本发明涉及化工领域，具体涉及一种耐水煮纽扣树脂制备方法。
背景技术：
纽扣不仅能把衣服连接起来，使其严密保温，还可使人仪表整齐，别致的纽扣，还会对衣服起点缀作用，因此，它是服装结构中不可缺少的一部分，随着时代的发展，纽扣从材质到形状以及制作工艺都越来越丰富多彩、美不胜收，树脂纽扣是纽扣中的一大分类，它受到了大众的一致好评，随着服装行业发展的日新月异，于是对耐水煮纽扣的关注与需求也逐渐加大，耐水煮性高的纽扣树脂同样也具有耐冲击性高和耐磨性好的特点，但是，目前市场上的纽扣树脂大多不具备这种特点，由此有必要做出改进。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种耐水煮性好的耐水煮纽扣树脂的制备方法。
本发明的技术方案是这样实现的：一种耐水煮纽扣树脂制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
s1：投料前检查酯化反应釜各阀门、出水系统、真空缓冲罐各阀门的状态，核对各原料的品名和数量是否准确无误，确认准确后按投料顺序依次投料。
s2：投料完毕后，加入相应的助剂和小料，缓慢打开加热油阀开始升温，并注意观察反应釜内物料的反应情况。
s3：缓慢升温至162±2℃出水，出水后保温反应1小时，再升到206±1℃保温，此过程需6小时左右，要匀速升温，升温过程控制塔顶温度不超过103℃，在此温度保温3小时左右测酸值。
s4：当酸值在60～65mgkoh/g，开始真空，真空时间3～3.5小时左右，真空度-0.092mpa以上，真空后酸值28～30mgkoh/g，合格后冷却到180±1℃加对苯二酚和石蜡，继续冷却料温至155±2℃，方可开始进行对稀，从加对苯二酚到开始对稀的这段时间不少于40分钟。
s5：对稀前确保对稀釜内已注入苯乙烯方可开启对稀釜搅拌，然后开始对稀，对稀过程控制对稀时间和对稀釜料温，对稀完对稀釜最高料温在80～83℃，对稀时间控制在60～90分钟。
s6：对稀完毕后加调色剂调色并保温1小时，再冷却至70～72℃左右真空脱水40分钟，继续冷却至65℃左右取样、检测和杂质过滤，
所述s1中的原料包括苯酐4000kg、顺酐1150kg、丙二醇730kg、乙二醇400kg、二甘醇2580kg、亚磷酸三苯酯6kg、苯乙烯3700kg、石蜡3000g、对苯二酚900g、浓缩水90kg和助剂，所述助剂组份按重量份数包括丙酸钙10-20份、壳聚糖5-10份、玻璃纤维2-8份、微晶蜡2-10份、空心玻璃微珠2-8份、固化剂1-5份、萘酸钴1-6份、色浆5-10份、珠光粉1-8份以及触变剂2-10份。
通过采用上述技术方案，本发明的耐水煮纽扣树脂，通过苯酐4000kg、顺酐1150kg、丙二醇730kg、乙二醇400kg、二甘醇2580kg、亚磷酸三苯酯6kg、苯乙烯3700kg、石蜡3000g、对苯二酚900g、浓缩水90kg和助剂相互混合后制得，其中除助剂外的各个组份含量均为固定量，以此来达到最佳的配比混合效果，经过反应釜和对稀釜复合搅拌组成后，制成耐水煮纽扣树脂，相对于现有技术，本发明提高了纽扣树脂的耐水煮性，同时提高了纽扣树脂的耐冲击性和耐磨性。
本发明进一步设置为：所述杂质过滤，将准备冷却成型的新树脂，先用热水反复清洗，开始浸洗时，每隔约15分钟换水一次，浸洗时要不时搅动，换水3-6次后，可隔约30分钟换水一次，总共换水7-9次，浸洗至浸洗水不带褐色，泡沫很少时为止。
通过采用上述技术方案，相对于现有技术，通过在纽扣树脂加工的过程中进行原料杂质过滤步骤，利用热水清洗和阳离子和阴离子进行置换的方式，对树脂内部的杂质进行处理，提高树脂的纯净度，从而提高纽扣树脂的品质。
