本发明涉及一种用于注射成型的模具。
背景技术：
专利文献1公开了一种八列型成型板的冷却系统，其中设置有一个供水口和一个排水口。具体地，专利文献1公开了一种冷却系统，其中将单个回路临时划分为两列以同时冷却两列注射腔、然后两列再次变为单个回路的操作被顺序地重复四次。另外，专利文献2公开了一种旋转输送型吹塑成型机，其包括节距改变机构，该节距改变机构被构造成改变两列型颈模的列之间的距离。专利文献2还公开了一种用于吹塑成型机的两列型模具。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：us2006/0263466a
专利文献2：jp-a-2011-194865
技术实现要素：
发明要解决的问题
在专利文献1中公开的冷却系统中，供应口和排出口的数量少，因此可加工性良好。然而，由于单个回路冷却八列成型板，所以第一列和第八列之间的水温差显著增大，从而引起冷却条件的差异。
另外，在如专利文献2中公开的包括节距改变机构的旋转输送型吹塑成型机中，可以通过采用具有三列或更多列的模具来节省空间并提高生产率。然而，由于吹塑成型机包括节距改变机构，所以设置有供水口和排水口的区域受到限制。在上述传统技术中，难以在相似的冷却条件下均匀地冷却具有三列或更多列的模具的内列和外列。
因此，本发明的目的是提供一种用于注射成型的模具，其中能够确保提高的冷却效率并且还能够使冷却条件均匀。
用于解决问题的方案
为了实现上述目的，本发明提供了一种用于注射成型的模具。
所述模具包括：三个或更多个腔列，各腔列具有多个腔；和冷却流路，其被构造成允许冷却介质流过所述冷却流路，所述冷却介质冷却所述腔。
所述冷却流路包括：至少一个或多个供应口；与所述供应口连通的分配管道；与所述分配管道连通的供应管道；与所述供应管道连通并设置于所述腔的外周的腔冷却部；与所述腔冷却部连通的排出管道；与所述排出管道连通的收集管道；以及与所述收集管道连通的至少一个排出口。
其中，所述供应管道和所述排出管道平行于所述腔列，并且为各腔列设置至少一个供应管道和至少一个排出管道。
根据该构造，可以提供一种用于注射成型的模具，其中能够确保提高的冷却效率并且还能够使冷却条件均匀。
在本发明的模具中，优选地，为各腔列设置两个供应管道和两个排出管道，并且所述冷却介质被从一个所述供应管道供应到与各腔列的一半相对应的所述腔冷却部。
根据该构造，可以提供使冷却条件更均匀的模具。
在本发明的模具中，优选地，为各供应口和各排出口分别设置所述分配管道和所述收集管道，并且独立地设置各分配管道且独立地设置各收集管道。
根据该构造，可以稳定地供应和排出冷却介质，从而稳定地进行冷却。
在本发明的模具中，优选地，所述模具是包括节距改变机构的成型机用的模具，所述节距改变机构被构造成改变颈模的列之间的距离，并且所述供应口和所述排出口设置在相对于所述节距改变机构的非干涉区域中。
根据该构造，如果将模具用于包括节距改变机构的成型机中，则可以适当地冷却模具。
在本发明的模具中，优选地，所述腔由内部构件限定，所述内部构件嵌入所述模具的凹部中，所述内部构件由内腔构件和腔环两个构件构成。另外，更优选地，所述内腔构件具有限定所述腔的内壁面和在注射成型期间抵靠颈模的肩部，所述腔环是在所述腔环内部具有中空空间的构件，所述腔环配置在所述中空空间中，所述腔环包括抵靠所述肩部的上面部，并且设置在所述内腔构件和所述腔环中的流路构成了所述腔冷却部。
发明的效果
根据本发明，可以提供一种用于注射成型的模具，其中能够确保提高的冷却效率并且能够使冷却条件均匀。
附图说明
图1是根据实施方式的成型机的框图。
图2是根据实施方式的模具的示意性平面图。
图3是根据实施方式的模具的截面图，其中，图3的(a)是沿着图2中的线a-a截取的截面图，图3的(b)是沿着图2中的线b-b截取的截面图，图3的(c)是沿着图2中的线c-c截取的截面图。
图4是示出根据实施方式的具有节距改变机构的颈模被夹在模具上的方面的图。
图5是示出在图3中由圆圈a围绕的截面中的内部构件的细节的图。
图6是示出内腔的截面图。
