本发明属于冶金固废资源综合利用技术领域，具体涉及一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法。
背景技术：
在传统的炼钢过程中，为了提升冶炼钢水的纯净度，提高冶炼效率，炼钢厂对铁水的硫含量要求越来越严格，需要采用铁水预处理的方式进行脱硫，降低铁水硫含量。kr脱硫法是一种非常成熟的铁水脱硫方法，在国内外钢铁企业得到了非常广泛的应用，是目前最主要的铁水脱硫预处理的装置，其脱硫效果和运行成本等指标均处于较好的水平。kr脱硫法为机械搅拌脱硫，其工作原理主要为在含硫高的铁水中加入由石灰、石灰石、萤石等物质组成的脱硫剂，通过机械升降装置将搅拌头缓缓下降至铁水中进行旋转，使得铁水罐中的铁水形成漩涡，利用良好的动力学条件使脱硫剂与铁水充分反应，生成脱硫产物cas，从而达到脱硫甚至深脱硫的目的；最后将脱硫产物扒除，得到含硫量较低的铁水以及kr脱硫渣。
钢铁行业目前处理脱硫渣的主要方法是采用破碎、筛分、磁选等方式，将脱硫渣中铁选出，返回炼钢回收利用，尾渣用于水泥混凝土行业或与钢渣等固废一同处理，生产效率低，且有价元素利用水平不高，造成了资源的极大浪费，因此，开发一种kr脱硫渣高效的资源化利用技术意义重大。
技术实现要素：
解决的技术问题：针对上述技术问题，本发明提供了一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，解决现有技术中存在的生产效率低，且有价元素利用水平不高，造成了资源的极大浪费等技术问题。
技术方案：一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，所述方法包括步骤如下：
第一步：首先将脱硫渣破碎至指定粒级；
第二步：再通过磁选得到渣铁和尾渣，渣铁返回炼钢过程替代废钢回用；
第三步：尾渣进一步磨细，替代生石灰用于烧结干法或半干法脱硫工艺；
第四步：烧结干法或半干法脱硫的产物为脱硫灰，参与烧结配矿，按一定的配比替代烧结含铁原料和熔剂使用，利于烧结生产；
第五步：在烧结的高温过程作用，脱硫灰中硫元素以so2的形式进入烧结烟气，采用活性焦将烧结烟气中的so2吸附，吸附so2的活性焦再通过高温解析释放so2，得到富so2烟气，富so2烟气经过净化、催化氧化工序制备成不同浓度的硫酸。
优选的，所述第一步中对kr脱硫渣进行破碎，粒度控制在3mm以下。
优选的，所述第二步废经过磁选得到10-20%比例的渣铁和80-90%比例的尾渣，渣铁的铁含量为76-83%。
优选的，所述第三步中尾渣的钙含量为42-52%，铁含量为6.2-14.2%，硫含量为1.6-2.4%，尾渣进一步磨细至0.1mm以下，替代生石灰用于烧结干法或半干法脱硫工艺。
优选的，所述第四步中参与烧结配矿，配加比例为0.2-0.4%。
优选的，所述第五步中脱硫灰中的caso3和cas在烧结过程的工艺条件下会转变为cao和so2，so2进入烧结烟气，通过活性焦脱硫工艺进行脱硫，烟气达到标准后排放，so2则被吸附在活性焦中，再通过解析、净化、催化氧化等工序制备成93-98%浓度的硫酸。
有益效果：不仅能使kr脱硫渣中fe、ca等有价元素得到高效的资源化利用，同时对钢铁生产过程有害的s元素也得到了回收利用，变废为宝，因此，通过本发明涉及的方法处理kr脱硫渣具有非常显著的经济效益和环境效益。
附图说明
图1为本申请kr脱硫渣高效资源化利用的方法工艺流程图。
具体实施方式
下面结合本发明的具体内容，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1
如图1所示，一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，所述方法包括步骤如下：。
第一步：对kr脱硫渣进行破碎，粒度控制在3mm以下；
第二步：经过磁选得到10%比例的渣铁和90%比例的尾渣，渣铁的铁含量为76%，返回炼钢过程替代废钢进行循环利用；