本发明优选为：所述产品检验标准与样品一致，检验标准，产品标准：1、外观：透明微蓝色；2、粘度：春冬500～700mpa.s/25℃；夏秋800～1200mpa.s/25℃；3、凝胶时间：3～6分钟(促进剂1％,固化剂1％)；4、成品酸值：18～22mgkoh/g；5、按款苯乙烯含量：28～35％。
通过采用上述技术方案，本发明的耐水煮纽扣树脂，通过严格的产品检验，提高了纽扣树脂的成品的稳定性，使纽扣树脂加工出来的产品质量的稳定性得到提升。
本发明同时公开了一种适用于所述的耐水煮纽扣树脂制备方法的反应釜，其特征在于：包括釜体，所述釜体上设置有进料口和出料口，所述釜体中设置有搅拌杆，所述釜体的上表面设置有升降组件，所述升降组件包括升降液压泵、液压泵安装架，所述液压泵安装架固定设置在釜体的上表面，所述升降液压泵固定设置在液压泵安装架上且升降液压泵的输出端竖直向下，所述升降液压泵的输出端与搅拌杆同轴设置，所述搅拌杆的上端设置有转动连接部，所述转动连接部的竖直截面呈t字形，所述升降液压泵的输出端上设置有与转动连接部相互配合的竖直截面呈t字形的连接孔，所述转动连接部的下表面沿周向设置有若干滚珠槽，若干滚珠槽中分别滚动设置有滚珠，所述转动连接部转动设置在连接孔中，所述转动连接部的下方设置有双面锥齿轮，所述双面锥齿轮水平设置在搅拌杆的外侧壁上且以搅拌杆轴线为中心线，所述升降组件的右侧设置有驱动组件，所述驱动组件包括电机架、第一电机和第二电机，所述电机架固定设置在釜体的上表面，所述第一电机固定设置在电机架的下部且第一电机的输出端朝向搅拌杆，所述第二电机固定设置在电机架的上部且第二电机的输出端朝向搅拌杆，所述第一电机的输出端上固定设置有第一锥齿轮且第一锥齿轮的齿面朝向搅拌杆，所述第二电机的输出端上固定设置有第二锥齿轮且第二锥齿轮的齿面朝向搅拌杆，所述双面锥齿轮位于第一锥齿轮和第二锥齿轮之间，所述搅拌杆远离转动连接部一端的外侧壁上设置有第一搅拌部，所述第一搅拌部远离搅拌杆的一侧固定设置有毛刷，所述搅拌杆的下端设置有便于釜体底部清理的第二搅拌部。
通过采用上述技术方案，在生产耐水煮纽扣树脂的过程中，打开釜体上的进料口，将原料由釜体的进料口投放至釜体中，并启动升降液压泵调整搅拌杆的位置，升降液压泵的输出端带动搅拌杆移动，使搅拌杆上的双面锥齿轮与第二锥齿轮相互配合，启动第二电机，第二电机带动第二锥齿轮转动，转动的第二锥齿轮带动双面锥齿轮转动，搅拌杆随着双面锥齿轮的转动而转动，第一搅拌部和第二搅拌部将釜体中的原料搅拌混合，待原料搅拌完成后，关停第二电机，打开釜体上的出料口将原料由出料口排出，待釜体内的原料排空后，启动第二电机，使搅拌杆快速转动，然后启动升降液压泵，搅拌杆随着升降液压泵的输出端向下移动，同时双面锥齿轮脱离第二锥齿轮，搅拌杆在惯性的作用下继续转动，第一搅拌部上的毛刷在转动过程中与釜体内壁接触并将釜体内壁上残留的原料刮下，被刮下的原料向下落入釜体底部，在搅拌杆向下移动的过程中，启动第一电机，第一电机带动第一锥齿轮转动，当搅拌杆上的双面锥齿轮到达第一锥齿轮处时，双面锥齿轮与第一锥齿轮相互配合使搅拌杆继续转动，同时第二搅拌部与釜体的底部接触，第二搅拌部在转动的过程中将釜体底部残留的原料刮下，被刮下的原料由出料口流出，清理完釜体内部残留的原料后，关停第一电机，启动升降液压泵将搅拌杆上升，使双面锥齿轮重新与第二锥齿轮相互配合，并重新投放原料并进行搅拌，相对于现有技术，本发明有效清理反应釜釜体中残留的原料，减少残留的原料对加工过程的影响，从而提高了耐水煮纽扣树脂的质量稳定性。
本发明优选为：所述第二搅拌部的旋转轨迹呈锥形且其锥度等于釜体底部的锥度。