图7是示出腔环的立体图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图说明本发明的示例性实施方式。同时，应当注意，为了便于说明，图中所示的构件的尺寸可以与构件的实际尺寸不同。首先，将参照图1说明用于制造成型品的成型机10。图1是成型机10的框图。
如图1所示，成型机10包括在成型机10的基座18上的用于制造预制件的注射成型单元11和用于调节所制造的预制件的温度的温度调节单元12。注射成型单元11与用于供给作为原料的树脂材料的注射装置15连接。另外，成型机10包括：吹塑成型单元(吹塑装置的示例)13，其用于吹塑成型预制件以制造成型品；和移除单元14，其用于移除所制造的成型品。
注射成型单元11、温度调节单元12、吹塑成型单元13和移除单元14设置在围绕输送部件16从彼此旋转预定角度(在本实施方式中为90°)的位置处。输送部件16包括旋转板16a等。颈模41被安装到旋转板16a。颈模41被构造成经由颈模引导构件42和节距改变机构40而打开和关闭。能够根据旋转板16a的间歇旋转(每次旋转90°)将颈部由颈模41支撑的成型品(预制件或容器)输送到各单元。多个颈模41被旋转板16a保持。例如，三列颈模41在旋转板16a的径向上被保持为彼此平行，其中一列包括十二个颈模。另外，颈模引导构件42设置有节距改变机构40。节距改变机构40是从两个颈模引导构件42的两端悬挂的连杆机构(参照图4)。节距改变机构40被构造成根据成型工艺来改变颈模41的列之间的距离。此外，用于增宽节距的宽节距改变驱动单元17a设置于吹塑成型单元13，用于缩窄节距的窄节距改变驱动单元17b设置于移除单元14。
这里，将参照图4说明节距改变机构40的详细构造或操作。同时，图4中的虚线是表示该图中所示的构件的内部形状的假想线。节距改变机构40至少包括被压部40a、连杆部40b、颈模保持部40c以及节距维持部40d。颈模保持部40c被构造成保持颈模41的外侧列并且被颈模引导构件42可滑动地支撑。颈模41的中心列被颈模引导构件42直接支撑。当被压部40a的下表面与吹塑成型单元13中的开模同时地被宽节距改变驱动单元17a的压杆按压时，颈模保持部40c经由连杆部40b在颈模引导构件42上滑动。因此，外侧列的颈模41在远离中心列的颈膜41的方向上移动，使得列之间的距离(节距)被增宽(节距变宽)。然后，通过节距维持部40d维持列之间的距离。随后，一旦将处于这种状态的颈模41移动到移除单元14，然后将成型品从移除单元14脱模，则外侧列的颈模41朝向中心列的颈模41滑动，使得列之间的距离缩窄(节距变窄)。然后，通过节距维持部40d维持该距离。以这种方式，使中心列的颈模41保持静止并且外侧列的颈模41滑动，因此，能够改变列之间的距离。同时，窄节距是注射成型单元11或温度调节单元12中的颈模41的列之间的距离。
注射成型单元11包括注射腔模、注射芯模(未示出)、颈模等。能够将树脂材料从注射装置15注射到通过夹持这些模具而限定的预制件形状的空间中，从而制造有底的预制件。
温度调节单元12被构造成加热在注射成型单元11中制造的预制件，并因此将预制件的温度调节至适合于拉伸和吹塑预制件的温度。另外，温度调节单元12的构造可以采用加热罐型、温度调节罐型、红外加热器型、red型和电磁波加热型中的任意类型。
吹塑成型单元13被构造成使用被形成为拼合模具的模具在已经被温度调节单元12调节了温度的预制件上进行最终吹塑，从而制造树脂容器。
移除单元14被构造成从颈模释放由吹塑成型单元13制造的成型品的颈部，从而移除成型品。
接下来，将参照图2和图3说明装配在注射成型单元11中的注射腔模20。图2是腔模20的示意性平面图，图3是腔模20的截面图，其中，图3的(a)是沿着图2中的线a-a截取的截面图，图3的(b)是沿着图2的线b-b截取的截面图，而图3的(c)是沿着图2中的线c-c截取的截面图。同时，图2和图3中的虚线是表示图中所示构件的内部形状的假想线。
