温度升到100-120℃时进行排胶，室温放置10-12h后，得到混合胶体；
步骤四：将混合浆料和混合胶体在双辊开炼机上混炼，并加入对叔辛基苯酚甲醛树脂、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺，混炼均匀后送入双螺杆挤出机的进料斗，进行挤出造粒，得到混合橡胶颗粒；
步骤五：将得到的混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽122中的左式成型槽136、右式成型槽137中，通过开合气缸118收缩带动上压合底座104与下成型底座105贴合，通过两块加热板125分别对上模型板128、下成型板135进行加热，使得混合橡胶颗粒温度升高开始熔化，通过平移气缸103收缩拉动下成型底座105和上压合底座104经过辊筒117移动至承重底座113顶部，通过热压合气缸107延伸推动压合板112下移对上压合底座104向下加压，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽136、右式成型槽137压合成型，从左式成型槽136、右式成型槽137取出产品，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
步骤四中的双辊开炼机的动轧辊、定轧辊温度控制在190-290℃。
步骤四中的双螺杆挤出机的加料段温度为180-195℃，熔融段温度210-250℃，均化段温度220-275℃，螺杆转速为100-300r/min。
步骤五中的平板硫化装置得硫化压力为3-5mpa，硫化温度为120-150℃，硫化时间为6-8min。
对实施例3的超高耐磨橡胶鞋底材料的性能进行检测，检测结果：氧指数43％，拉伸强度18.2mpa,撕裂强度95n/mm,鞋底的耐磨性能可达到阿克隆磨损体积0.15cm3/1.61km；
实施例4：
请参阅图1-9所示，本实施例中的平板硫化装置，包括平板硫化台101、气缸安装座102、上压合底座104、下成型底座105，所述平板硫化台101顶部一端安装有气缸安装座102，所述气缸安装座102一侧两端均安装有平移气缸103，两端所述平移气缸103底部均安装在气缸安装座102顶部，所述气缸安装座102顶部远离气缸安装座102一端两侧均安装有支撑板106，两侧所述支撑板106之间等距安装有若干联动轴116，若干所述联动轴116上均套接有辊筒117，若干所述辊筒117之间的距离为0.5-1cm，两侧所述支撑板106一端外侧分别连接至一个安装底座114的内侧，两个所述安装底座114分别安装在平板硫化台101顶部中间位置的两侧，两个所述安装底座114内侧分别连接至承重底座113的两端，所述承重底座113底部安装在平板硫化台101的顶部，所述承重底座113一侧两端分别与两侧支撑板106的一端连接；
若干所述辊筒117顶部放置有下成型底座105，所述下成型底座105顶部设有上压合底座104，所述上压合底座104与下成型底座105的面积相同，所述下成型底座105一侧两端分别与两端平移气缸103的活动杆连接；
两侧所述安装底座114顶部两端均竖直安装有第二导向柱111，其中一侧两端的所述第二导向柱111顶端分别连接至横板110底部两端，四根所述第二导向柱111分别贯穿压合板112的四个拐角，所述压合板112底部安装有凸板115，所述凸板115得面积小于上压合底座104的面积，所述横板110顶部轴心位置安装有热压合气缸107，所述热压合气缸107的活动杆贯穿横板110连接至压合板112的顶部轴心位置，所述压合板112顶部于热压合气缸107活动杆的两侧均安装有第一导向柱109，两侧所述第一导向柱109顶端均贯穿横板110，两侧所述第一导向柱109顶端均安装有挡块108；
所述上压合底座104两端顶部均安装有上连接板119，所述下成型底座105两端顶部均安装有下连接板120，两端所述下连接板120顶部均安装有开合气缸118，两端所述开合气缸118的活动杆分别连接至两端上连接板119的底部；
所述上压合底座104的底部开设有第一安装槽124，所述第一安装槽124四周外侧均开设有若干第一内卡槽123，所述下成型底座105的顶部开设有第二安装槽133，所述第二安装槽133四周外侧均开设有若干第二内卡槽132，所述第一安装槽124、第二安装槽133中均安装有加热板125，若干所述第一内卡槽123、第二内卡槽132的轴心位置均开设有螺纹孔126；