通过采用上述技术方案，在搅拌杆转动的过程中，第二搅拌部的旋转轨迹呈锥形且其锥度等于釜体底部的锥度可以使第二搅拌棒更好的与釜体的底部相互配合，提高釜体底部残留原料的清理效果。
本发明优选为：所述釜体的上表面设置有取样口。
通过采用上述技术方案，在原料搅拌完成后，可以通过取样口对原料进行取样检测，方便了原料的检测，提高了工作效率。
本发明优选为：所述釜体的外侧壁上设置有泄压阀。
通过采用上述技术方案，在生产耐水煮纽扣树脂的过程中，釜体的外侧壁上的泄压阀能够在釜体内部压力过大时及时打开宣泄釜体内部的压力，减少出现因压力过大导致釜体爆炸的现象，提高了釜体的安全性。
本发明同时公开了一种适用于所述反应釜的操作方法，其特征在于：包括如下步骤：
一、原料投放：打开釜体上的进料口，将原料由釜体的进料口投放至釜体中，并启动升降液压泵调整搅拌杆的位置，使搅拌杆上的双面锥齿轮与第二锥齿轮相互配合。
二、原料搅拌：启动第二电机，第二电机带动第二锥齿轮转动，转动的第二锥齿轮带动双面锥齿轮转动，搅拌杆随着双面锥齿轮的转动而转动，第一搅拌部和第二搅拌部将釜体中的原料搅拌混合。
三、原料排出：待原料搅拌完成后，关停第二电机，通过取样口对原料进行取样检测，原料达标后，打开釜体上的出料口将原料由出料口排出。
四、釜体内壁清理：待釜体内的原料排空后，启动第二电机，使搅拌杆快速转动，然后启动升降液压泵，搅拌杆随着升降液压泵的输出端向下移动，同时脱离第二锥齿轮并在惯性的作用下继续转动，第一搅拌部上的毛刷在转动过程中将釜体内壁上残留的原料刮下。
五、釜体底部清理：在搅拌杆向下移动的过程中，启动第一电机，第一电机带动第一锥齿轮转动，当搅拌杆上的双面锥齿轮到达第一锥齿轮处时，双面锥齿轮与第一锥齿轮相互配合使搅拌杆继续转动，同时第二搅拌部与釜体的底部接触，第二搅拌部在转动的过程中将釜体底部残留的原料刮下。
六、还原初始状态：清理完釜体内部残留的原料后，关停第一电机，启动升降液压泵将搅拌杆上升，使双面锥齿轮重新与第二锥齿轮相互配合。
通过采用上述技术方案，提高了反应釜釜体内残留原料的清理效果，从而提高了纽扣树脂的质量稳定性，制取出来的纽扣树脂耐水煮性好，同时提高了纽扣树脂的耐冲击性和耐磨性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中反应釜的具体实施方式结构示意图。
图2为图1中a部局部放大图。
图中标记为：1-釜体、2-进料口、3-出料口、4-搅拌杆、5-升降液压泵、6-液压泵安装架、7-转动连接部、8-接孔、9-滚珠槽、10-滚珠、11-双面锥齿轮、12-电机架、13-第一电机、14-第二电机、15-第一锥齿轮、16-第二锥齿轮、17-第一搅拌部、18-毛刷、19-第二搅拌部、20-取样口、21-泄压阀。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明公开了一种耐水煮纽扣树脂制备方法，在本发明具体实施例中：包括以下步骤：
s1：投料前检查酯化反应釜各阀门、出水系统、真空缓冲罐各阀门的状态，核对各原料的品名和数量是否准确无误，确认准确后按投料顺序依次投料。
s2：投料完毕后，加入相应的助剂和小料，缓慢打开加热油阀开始升温，并注意观察反应釜内物料的反应情况。
s3：缓慢升温至162±2℃出水，出水后保温反应1小时，再升到206±1℃保温，此过程需6小时左右，要匀速升温，升温过程控制塔顶温度不超过103℃，在此温度保温3小时左右测酸值。