注射腔模20包括在注射腔模20下侧的注射腔块固定板20a和在注射腔模20上侧的注射腔块20b。注射腔块20b包括至少三个腔列22，每个腔列22具有多个腔21(例如十二个腔)。图2示出了外腔列22a、22b和内腔列22c之间的位置关系。另外，注射腔模20中包括冷却流路，该冷却流路被构造成允许冷却腔21的冷却介质流过该冷却流路。例如，可以将冷却水用作冷却介质。
各腔21均由内部构件限定。内部构件嵌入注射腔模20的凹部(腔冷却部34)中。内部构件由内腔构件50和腔环60构成。这里，将参照图5至图7详细地说明内腔构件50和腔环60。图5是示出在图3中由圆圈a围绕的截面中的内部构件的细节的图。如图5所示，内腔构件50布置在腔环60上方。图6是示出内腔构件50的截面图。图7是示出腔环60的立体图。
如图5和图6所示，内腔构件50具有限定腔21的内壁面51，并且包括与内壁面51连通且被构造成将树脂材料从热浇道(hotrunner)引入到腔21中的浇口部52。内腔构件50包括肩部53，肩部53绕着腔21的外周设置、从腔21朝向外侧突出并在注射成型期间抵靠颈模41的下表面。内腔构件50包括腿部54，腿部54绕着浇口部52的外周设置并从浇口部52朝向外侧突出。内腔构件50包括主体突出部55，该主体突出部55绕着腔21的外周设置、从腔21朝向外侧突出并且位于肩部53与腿部54之间。肩部53、腿部54和主体突出部55经由主体部56连接。内腔构件50具有第一流路限定部57，该第一流路限定部57是由肩部53、主体部56和主体突出部55所限定的凹部。内腔构件50具有第二流路限定部58，该第二流路限定部58是由主体突出部55、主体部56和腿部54所限定的凹部。肩部53的厚度h2大于或等于腔21的深度h1的四分之一。肩部53比主体突出部55和腿部54厚。主体部56使腔21与冷却介质分离。主体部56限定了第一流路限定部57和第二流路限定部58。
如图5和图7所示，腔环60是其中具有中空空间61的构件，在中空空间61中将配置内腔构件50和热浇道。腔环60包括抵靠内腔构件50的肩部53的上面部62。腔环60包括待布置内腔构件50的主体突出部55的上台阶部63。腔环60包括待布置内腔构件50的腿部54的下台阶部64。在腔环60的内壁65的一部分处设置有第三流路限定部66，该第三流路限定部66是通过切去上台阶部63和上面部62的部分而形成的凹部。在与第三流路限定部66相反的内壁65处设置有延伸通过上台阶部63的第一通孔67和通过切去上面部62而获得的缺口68。通过将肩部53的下表面布置于缺口68的上表面来设置第二通孔69。以使环形槽70与第一通孔67的下端部连接的方式将环形槽70设置于腔环60的外周面。通过使环形槽70与注射腔模20的凹部的内周面接触而设置第四流路限定部71。
在由内腔构件50和腔环60构成的内部构件嵌入注射腔模20的凹部中的状态下，腿部54在腿部54的底面和侧面抵靠下台阶部64，主体突出部55在主体突出部55的底面和侧面抵靠上台阶部63，并且肩部53在肩部53的底面抵靠上面部62。在形成于下台阶部64的侧面和腿部54的侧面的凹部中设置有液密的密封构件。在该状态下，第一通孔67与第二流路限定部58连通，第二流路限定部58与第三流路限定部66连通，第三流路限定部66与第一流路限定部57连通，第一流路限定部57与第二通孔69连通。另外，第四流路限定部71与第一通孔67连通。
冷却流路30包括：供应口31；与供应口31连通的分配管道32；与分配管道32连通的供应管道33；与供应管道33连通的腔冷却部34；与腔冷却部34连通的排出管道35；与排出管道35连通的收集管道36；以及与收集管道36连通的排出口37。用于供应冷却介质的冷却管38和用于排出冷却介质的冷却管38分别连接到供应口31和排出口37。同时，在注射腔块固定板20a中设置有供应口31、分配管道32、收集管道36和排出口37，而在注射腔块20b中设置有供应管道33、腔冷却部34和排出管道35。也就是，具有较大直径的分配管道32和收集管道36配置在具有较小直径的供应管道33和排出管道35的下方，使得分配管道32和收集管道36设置在与供应管道33和排出管道35不同高度处。因此，可以使注射腔块20b小型化，从而防止注射腔块20b干涉节距改变机构40(例如，颈模引导构件42)。另外，可以增加每单位面积的腔21的数量。