第三步：尾渣的钙含量为52%，铁含量为6.2%，硫含量为2.4%，尾渣进一步磨细至0.1mm以下，替代生石灰用于烧结干法或半干法脱硫工艺；
第四步：烧结干法或半干法脱硫工艺会产生副产物脱硫灰，使用脱硫灰替代生石灰或石灰石，参与烧结配矿，配加比例为0.2%；
第五步：脱硫灰中的caso3和cas在烧结过程的工艺条件下会转变为cao和so2，so2进入烧结烟气，通过活性焦脱硫工艺进行脱硫，烟气达到标准后排放，so2则被吸附在活性焦中，再通过解析、净化、催化氧化等工序制备成98%浓度的硫酸。
实施例2
如图1所示，一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，所述方法包括步骤如下：。
第一步：对kr脱硫渣进行破碎，粒度控制在3mm以下；
第二步：经过磁选得到20%比例的渣铁和80%比例的尾渣，渣铁的铁含量为83%，返回炼钢过程替代废钢进行循环利用；
第三步：尾渣的钙含量为42%，铁含量为14.2%，硫含量为1.6%，尾渣进一步磨细至0.1mm以下，替代生石灰用于烧结干法或半干法脱硫工艺；
第四步：烧结干法或半干法脱硫工艺会产生副产物脱硫灰，使用脱硫灰替代生石灰或石灰石熔剂，参与烧结配矿，配加比例为0.4%；
第五步：脱硫灰中的caso3和cas在烧结过程的工艺条件下会转变为cao和so2，so2进入烧结烟气，通过活性焦脱硫工艺进行脱硫，烟气达到标准后排放，so2则被吸附在活性焦中，再通过解析、净化、催化氧化等工序制备成93%浓度的硫酸。
上述实例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
1.一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，其特征在于，所述方法包括步骤如下：
第一步：首先将脱硫渣破碎至指定粒级；
第二步：再通过磁选得到渣铁和尾渣，渣铁返回炼钢过程替代废钢回用；
第三步：尾渣进一步磨细，替代生石灰用于烧结干法或半干法脱硫工艺；
第四步：烧结干法或半干法脱硫的产物为脱硫灰，参与烧结配矿，按一定的配比替代烧结含铁原料和熔剂使用，利于烧结生产；
第五步：在烧结的高温过程作用，脱硫灰中硫元素以so2的形式进入烧结烟气，采用活性焦将烧结烟气中的so2吸附，吸附so2的活性焦再通过高温解析释放so2，得到富so2烟气，富so2烟气经过净化、催化氧化工序制备成不同浓度的硫酸。
2.根据权利要求1所述的一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，其特征在于：所述第一步中对kr脱硫渣进行破碎，粒度控制在3mm以下。
3.根据权利要求1所述的一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，其特征在于：所述第二步废经过磁选得到10-20%比例的渣铁和80-90%比例的尾渣，渣铁的铁含量为76-83%。
4.根据权利要求1所述的一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，其特征在于：所述第三步中尾渣的钙含量为42-52%，铁含量为6.2-14.2%，硫含量为1.6-2.4%，尾渣进一步磨细至0.1mm以下，替代生石灰用于烧结干法或半干法脱硫工艺。
5.根据权利要求1所述的一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，其特征在于：所述第四步中参与烧结配矿，配加比例为0.2-0.4%。
6.根据权利要求1所述的一种kr脱硫渣高效资源化利用的方法，其特征在于：所述第五步中脱硫灰中的caso3和cas在烧结过程的工艺条件下会转变为cao和so2，so2进入烧结烟气，通过活性焦脱硫工艺进行脱硫，烟气达到标准后排放，so2则被吸附在活性焦中，再通过解析、净化、催化氧化等工序制备成93-98%浓度的硫酸。
技术总结