本实用新型涉及一种玻璃元件压型设备配件，具体涉及一种适用于玻璃元件设备的进模机构，属于机械技术领域。
背景技术：
目前，玻璃元件的热压成型工艺已经比较成熟，主要工艺流程为：瓷盒内的工件加热软化后，炉内自动翻转到定位梭槽，工件自身重力沿坡度梭槽快速翻滚至梭槽末端(即模具下模上方)，此时设定好的自动挡圈降下(使工件定位进模)，停顿不到1秒迅速升起，调整工件进入下模，踩下压机上模，完成工件压型成型后起模，再用专用勾具使其脱模，此压型周期全部顺畅时间约为5秒，6秒后(未更改设定会一直重复机械操作)自动挡圈再次降下重复以上压型周期。
通过近年的熟练使用，发现存在以下缺陷：1工件由于惯性作用在自动挡圈降下后迅速升起时有2％左右的机率带出模具以外，此时必须用专用勾具使其进模，出现这种情况这一压型周期会超时；2工件即使顺利进模也会有2％左右的机率由于脱模剂或者瓷盒灰渣夹带进模会使模具起模困难，此时必须反复多次起模，出现这种情况这一压型周期也会超时。一旦出现压型周期超时，自动挡圈因重复设定好的机械运动会按时降下，此时压型出现故障，操作工人必须按下急停排除故障，出现这种情况一般会影响5-10个压型周期，极大的影响了生产效率。为此，我们急需对梭槽及挡圈的结构进行调整，以满足现代生产的需求
技术实现要素：
针对上述现有技术中的不足之处，本实用新型提供一种生产效率较高，故障率低的适于玻璃元件设备的进模机构。
为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：一种适用于玻璃元件压型设备的进模机构，包括与压型设备连接的定位梭槽及挡块，所述挡块与压型设备机械连接、放下时位于定位梭槽向下1/2-3/4处。
作为优选，所述挡块放下时位于定位梭槽2/3处。
作为优选，在定位梭槽内纵向设置有若干个隔板。
作为优选，在所述隔板形成的多个通道底部设置有斜块，所述斜块与隔板之间夹角为15-30°。
通过以上技术方案可以看出，本实用新型结构简单，通过改变挡块的位置减少故障出现概率，即便出现故障，压型个人也可以从容应对，不必担心原来自动挡圈按时降下压住勾具，最多影响一个压型周期，经过一个多月的产线连续试制，生产效率较改造之前透镜提升5-10％，棱镜提升20％以上，适宜推广应用。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例来进一步详细说明本实用新型。
如图1所示的一种适用于玻璃元件压型设备的进模机构，包括与压型设备连接的定位梭槽1及挡块2，所述挡块2与压型设备机械连接、放下时位于定位梭槽1向下2/3处，挡块2的目的在于，减慢元件下滑速度，在所述定位梭槽1向设置了四个隔板3，把整个定位梭槽1隔开，形成了五条元件通道，在隔板3末端设置有斜块4，该斜块4与挡板夹角20°，起到进一步减慢元件下滑的速度。
使用该进模机构后，即使出现背景技术里描述的两种异常情况，压型个人也可以从容应对，不必担心原来自动挡圈按时降下压住勾具，最多影响一个压型周期，经过一个多月的产线连续试制，生产效率较改造之前透镜提升5-10％，棱镜提升20％以上，适宜推广应用。
以上对本实用新型实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本实用新型实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
1.一种适用于玻璃元件压型设备的进模机构，包括与压型设备连接的定位梭槽及挡块，其特征在于：所述挡块与压型设备机械连接、放下时位于定位梭槽向下1/2-3/4处。
2.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃元件压型设备的进模机构，其特征在于：所述挡块放下时位于定位梭槽2/3处。
3.根据权利要求1所述的一种适用于玻璃元件压型设备的进模机构，其特征在于：在定位梭槽内纵向设置有若干个隔板。
4.根据权利要求3所述的一种适用于玻璃元件压型设备的进模机构，其特征在于：在所述隔板形成的多个通道底部设置有斜块，所述斜块与隔板之间夹角为15-30°。
技术总结