所述第一安装槽124中安装有上模型板128，所述上模型板128底部安装有凸起模型121，所述上模型板128顶部与其中一个加热板125接触，所述上模型板128四周外侧均安装有若干第一外卡扣127，所述第一外卡扣127与第一内卡槽123为配合构件，所述第二安装槽133中安装有下成型板135，所述下成型板135顶部开设有成型槽122，所述下成型板135顶部与另一个加热板125接触，所述下成型板135四周外侧均安装有若干第二外卡扣134，所述第二外卡扣134与第二内卡槽132为配合构件，所述第一外卡扣127、第二外卡扣134、的轴心位置均安装有紧固螺栓129，所述紧固螺栓129与螺纹孔126为配合构件；
所述凸起模型121与成型槽122为配合构件，所述凸起模型121包括若干左式凸起模型130、右式凸起模型131，若干所述左式凸起模型130、右式凸起模型131交错分布，所述成型槽122包括若干左式成型槽136、右式成型槽137，若干所述左式成型槽136、右式成型槽137交错分布，所述左式凸起模型130、右式凸起模型131、左式成型槽136、右式成型槽137的形状均为鞋底状。
请参阅图1-9所示，本实施例中的平板硫化装置将混合橡胶颗粒硫化成型得到超高耐磨橡胶鞋底材料的工作过程如下：
步骤一：根据生产橡胶鞋底材料的码数要求，选择合适的上模型板128、下成型板135用于生产，将上模型板128安装至上压合底座104的第一安装槽124中，将下成型板135安装至下成型底座105第二安装槽133中，启动加热板125，两块加热板125分别对上模型板128、下成型板135进行加热；
步骤二：将混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽122中的左式成型槽136、右式成型槽137中，启动开合气缸118，开合气缸118收缩拉动上压合底座104移动至与下成型底座105贴合，此时，左式凸起模型130挤压左式成型槽136中的混合橡胶颗粒、右式凸起模型131挤压右式成型槽137中的混合橡胶颗粒，同时混合橡胶颗粒温度升高开始熔化；
步骤三：启动平移气缸103，平移气缸103收缩拉动下成型底座105以及上压合底座104移动，下成型底座105和上压合底座104经过辊筒117移动至承重底座113顶部；
步骤四：启动热压合气缸107，热压合气缸107延伸推动压合板112下移，压合板112经过第一导向柱109、第二导向柱111导向移动至上压合底座104顶部，并对上压合底座104向下加压，使得上压合底座104和下成型底座105贴合更加紧密，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽136、右式成型槽137压合成型；
步骤五：热压合气缸107收缩、平移气缸103延伸、开合气缸118延伸，使得上压合底座104、下成型底座105恢复至初始状态，从左式成型槽136、右式成型槽137取出产品，分别得到鞋子的左边鞋底和右边鞋底，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
1.一种超高耐磨橡胶鞋底材料，其特征在于，包括以下重量份组分：丁苯橡胶90-110份、聚氨酯橡胶40-60份、超高分子量聚乙烯10-15份、二聚环戊二烯12-16份、巴豆油酸乙酯7-11份、碱式碳酸铅2-4份、对苯二甲酸二异辛酯6-10份、纳米金刚石16-24份、硼化锆8-12份、香豆素5-9份、n,n-二乙基对苯二胺1-5份、二月桂酸二丁基锡5-7份、间苯二酚二缩水甘油醚3-7份、对叔辛基苯酚甲醛树脂2-6份、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺1-3份、氟化石墨8-12份、水镁石粉7-11份、多溴联苯醚5-7份、高耐磨炭黑18-24份；
该超高耐磨橡胶鞋底材料由以下步骤制备得到：
步骤一：按照重量份称取组分，备用；
步骤二：将纳米金刚石、硼化锆、香豆素、氟化石墨、水镁石粉、多溴联苯醚、高耐磨炭黑加入至二聚环戊二烯中，搅拌均匀，形成糊状浆料，然后用研磨机将糊状浆料研磨20-30min后，装入至搅拌釜中搅拌均匀，得到混合浆料；