s4：当酸值在60～65mgkoh/g，开始真空，真空时间3～3.5小时左右，真空度-0.092mpa以上，真空后酸值28～30mgkoh/g，合格后冷却到180±1℃加对苯二酚和石蜡，继续冷却料温至155±2℃，方可开始进行对稀，从加对苯二酚到开始对稀的这段时间不少于40分钟。
s5：对稀前确保对稀釜内已注入苯乙烯方可开启对稀釜搅拌，然后开始对稀，对稀过程控制对稀时间和对稀釜料温，对稀完对稀釜最高料温在80～83℃，对稀时间控制在60～90分钟。
s6：对稀完毕后加调色剂调色并保温1小时，再冷却至70～72℃左右真空脱水40分钟，继续冷却至65℃左右取样、检测和杂质过滤，
所述s1中的原料包括苯酐4000kg、顺酐1150kg、丙二醇730kg、乙二醇400kg、二甘醇2580kg、亚磷酸三苯酯6kg、苯乙烯3700kg、石蜡3000g、对苯二酚900g、浓缩水90kg和助剂，所述助剂组份按重量份数包括丙酸钙10-20份、壳聚糖5-10份、玻璃纤维2-8份、微晶蜡2-10份、空心玻璃微珠2-8份、固化剂1-5份、萘酸钴1-6份、色浆5-10份、珠光粉1-8份以及触变剂2-10份。
通过采用上述技术方案，本发明的耐水煮纽扣树脂，通过苯酐4000kg、顺酐1150kg、丙二醇730kg、乙二醇400kg、二甘醇2580kg、亚磷酸三苯酯6kg、苯乙烯3700kg、石蜡3000g、对苯二酚900g、浓缩水90kg和助剂相互混合后制得，其中除助剂外的各个组份含量均为固定量，以此来达到最佳的配比混合效果，经过反应釜和对稀釜复合搅拌组成后，制成耐水煮纽扣树脂，相对于现有技术，本发明提高了纽扣树脂的耐水煮性，同时提高了纽扣树脂的耐冲击性和耐磨性。
在本发明具体实施例中：所述杂质过滤，将准备冷却成型的新树脂，先用热水反复清洗，开始浸洗时，每隔约15分钟换水一次，浸洗时要不时搅动，换水3-6次后，可隔约30分钟换水一次，总共换水7-9次，浸洗至浸洗水不带褐色，泡沫很少时为止。
通过采用上述技术方案，相对于现有技术，通过在纽扣树脂加工的过程中进行原料杂质过滤步骤，利用热水清洗和阳离子和阴离子进行置换的方式，对树脂内部的杂质进行处理，提高树脂的纯净度，从而提高纽扣树脂的品质。
在本发明具体实施例中：所述产品检验标准与样品一致，检验标准，产品标准：1、外观：透明微蓝色；2、粘度：春冬500～700mpa.s/25℃；夏秋800～1200mpa.s/25℃；3、凝胶时间：3～6分钟(促进剂1％,固化剂1％)；4、成品酸值：18～22mgkoh/g；5、按款苯乙烯含量：28～35％。
通过采用上述技术方案，本发明的耐水煮纽扣树脂，通过严格的产品检验，提高了纽扣树脂的成品的稳定性，使纽扣树脂加工出来的产品质量的稳定性得到提升。
本发明同时公开了一种适用于所述的耐水煮纽扣树脂制备方法的反应釜，在本发明具体实施例中：包括釜体1，所述釜体1上设置有进料口2和出料口3，所述釜体1中设置有搅拌杆4，所述釜体1的上表面设置有升降组件，所述升降组件包括升降液压泵5、液压泵安装架6，所述液压泵安装架6固定设置在釜体1的上表面，所述升降液压泵5固定设置在液压泵安装架6上且升降液压泵5的输出端竖直向下，所述升降液压泵5的输出端与搅拌杆4同轴设置，所述搅拌杆4的上端设置有转动连接部7，所述转动连接部7的竖直截面呈t字形，所述升降液压泵5的输出端上设置有与转动连接部7相互配合的竖直截面呈t字形的连接孔8，所述转动连接部7的下表面沿周向设置有若干滚珠槽9，若干滚珠槽9中分别滚动设置有滚珠10，所述转动连接部7转动设置在连接孔8中，所述转动连接部7的下方设置有双面锥齿轮11，所述双面锥齿轮11水平设置在搅拌杆4的外侧壁上且以搅拌杆4轴线为中心线，所述升降组件的右侧设置有驱动组件，所述驱动组件包括电机