在腔模20的侧面23设置有两个供应口31，侧面23垂直于腔列22。两个供应口31设置在位于侧面23的与侧面23的中央间隔开的位置处。分配管道32设置在位于注射腔模20的比腔21更靠近侧面23的位置处。分配管道32被构造成分配从供应口31供应到三个流路中的冷却介质。设置两个分配管道32，相应分配管道32独立地与相应供应口31连通。另外，各分配管道32从外腔列22a(22b)向内腔列22c延伸。
为一个分配管道32设置了三个供应管道33，并因此与同一个分配管道32连通。另外，供应管道33被设置为在对应的分配管道32的延伸范围内彼此平行。一个供应管道33与和腔列22的一半(六个腔)相对应的腔冷却部34的下部连通。与绕着靠近供应口31的一半数量的腔21设置的腔冷却部43连通的供应管道33延伸至对应的腔列22的一半。与绕着与供应口31间隔开的一半数量的腔21设置的腔冷却部43连通的供应管道33延伸至位于距供应口31最远侧的腔21。
各腔冷却部34绕着相应腔21的外周设置。冷却介质通过与腔冷却部34的下部连通的供应管道33到达腔冷却部34。另外，排出管道35与腔冷却部34的上部连通。冷却介质通过排出管道35从腔冷却部34排出。
另外，腔冷却部34由内腔构件50的第一流路限定部57、内腔构件50的第二流路限定部58、腔环60的第三流路限定部66、腔环60的第一通孔67和腔环60的缺口68构成(参照图5)。这里，将说明冷却介质在腔冷却部34中的行为。首先，通过腔环60的第四流路限定部71和第一通孔67将冷却介质从供应管道33引入到流路r1，流路r1由第二流路限定部58限定。然后，将冷却介质引入由腔环60的第三流路限定部66、内腔构件50的肩部53、内腔构件50的主体突出部55以及内腔构件50的主体部56所限定的流路r2。然后，将冷却介质引入由第一流路限定部57限定的流路r3。最后，通过由第二通孔69限定的流路r4将冷却介质排出到排出管道35，第二通孔69由内腔构件50的肩部53和腔环60的缺口68构成。
一个排出管道35与和腔列22的一半(六个腔)相对应的腔冷却部34的上部连通。与绕着靠近排出口37的一半数量的腔21设置的腔冷却部43连通的排出管道35延伸至对应的腔列22的一半。与绕着与排出口37间隔开的一半数量的腔21设置的腔冷却部43连通的排出管道35延伸至位于距排出口37最远侧的腔21。为一个收集管道36设置三个排出管道35，因此三个排出管道35与同一收集管道36连通。另外，排出管道35被设置成在对应的收集管道36的延伸范围内彼此平行。
收集管道36被设置于在注射腔模20中比腔21更靠近侧面23的位置。收集管道36被构造成将从三个排出管道35排出的冷却介质收集到一个流路中。设置了两个收集管道36，因此相应收集管道36独立地与相应排出口37连通。两个排出口37设置于侧面23。两个排出口37设置位于侧面23的与侧面23的中央间隔开的相应位置。另外，各收集管道36从外腔列22a(22b)向内腔列22c延伸。
设置有供应口31的侧面23和设置有排出口37的侧面23彼此相反。另外，排出管道35设置成比供应管道33靠注射腔模20的设置有腔21的顶面24。分配管道32和收集管道36设置成比供应管道33靠注射腔模20的底面25，底面25与顶面24相反。分配管道32和收集管道36被形成为具有大致相同的直径，并且供应管道33和排出管道35被形成为具有大致相同的直径。分配管道32被形成为具有比供应管道33的直径大的直径，收集管道36被形成为具有比排出管道35的直径大的直径。
图4是示出根据本实施方式的包括节距改变机构40的颈模41被夹在注射腔模20上的方面的图。当将颈模41夹在注射腔模20上时，节距改变机构40配置在侧面23的中央附近。供应口31和排出口37设置在供应口31和排出口37不与节距改变机构接触的非干涉区域中。同时，通过固定在基座18上的热浇道80将熔融树脂从注射装置15引入到注射腔模20中。