步骤三：将丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、超高分子量聚乙烯、巴豆油酸乙酯、碱式碳酸铅、对苯二甲酸二异辛酯、n,n-二乙基对苯二胺、二月桂酸二丁基锡、间苯二酚二缩水甘油醚放入密炼机中密炼30-40min，待温度升到100-120℃时进行排胶，室温放置10-12h后，得到混合胶体；
步骤四：将混合浆料和混合胶体在双辊开炼机上混炼，并加入对叔辛基苯酚甲醛树脂、n,n'-间苯撑双马来酰亚胺，混炼均匀后送入双螺杆挤出机的进料斗，进行挤出造粒，得到混合橡胶颗粒；
步骤五：将得到的混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽(122)中的左式成型槽(136)、右式成型槽(137)中，通过开合气缸(118)收缩带动上压合底座(104)与下成型底座(105)贴合，通过两块加热板(125)分别对上模型板(128)、下成型板(135)进行加热，使得混合橡胶颗粒温度升高开始熔化，通过平移气缸(103)收缩拉动下成型底座(105)和上压合底座(104)经过辊筒(117)移动至承重底座(113)顶部，通过热压合气缸(107)延伸推动压合板(112)下移对上压合底座(104)向下加压，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽(136)、右式成型槽(137)压合成型，从左式成型槽(136)、右式成型槽(137)取出产品，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
2.根据权利要求1所述的一种超高耐磨橡胶鞋底材料,其特征在于，所述步骤四中的双辊开炼机的动轧辊、定轧辊温度控制在190-290℃。
3.根据权利要求1所述的一种超高耐磨橡胶鞋底材料,其特征在于，所述步骤四中的双螺杆挤出机的加料段温度为180-195℃，熔融段温度210-250℃，均化段温度220-275℃，螺杆转速为100-300r/min。
4.根据权利要求1所述的一种超高耐磨橡胶鞋底材料,其特征在于，所述步骤五中的平板硫化装置得硫化压力为3-5mpa，硫化温度为120-150℃，硫化时间为6-8min。
5.根据权利要求1所述的一种超高耐磨橡胶鞋底材料,其特征在于，所述步骤五中的平板硫化装置将混合橡胶颗粒硫化成型得到超高耐磨橡胶鞋底材料的工作过程如下：
步骤一：根据生产橡胶鞋底材料的码数要求，选择合适的上模型板(128)、下成型板(135)用于生产，将上模型板(128)安装至上压合底座(104)的第一安装槽(124)中，将下成型板(135)安装至下成型底座(105)第二安装槽(133)中，启动加热板(125)，两块加热板(125)分别对上模型板(128)、下成型板(135)进行加热；
步骤二：将混合橡胶颗粒等质量分别放入成型槽(122)中的左式成型槽(136)、右式成型槽(137)中，启动开合气缸(118)，开合气缸(118)收缩拉动上压合底座(104)移动至与下成型底座(105)贴合，此时，左式凸起模型(130)挤压左式成型槽(136)中的混合橡胶颗粒、右式凸起模型(131)挤压右式成型槽(137)中的混合橡胶颗粒，同时混合橡胶颗粒温度升高开始熔化；
步骤三：启动平移气缸(103)，平移气缸(103)收缩拉动下成型底座(105)以及上压合底座(104)移动，下成型底座(105)和上压合底座(104)经过辊筒(117)移动至承重底座(113)顶部；
步骤四：启动热压合气缸(107)，热压合气缸(107)延伸推动压合板(112)下移，压合板(112)经过第一导向柱(109)、第二导向柱(111)导向移动至上压合底座(104)顶部，并对上压合底座(104)向下加压，使得上压合底座(104)和下成型底座(105)贴合更加紧密，使得混合橡胶颗粒在左式成型槽(136)、右式成型槽(137)压合成型；
步骤五：热压合气缸(107)收缩、平移气缸(103)延伸、开合气缸(118)延伸，使得上压合底座(104)、下成型底座(105)恢复至初始状态，从左式成型槽(136)、右式成型槽(137)取出产品，分别得到鞋子的左边鞋底和右边鞋底，得到该超高耐磨橡胶鞋底材料。
技术总结