架12、第一电机13和第二电机14，所述电机架12固定设置在釜体1的上表面，所述第一电机13固定设置在电机架12的下部且第一电机13的输出端朝向搅拌杆4，所述第二电机14固定设置在电机架12的上部且第二电机14的输出端朝向搅拌杆4，所述第一电机13的输出端上固定设置有第一锥齿轮15且第一锥齿轮15的齿面朝向搅拌杆4，所述第二电机14的输出端上固定设置有第二锥齿轮16且第二锥齿轮16的齿面朝向搅拌杆4，所述双面锥齿轮11位于第一锥齿轮15和第二锥齿轮16之间，所述搅拌杆4远离转动连接部7一端的外侧壁上设置有第一搅拌部17，所述第一搅拌部17远离搅拌杆4的一侧固定设置有毛刷18，所述搅拌杆4的下端设置有便于釜体1底部清理的第二搅拌部19。
通过采用上述技术方案，在生产耐水煮纽扣树脂的过程中，打开釜体1上的进料口，将原料由釜体1的进料口投放至釜体1中，并启动升降液压泵5调整搅拌杆4的位置，升降液压泵5的输出端带动搅拌杆4移动，使搅拌杆4上的双面锥齿轮11与第二锥齿轮16相互配合，启动第二电机14，第二电机14带动第二锥齿轮16转动，转动的第二锥齿轮16带动双面锥齿轮11转动，搅拌杆4随着双面锥齿轮11的转动而转动，第一搅拌部17和第二搅拌部19将釜体1中的原料搅拌混合，待原料搅拌完成后，关停第二电机14，打开釜体1上的出料口将原料由出料口排出，待釜体1内的原料排空后，启动第二电机14，使搅拌杆4快速转动，然后启动升降液压泵5，搅拌杆4随着升降液压泵5的输出端向下移动，同时双面锥齿轮11脱离第二锥齿轮16，搅拌杆4在惯性的作用下继续转动，第一搅拌部17上的毛刷18在转动过程中与釜体1内壁接触并将釜体1内壁上残留的原料刮下，被刮下的原料向下落入釜体1底部，在搅拌杆4向下移动的过程中，启动第一电机13，第一电机13带动第一锥齿轮15转动，当搅拌杆4上的双面锥齿轮11到达第一锥齿轮15处时，双面锥齿轮11与第一锥齿轮15相互配合使搅拌杆4继续转动，同时第二搅拌部19与釜体1的底部接触，第二搅拌部19在转动的过程中将釜体1底部残留的原料刮下，被刮下的原料由出料口流出，清理完釜体1内部残留的原料后，关停第一电机13，启动升降液压泵5将搅拌杆4上升，使双面锥齿轮11重新与第二锥齿轮16相互配合，并重新投放原料并进行搅拌，相对于现有技术，本发明有效清理反应釜釜体中残留的原料，减少残留的原料对加工过程的影响，从而提高了耐水煮纽扣树脂的质量稳定性。
在本发明具体实施例中：所述第二搅拌部19的旋转轨迹呈锥形且其锥度等于釜体1底部的锥度。
通过采用上述技术方案，在搅拌杆转动的过程中，第二搅拌部19的旋转轨迹呈锥形且其锥度等于釜体1底部的锥度可以使第二搅拌棒更好的与釜体1的底部相互配合，提高釜体1底部残留原料的清理效果。
在本发明具体实施例中：所述釜体1的上表面设置有取样口20。
通过采用上述技术方案，在原料搅拌完成后，可以通过取样口20对原料进行取样检测，方便了原料的检测，提高了工作效率。
在本发明具体实施例中：所述釜体1的外侧壁上设置有泄压阀21。
通过采用上述技术方案，在生产耐水煮纽扣树脂的过程中，釜体1的外侧壁上的泄压阀21能够在釜体1内部压力过大时及时打开宣泄釜体1内部的压力，减少出现因压力过大导致釜体1爆炸的现象，提高了釜体1的安全性。
本发明同时公开了一种适用于所述反应釜的操作方法，在本发明具体实施例中：包括如下步骤：
一、原料投放：打开釜体1上的进料口2，将原料由釜体1的进料口2投放至釜体1中，并启动升降液压泵5调整搅拌杆4的位置，使搅拌杆4上的双面锥齿轮11与第二锥齿轮16相互配合。