由于上述构造，可以将冷却介质从一个分配管道32适当地分配和供应到外腔列22a(22b)和内腔列22c中。另外，可以通过一个收集管道36从外腔列22a(22b)和内腔列22c收集和排出冷却介质。
然而，在供应口和排出口的数量少并且设置有使用连续回路冷却多个腔列的冷却流路的传统模具中，在供应口附近的冷却介质的温度与在排出口附近的冷却介质的温度之间的差异可能变大。因此，存在发生冷却条件不均匀并且在下游侧的腔无法被充分冷却的风险。如果设置具有较大直径的供应口、供应管道、排出口和排出管道，则可以增加水量并且还可以使冷却条件均匀。然而，模具中冷却流路占据的比例增大，因而限制了能够被注射成型的成型品的尺寸或形状。
根据本实施方式的注射腔模20设置了包括两个供应口31和两个排出口37的冷却流路30。因此，可以在不增大冷却流路直径的情况下增加水量，从而确保增加的冷却能力。另外，供应管道33和排出管道35被设置成与腔列22平行，并且还为各腔列22设置至少一个供应管道33和至少一个排出管道35。因此，可以使各腔列22中的冷却条件均匀，从而使注射腔模20中的冷却条件均匀。
另外，根据本实施方式的注射腔模20，通过相应的供应管道33将冷却介质供应到与腔列22的一半相对应的腔冷却部34。因此，可以减少每一个供应管道33中的腔冷却部34的数量，从而使各腔21中的冷却条件均匀，并因此使注射腔模20中的冷却条件更均匀。另外，可以减小各供应管道33的直径，从而增加模具中冷却流路的配置的灵活性，并且还减少了对成型品的尺寸或形状的限制。
此外，根据本实施方式的注射腔模20，为各供应口31独立地设置分配管道32，并且为各排出口37独立地设置收集管道36。因此，可以稳定地供应和排出冷却介质，从而稳定地进行冷却。
此外，在包括节距改变机构的成型机中，节距改变机构配置于在闭模状态(closedmoldstate)下与模具的列垂直的平面的中央附近。因此，限制了能够设置供水口和排水口的区域。如果在上述成型机的模具中设置三个或更多个腔列，则根据传统方法难以在相似的冷却条件下均匀地冷却模具的内腔列和外腔列。根据本实施方式的注射腔模20，供应口31和排出口37设置在相对于节距改变机构40的非干涉区域。供应管道33和排出管道35设置成与腔列22平行并且还被设置用于各腔列22。如果将注射腔模20用于配备有节距改变机构40的成型机10，则可以适当地冷却模具。
另外，限定腔的内部构件在某种程度上需要强度，以便在注射成型期间将腔模、颈模和芯模(未示出)夹在一起时承受合模压力。此外，内部构件被构造成允许冷却介质流过，从而冷却注射成型的预制件。从提高冷却效率的观点出发，优选用于冷却介质在内部构件内流动的流路尽可能地靠近内部构件的内壁面。然而，在由单个构件构成的内部构件中，如果用于冷却介质的流路设置在靠近内部构件的内壁面的位置，则内部构件的靠近内壁面的部分的厚度局部地减小，因此该部分的强度(刚度)降低。因此，该部分无法承受合模压力。因此，可以想到通过扩散结合法制造冷却介质流路配置在腔附近的内部构件。然而，该方法使成本高，另外如果结合度不足，则会引起冷却介质的泄漏。另外，在注射成型期间，热从位于内部构件下方的热浇道传递至内部构件。结果，存在由单个构件构成的内部构件降低冷却效率的风险。
根据本实施方式的注射腔模20，内部构件由内腔构件50和腔环60两个构件构成。因此，来自热浇道的热在腔环60处中断，从而减少了将被传递到内腔构件50的热。因此，与内部构件由单个构件构成的情况相比，可以抑制冷却效率的降低。
此外，内腔构件50的肩部53具有厚度。在内部构件嵌入注射腔模20的凹部中的状态下，肩部53在肩部53的底面处抵靠腔环60的上面部62。通过增大接触面积以承受合模压力并且还增大要被施加压力的肩部的厚度，可以确保腔21和承受合模压力所需的强度两者。另外，通过将内腔构件50和腔环60形成为单独的构件，可以减小将腔21与冷却介质隔离的主体部56的厚度，从而在确保所需强度的情况下允许冷却介质在靠近内壁面51的区域流动。以这种方式，能够获得提高的冷却效率。