二、原料搅拌：启动第二电机14，第二电机14带动第二锥齿轮16转动，转动的第二锥齿轮16带动双面锥齿轮11转动，搅拌杆4随着双面锥齿轮11的转动而转动，第一搅拌部17和第二搅拌部19将釜体1中的原料搅拌混合。
三、原料排出：待原料搅拌完成后，关停第二电机14，通过取样口20对原料进行取样检测，原料达标后，打开釜体1上的出料口3将原料由出料口3排出。
四、釜体1内壁清理：待釜体1内的原料排空后，启动第二电机14，使搅拌杆4快速转动，然后启动升降液压泵5，搅拌杆4随着升降液压泵5的输出端向下移动，同时脱离第二锥齿轮16并在惯性的作用下继续转动，第一搅拌部17上的毛刷18在转动过程中将釜体1内壁上残留的原料刮下。
五、釜体1底部清理：在搅拌杆4向下移动的过程中，启动第一电机13，第一电机13带动第一锥齿轮15转动，当搅拌杆4上的双面锥齿轮11到达第一锥齿轮15处时，双面锥齿轮11与第一锥齿轮15相互配合使搅拌杆4继续转动，同时第二搅拌部19与釜体1的底部接触，第二搅拌部19在转动的过程中将釜体1底部残留的原料刮下。
六、还原初始状态：清理完釜体1内部残留的原料后，关停第一电机13，启动升降液压泵5将搅拌杆4上升，使双面锥齿轮11重新与第二锥齿轮16相互配合。
通过采用上述技术方案，提高了反应釜釜体1内残留原料的清理效果，从而提高了纽扣树脂的质量稳定性，制取出来的纽扣树脂耐水煮性好，同时提高了纽扣树脂的耐冲击性和耐磨性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种耐水煮纽扣树脂制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
s1：投料前检查酯化反应釜各阀门、出水系统、真空缓冲罐各阀门的状态，核对各原料的品名和数量是否准确无误，确认准确后按投料顺序依次投料。
s2：投料完毕后，加入相应的助剂和小料，缓慢打开加热油阀开始升温，并注意观察反应釜内物料的反应情况。
s3：缓慢升温至162±2℃出水，出水后保温反应1小时，再升到206±1℃保温，此过程需6小时左右，要匀速升温，升温过程控制塔顶温度不超过103℃，在此温度保温3小时左右测酸值。
s4：当酸值在60～65mgkoh/g，开始真空，真空时间3～3.5小时左右，真空度-0.092mpa以上，真空后酸值28～30mgkoh/g，合格后冷却到180±1℃加对苯二酚和石蜡，继续冷却料温至155±2℃，方可开始进行对稀，从加对苯二酚到开始对稀的这段时间不少于40分钟。
s5：对稀前确保对稀釜内已注入苯乙烯方可开启对稀釜搅拌，然后开始对稀，对稀过程控制对稀时间和对稀釜料温，对稀完对稀釜最高料温在80～83℃，对稀时间控制在60～90分钟。
s6：对稀完毕后加调色剂调色并保温1小时，再冷却至70～72℃左右真空脱水40分钟，继续冷却至65℃左右取样、检测和杂质过滤，
所述s1中的原料包括苯酐4000kg、顺酐1150kg、丙二醇730kg、乙二醇400kg、二甘醇2580kg、亚磷酸三苯酯6kg、苯乙烯3700kg、石蜡3000g、对苯二酚900g、浓缩水90kg和助剂，所述助剂组份按重量份数包括丙酸钙10-20份、壳聚糖5-10份、玻璃纤维2-8份、微晶蜡2-10份、空心玻璃微珠2-8份、固化剂1-5份、萘酸钴1-6份、色浆5-10份、珠光粉1-8份以及触变剂2-10份。
2.根据权利要求1所述的一种耐水煮纽扣树脂制备方法，其特征在于：所述杂质过滤，将准备冷却成型的新树脂，先用热水反复清洗，开始浸洗时，每隔约15分钟换水一次，浸洗时要不时搅动，换水3-6次后，可隔约30分钟换水一次，总共换水7-9次，浸洗至浸洗水不带褐色，泡沫很少时为止。
3.根据权利要求1所述的一种耐水煮纽扣树脂制备方法，其特征在于：所述产品检验标准与样品一致，检验标准，产品标准：1、外观：透明微蓝色；2、粘度：春冬500～700mpa.s/25℃；夏秋800～1200mpa.s/25℃；3、凝胶时间：3～6分钟(促进剂1％,固化剂1％)；4、成品酸值：18～22mgkoh/g；5、按款苯乙烯含量：28～35％。
4.一种适用于权利要求1所述的耐水煮纽扣树脂制备方法的反应釜，其特征在于：包括釜体，所述釜体上设置有进料口和出料口，所述釜体中设置有搅拌杆，所述釜体的上表面设置有升降组件，所述升降组件包括升降液压泵、液压泵安装架，所述液压泵安装架固定设置在釜体的上表面，所述升降液压泵固定设置在液压泵安装架上且升降液压泵的输出端竖直向下，所述升降液压泵的输出端与搅拌杆同轴设置，所述搅拌杆的上端设置有转动连接部，所述转动连接部的竖直截面呈t字形，所述升降液压泵的输出端上设置有与转动连接部相互配合的竖直截面呈t字形的连接孔，所述转动连接部的下表面沿周向设置有若干滚珠槽，若干滚珠槽中分别滚动设置有滚珠，所述转动连接部转动设置在连接孔中，所述转动连接部的下方设置有双面锥齿轮，所述双面锥齿轮水平设置在搅拌杆的外侧壁上且以搅拌杆轴线为中心线，所述升降组件的右侧设置有驱动组件，所述驱动组件包括电机架、第一电机和第二电机，所述电机架固定设置在釜体的上表面，所述第一电机固定设置在电机架的下部且第一电机的输出端朝向搅拌杆，所述第二电机固定设置在电机架的上部且第二电机的输出端朝向搅拌杆，所述第一电机的输出端上固定设置有第一锥齿轮且第一锥齿轮的齿面朝向搅拌杆，所述第二电机的输出端上固定设置有第二锥齿轮且第二锥齿轮的齿面朝向搅拌杆，所述双面锥齿轮位于第一锥齿轮和第二锥齿轮之间，所述搅拌杆远离转动连接部一端的外侧壁上设置有第一搅拌部，所述第一搅拌部远离搅拌杆的一侧固定设置有毛刷，所述搅拌杆的下端设置有便于釜体底部清理的第二搅拌部。
5.根据权利要求4所述的一种反应釜，其特征在于：所述第二搅拌部的旋转轨迹呈锥形且其锥度等于釜体底部的锥度。
6.根据权利要求4所述的一种反应釜，其特征在于：所述釜体的上表面设置有取样口。
7.根据权利要求4所述的一种反应釜，其特征在于：所述釜体的外侧壁上设置有泄压阀。
8.一种适用于权利要求4-7所述的任意一种反应釜的操作方法，其特征在于：包括如下步骤：
一、原料投放：打开釜体上的进料口，将原料由釜体的进料口投放至釜体中，并启动升降液压泵调整搅拌杆的位置，使搅拌杆上的双面锥齿轮与第二锥齿轮相互配合。
二、原料搅拌：启动第二电机，第二电机带动第二锥齿轮转动，转动的第二锥齿轮带动双面锥齿轮转动，搅拌杆随着双面锥齿轮的转动而转动，第一搅拌部和第二搅拌部将釜体中的原料搅拌混合。
三、原料排出：待原料搅拌完成后，关停第二电机，通过取样口对原料进行取样检测，原料达标后，打开釜体上的出料口将原料由出料口排出。
四、釜体内壁清理：待釜体内的原料排空后，启动第二电机，使搅拌杆快速转动，然后启动升降液压泵，搅拌杆随着升降液压泵的输出端向下移动，同时脱离第二锥齿轮并在惯性的作用下继续转动，第一搅拌部上的毛刷在转动过程中将釜体内壁上残留的原料刮下。
五、釜体底部清理：在搅拌杆向下移动的过程中，启动第一电机，第一电机带动第一锥齿轮转动，当搅拌杆上的双面锥齿轮到达第一锥齿轮处时，双面锥齿轮与第一锥齿轮相互配合使搅拌杆继续转动，同时第二搅拌部与釜体的底部接触，第二搅拌部在转动的过程中将釜体底部残留的原料刮下。
六、还原初始状态：清理完釜体内部残留的原料后，关停第一电机，启动升降液压泵将搅拌杆上升，使双面锥齿轮重新与第二锥齿轮相互配合。
技术总结