同时，根据单个腔体的截面积和腔的数量来设定在注射成型期间的合模压力。为了使内腔构件的抵靠颈模等的肩部具有承受合模压力的强度(刚度)，肩部必须具有厚度。如果采用由单个构件(单个内腔构件)构成的内部构件，则需要增加肩部的厚度，以允许内部构件本身承受合模压力。相反，根据上述的内部构件由内腔构件50和腔环60构成的实施方式，腔环60能够承受施加在内腔构件50的肩部53上的合模压力。因此，与由单个构件构成内部构件的情况相比，可以减小肩部53的厚度。因此，可以将用于冷却介质的冷却回路定位成靠近腔21的内壁面，从而提高注射腔模20的冷却效率。
同时，本发明不限于前述实施方式，因此，可以自由地对其进行适当的改变、变型等。另外，前述实施方式的各组成部件的材料、形状、尺寸、数值、形式、数量、配置位置等是任意的并且没有限制，只要能够实现本发明即可。
例如，可以设置单个分配管道32或单个收集管道36，其中单个分配管道32或单个收集管道36延伸跨过外腔列22a、22b。可以在单个分配管道32或单个收集管道36上设置两个或更多个供应口31或排出口37。另外，在上述构造的情况下，可以设置一个供应口31或排出口37，只要获得足够的冷却效率即可。
本申请基于2017年9月8日提交的日本专利申请no.2017-173440，其全部内容通过引用合并于此。另外，本文引用的所有参考文献均全部并入。
附图标记说明
10：成型机
11：注射成型单元
12：温度调节单元
13：吹塑成型单元
14：移除单元
15：注射装置
16：输送部件
16a：旋转板
20：注射腔模
21：腔
22：腔列
23：侧面
24：顶面
25：底面
30：冷却流路
31：供应口
32：分配管道
33：供应管道
34：腔冷却部
35：排出管道
36：收集管道
37：排出口
40：节距改变机构
41：颈模
42：颈模引导构件
1.一种用于注射成型的模具，所述模具包括：
三个或更多个腔列，各腔列具有多个腔；和
冷却流路，其被构造成允许冷却介质流过所述冷却流路，所述冷却介质冷却所述腔，所述冷却流路包括：
至少一个或多个供应口；
与所述供应口连通的分配管道；
与所述分配管道连通的供应管道；
与所述供应管道连通并设置于所述腔的外周的腔冷却部；
与所述腔冷却部连通的排出管道；
与所述排出管道连通的收集管道；以及
与所述收集管道连通的至少一个排出口，
其中，所述供应管道和所述排出管道平行于所述腔列，并且为各腔列设置至少一个供应管道和至少一个排出管道。
2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，
为各腔列设置两个供应管道和两个排出管道，并且
所述冷却介质被从一个所述供应管道供应到与各腔列的一半相对应的所述腔冷却部。
3.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于，
为各供应口和各排出口分别设置所述分配管道和所述收集管道，并且
独立地设置各分配管道且独立地设置各收集管道。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的模具，其特征在于，
所述模具是包括节距改变机构的成型机用的模具，所述节距改变机构被构造成改变颈模的列之间的距离，并且
所述供应口和所述排出口设置在相对于所述节距改变机构的非干涉区域中。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的模具，其特征在于，
所述腔由内部构件限定，所述内部构件嵌入所述模具的凹部中，所述内部构件由内腔构件和腔环两个构件构成。
6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，
所述内腔构件具有限定所述腔的内壁面和在注射成型期间抵靠颈模的肩部，
所述腔环是在所述腔环内部具有中空空间的构件，所述腔环配置在所述中空空间中，所述腔环包括抵靠所述肩部的上面部，并且
设置在所述内腔构件和所述腔环中的流路构成了所述腔冷却部。
技术总结